钢模板生产技术条件.docx

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钢模板生产技术条件

钢模板技术条件

1范围

本标准说明了钢模板的组成、结构形式；规定了钢模板的设计要求、加工制作要求、检验方法及标志、保管和运输等。

2规范性引用文件

下列文件对于本标准的应用必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标准。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。

JGJ162-2008建筑施工模板安全技术规范

JGJ74-2003建筑工程大模板技术规程

GB50113-2005滑动模板工程技术规范

GB50017钢结构设计规范

GB/T700碳素结构钢

GB/T1591低合金高强度结构钢

GB/T5117碳钢焊条

GB/T5118低合金钢焊条

GB/T5780六角头螺栓C级

GB/T5782六角头螺栓

GB/T1229钢结构用高强度大六角螺母

GB/T1230钢结构用高强度垫圈

GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓

GB/T8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝

3钢模板组成基本规定

3.1钢模板应由面板系统、支撑系统、操作平台系统及连接件等组成。

3.2组成钢模板各系统之间的连接必须安全可靠。

3.3钢模板的支撑系统应能保持钢模板竖向放置的安全可靠和在风荷载作用下的自身稳定性。

3.4钢模板应能满足现浇混凝土体成型和表面质量效果的要求。

3.5钢模板结构构造应简单、重量轻、坚固耐用、便于加工制作。

3.6钢模板应具有足够的承载力、刚度和稳定性，应能整装整拆，组装便利，在正常维护下应能重复周转使用。

4钢模板的设计要求

4.1一般规定

4.1.1钢模板应根据工程结构形式、荷载大小、质量要求及施工设备和材料等结合施工工艺进行设计。

4.1.2钢模板中的钢结构设计应符合现行国家标准GB50017《钢结构设计规范》。

大模板、滑升模板等的设计还应符合现行国家标准GB50113《滑动模板工程技术规范》的相应规定。

4.1.3钢模板设计时板块规格尺寸宜标准化。

4.1.4钢模板各组成部分应根据功能要求采用极限状态设计方法进行设计计算。

4.1.5钢模板设计时应考虑运输、堆放和装拆过程中对模板变形的影响。

4.1.6钢模板设计时应考虑组装方便变捷，连接处采用定位销孔，每条接缝处不少于3个定位销孔，定位销及孔结构见示意图。

定位销及孔示意图

4.1.7钢模板设计最终应达到的要求有：

签字齐全的设计图纸（总图、零件图、细部拆分图）、工装图、排料图、工艺图、技术标准、作业指导书等技术文件，必要时，应有刚度、强度、稳定性的核算。

4.2材料选用

4.2.1为保证模板结构的承载能力，防止在一定条件下出现脆性破坏，应根据模板体系的重要性、荷载特征、连接方法等不同情况，选用适合的钢材型号和材性，且宜采用Q235钢和Q345钢。

4.2.2模板的钢材质量应符合下列规定：

4.2.2.1钢材应符合现行国家标准GB/T700《碳素结构钢》和GB/T1591《低合金高强度结构钢》的规定。

4.2.2.2手工电弧焊接用的焊条应符合现行国家标准GB/T5117《碳钢焊条》或GB/T5118《低合金钢焊条》中的规定。

4.2.2.3气体保护焊接用的焊丝应符合现行国家标准GB/T8110-1995《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》中的规定。

4.2.2.4连接用的普通螺栓应符合现行国家标准GB/T5780《六角头螺栓C级》和GB/T5782《六角头螺栓》的规定。

4.2.2.5连接用的高强度螺栓应符合现行国家标准GB/T1228《钢结构用高强度大六角头螺栓》、GB/T1229《钢结构用高强度大六角螺母》和GB/T1230《钢结构用高强度垫圈》的规定。

4.3设计计算

4.3.1钢模板结构的设计计算应根据其形式综合分析模板结构特点，选择合理的计算方法，并应在满足强度要求的前提下，计算其变形值。

4.3.2当计算模板的变形时，应以满足混凝土表面要求的平整度为依据。

4.3.3设计时应根据模板结构形式及混凝土施工工艺的实际情况计算其承载能力。

当按承载能力极限状态计算时应考虑荷载效应的基本组合，参与模板荷载效应组合的各项荷载应符合表1的规定。

表1参与大模板荷载效应组合的各项荷载

参与大模板荷载效应组合的荷载项

计算承载能力

计算抗变形能力

倾倒混凝土时产生的荷载

+

振捣混凝土时产生的荷载

+

新浇筑混凝土对模板的侧压力

新浇筑混凝土对模板的侧压力

4.3.4计算钢模板的结构和构件的强度、稳定性及连接强度应采用荷载的设计值。

荷载设计值，应采用荷载标准值乘以相应的荷载分项系数求得，荷载分项系数按表2取值。

表2模板荷载分项系数

项次

荷载名称

荷载类型

1

倾倒混凝土时产生的荷载

活荷载

1.4

2

振捣混凝土时产生的荷载

3

新浇筑混凝土对模板侧面的压力

恒荷载

1.2

4.3.5计算正常使用极限状态下的变形时应采用荷载标准值。

4.3.5.1倾倒混凝土时对竖向结构模板产生的水平载荷标准值按表3取值。

表3倾倒混凝土时产生的水平荷载标准值（KN/m2）

向模板内供料方法

水平荷载

溜槽、串筒或导管

2

容积为0.2～0.8m3的运输器具

4

泵送混凝土

4

容积大于0.8m3的运输器具

6

注：

作用范围在有效压头高度以内。

4.3.5.2振捣混凝土时对竖向结构模板产生的荷载标准值按4.0KN/m2计算（作用范围在新浇筑混凝土侧压力的有效压头高度之内）。

4.3.5.3新浇筑混凝土对模板的侧压标准值

当采用内部振捣器时，新浇筑混凝土作用于模板的最大侧压力，可按下列两式计算，并取较小值。

F=0.22

F=

式中F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2）;

——混凝土的重力密度（kN/m3）；

t0——新浇筑混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。

当缺乏实验资料时，可采用t0=200/（T+15）计算（T为混凝土的温度，℃）;

——混凝土的浇筑速度（m/h）;

H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（m）；

——外加剂影响修正系数，不参外加剂时录取1.0；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2；

混凝土侧压力的分布示意

——混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于100mm时，取1.10；不小于100mm时，取1.15。

其中，有效压头高度Hy=F/

4.3.6钢模板及配件使用钢材的强度设计值、焊缝强度设计值和螺栓连接强度设计值按表4、表5、表6选用。

表4钢材的强度设计值（N/mm2）

钢材

抗拉、抗压和抗弯

抗剪

Q235A

215

125

表5焊缝的强度设计值（N/mm2）

焊接方法和焊条型号

构件钢材钢号

对接焊缝

角焊缝

抗压

抗拉、抗弯

抗剪

抗拉、抗压和抗弯

自动焊、半自动焊和E43xx型焊条的手工焊

Q235

215

185

125

160

表6螺栓连接的强度设计值（N/mm2）

螺栓的钢号（或性能等级）和构件的钢号

普通螺栓

C级螺栓

A级、B级螺栓

抗拉

抗剪

抗拉

抗剪

普通螺栓

Q235

170

130

170

170

4.3.7钢模板操作平台应根据形式对其连接件、焊缝等进行计算。

钢模板操作平台应按能承受1kN/m2的施工活荷域设计计算，平台宽度宜小于900mm，护栏高度不低于1100mm。

4.3.8风荷载作用下钢模板自稳角的验算应符合下列规则：

4.3.8.1钢模板的自稳角以模板面板与铅垂直线的夹角“а”表示，如图：

a≥arcsin[-P+（P2+4K2ω

）1/2]/2Kω

式中a——大模板自稳角（°）；

P——大模板单位面积自重（KN/m2）;

ω

——风荷载标准值（KN/m2）;

ω

=

钢模板自稳角示意图

式中

——风荷载体型系数，取

=1.3；

——风压高度变化系数，大模板地面堆放时

=1；

——风速（m/s）,根据本地区风力级数确定，换算关系参照表7规定。

表7风力、风速、基本风压换算关系

风力（级）

5

6

7

8

9

风速（m/s）

8.0～10.7

10.8～13.8

13.9～17.1

17.2～20.7

20.8～24.4

基本风压（KN/m2）

0.04～0.07

0.07～0.12

0.12～0.18

0.18～0.27

0.27～0.37

4.3.8.2当验算结果小于10°，取a≥10°；当验算结果大于20°时，取≤20°，同时采取辅助安全措施。

4.3.9钢模板钢吊环截面的计算应符合下列规定：

4.3.9.1每个钢吊环按2个截面计算，吊环拉应力不应大于50N/mm2,大模板钢吊环净截面面积可按下列公式计算：

式中Sd——吊环净截面面积（mm2）;

Fx——大模板吊装时每个吊环所承受荷载的设计值（N）;

Kd——截面调整系数，通常Kd=2.6。

4.3.9.2当吊环与模板采用螺栓连接时，应验算螺纹强度；当吊环与模板采用焊接时，应验算焊缝强度。

4.3.10对拉螺栓应根据其结构形式及分布状况，在承载能力极限状态下进行强度计算。

4.4具体要求

4.4.1钢模板的面板应选用厚度不小于5mm的钢板制作，材质不低于Q235A的性能要求。

4.4.2钢模板的法兰采用钢板或角钢，横筋、竖筋采用型钢或钢板制作，材质宜与钢面板材质同一牌号，以保证焊接性能和结构性能。

4.4.3钢模板的背杠及桁架采用型钢制作，材质不低于Q235A的性能要求。

4.4.4钢模板的吊环应采用Q235A材料制作并应具有足够的安全储备，严禁使用冷加工钢筋。

4.4.5钢模板对拉螺栓材质应采用不低于Q235A的钢材制作，应有足够的强度承受施工荷载。

4.4.6钢模板的面板、法兰、横筋、竖筋、背杠、桁架及吊耳等的设计按表8进行归类标准化设计。

表8模板设计标准化参数尺寸（mm）

名称

墩模

梁模

圆柱模型

圆台形模板

平板形模板

侧模

内模

底模

面板

5～10

5～10

5～10

5～8

4～6

8～12

横（环）法兰

δ10～12

B100～120

δ10～12

B100～120

角钢

∠75×8～

∠100×12

∠63～∠80

∠63～∠75

∠80～∠100

钢板

δ12～16

B120～140

竖法兰

角钢

∠75×8～

∠100×12

角钢

∠75×8～

∠100×12

角钢

∠75×8～

∠100×12

∠63～∠80

角钢

∠63～∠75

∠80～∠100

钢板

δ12～16

B120～140

钢板

δ12～16

B120～140

钢板

δ12～16

B120～140

钢板

δ6～8

B60～75

横（环）筋

槽钢

[12～[18

钢板

δ10～12

B100～120

钢板

δ12～16

B120～140

槽钢

[8～[10

槽钢

[6.3～[8

槽钢

[10～[12

间距

500

间距

300～400

间距

300～400

间距

300～400

间距

300～400

间距

300～400

竖筋

槽钢

[8～[10

槽钢

[8～[10

槽钢

[8～[10

槽钢

∠63～∠75

钢板

δ10～12

B100～120

钢板

δ10～12

B100～120

钢板

δ6～8

B60～75

间距

300～400

间距

300～400

间距

300～400

间距

500

背杠、桁架

槽钢

[10～[12

槽钢

[10～[12

槽钢

[12～[14

间距

500～800

间距

800～1000

间距

600～800

螺栓孔

直径

φ18～20

直径

φ18～20

直径

φ18～20

直径

φ18～20

直径

φ13

直径

φ22

孔距

150～200

孔距

150～200

孔距

150～200

孔距

150～200

孔距

100～150

孔距

150～200

吊环

φ16～φ20

对拉螺栓

φ22

φ22

加强筋

距连接孔75mm处设有加强筋

5钢模板的加工制作要求

5.1原材料要求

5.1.1钢板的厚度、型钢的规格尺寸、材料外观质量要符合相应的国家标准规定，对尺寸超差和严重锈蚀者不得使用。

5.1.2焊接材料要符合设计要求，并且与母材相配匹，不应使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条和受潮的焊剂。

焊接材料质量要符合相应的国家标准规定。

5.2下料要求

5.2.1所有材料下料后必须清理毛边。

5.2.2下料方法有手工或半自动切割机划线下料、样板划线下料、数控切割机下料、剪板机定位下料。

采用手工或半自动切割机划线下料，所划切割线必检，每件零件进行检验；采用样板划线下料，先对样板进行检验，后对首件进行检验，再在下料过程中进行抽检。

采用数控切割机或剪板机下料，先对号料及定位进行检验，后对首件进行检验，再在下料过程中进行抽检。

5.2.3面板下料采用数控切割机或半自动切割机或剪板机下料，保证几何尺寸精度。

下料尺寸长、宽误差为（0、±1毫米），板边不直度误差≤±0.5毫米，对角线差≤±1.5毫米，同规格的板料尺寸大小要一致。

如果出现超差的面板，要进行修整打磨。

5.2.4如果面板需拼接，必须是拼接完后取方下料。

5.2.5模板面板不允许有划痕、擦伤、锤击、严重锈蚀等缺陷，表面光滑平整（平面度≤2mm）。

5.2.6型材下料采用样板划线机械切割下料或火焰切割下料，打磨切割面，有角度的必须用专用样板量具检验合格方可使用，保证几何尺寸精度。

所有型钢筋板下料尺寸为L（＋0、－1）。

5.3钻孔要求

5.3.1法兰连接螺栓孔加工有钻孔和冲孔两种方式。

对于批量小或尺寸大的零件，采取钻床钻孔方式，对于批量大的法兰常采用冲床或液压联合冲剪机冲孔方式。

5.3.2法兰叠加钻孔，叠加高度不大于70mm，找正基准面对齐后点固，并做好相邻处标识。

5.3.3法兰连接孔采用专用模具钻孔，连接孔距面板偏差≤0.5mm；任意孔距误差≤0.5mm，孔距累计误差≤1mm，不允许因连接孔对不上而任意割孔。

5.3.4严禁手工气割成孔（含拉杆孔）。

5.4拼点焊组对要求

5.4.1点焊前对各种材料都应校直、校平。

5.4.2采用手工电弧焊点焊，焊高4mm。

组焊定位基准为法兰一端（此端与端孔尺寸公差±0.5mm）和面板边。

面板与法兰板拼点缝隙，局部不大于1㎜，横筋、竖筋与法兰板拼点缝隙，不大于2㎜，与面板缝隙局部不大于1㎜。

5.4.3采用二氧化碳保护焊进行焊接，焊接前必须按要求做好焊接间距、焊长标识，便于施焊。

5.4.3.1面板与横、竖筋交错断焊，焊长30mm，间隔150mm,焊高4mm，要求焊缝均匀；面板与法兰间焊长35mm，焊高6mm，所有连接孔正下方与面板焊接。

如果法兰采用角钢，需打塞焊孔进行焊接焊满，塞焊孔大小为φ14，距角钢边缘18mm，间距150mm。

5.4.3.2法兰与法兰、横筋、竖筋满焊，焊高6mm；横、竖筋之间采用交错断续焊，焊长30mm,间隔40mm，焊高5mm。

5.4.3.3面板拼接缝≤0.5mm，一般情况正面不焊，若要求焊接，则正面焊缝要磨平抛光，打磨宽度距接缝两侧各15mm且均匀一致。

5.4.4严禁在使用面焊接打火、焊接其他辅助件、不允许有锤痕、划伤等缺陷。

5.4.5所有焊缝平整光滑，无气孔、夹渣、裂纹、漏焊等焊接缺陷。

5.5整体组装要求

5.5.1面板表面光滑平整，无锈蚀、麻坑等缺陷，无划痕、锤击痕迹。

5.5.2模板表面平整度不大于2mm；模板面周边直线度不大于1mm/2m。

5.5.3模板长、宽误差5‰且<2mm、高度整体误差5‰且<3mm。

5.5.4相互拼装错台≤1mm，缝隙≤1mm。

5.5.5法兰连接孔拼装配合准确，孔壁错台最大误差≤1mm。

法兰平直，横、竖筋板成一条直线，并均匀分布。

5.5.6整体拼装后，外观质量要美观，所有线条要横平竖直。

5.6涂装要求

5.6.1喷漆前必须清理焊渣及各种工艺焊点、毛刺、铁锈等。

5.6.2面漆要求喷蓝色，喷漆表面均匀、细致、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。

5.6.3喷两道漆，并在外表面喷上编号，要求字体一致。

5.6.4模板表面涂防锈油。

6检验方法

6.1面板的几何尺寸采用同一规格卷尺测量。

6.2模板其它部位的尺寸用卷尺测量。

6.3模板的平整度、直线度采用≥2米靠尺检查，缝隙用塞尺检查。

6.4模板外观质量用目测方法检查。

7检验规则

7.1原材料检验

7.1.1原材料进场时，重点对钢板的厚度、型钢的规格尺寸、材料外观质量进行验收，对尺寸超差和严重锈蚀者不得使用。

7.1.2对于焊接材料要注重按照设计要求以及母材相配匹的原则，焊条焊剂不应使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条和受潮的焊剂。

7.2加工过程检验

做好首件检验和过程检验，并做好检验记录。

7.3成品检验

组装后的每批模板都应对其尺寸、外观等进行检验，具体按表9检验。

表9模板组装尺寸允许偏差

名称

允许偏差

检测方法

模板总长、总宽

0.5‰且<2mm

用钢卷尺测量

模板总高度

0.5‰且<3mm

用钢卷尺测量

模板平整度

≤2mm

用≥2米靠尺检测

模板直线度

≤1mm/2m

用≥2米靠尺检测

拼接缝隙、错台

≤1mm

用塞尺检测

模板外观质量

模面光滑平整，无锈蚀、麻坑等缺陷，无划痕、锤击痕迹。

模背面外观质量要美观，所有线条要横平竖直。

目测方法

7.4模板整体在厂内应进行试装检验，由质检部门检查验收，并出具合格证。

8标志、保管和运输

8.1标志

8.1.1对每块模板应有编号记录。

8.1.2每种产品应有合格证，合格证应包括以下内容：

a）制造厂名；

b）产品名称；

c）加工数量；

d）用户单位名称；

e）出厂编号；

f）出厂年月；

g）检验员号。

8.1.3模板外表面应按公司标识规定做好标识。

8.2保管与运输

8.2.1模板堆放场地地面应平整、坚实、有排水措施；模板入库保存时，应分类存放；模板叠层堆放时，应加垫木，叠放高度不宜超过2m；不允许露天堆放。

8.2.2模板在运输车辆上的支点、伸出的长度及绑扎方法均应保证模板不发生变形，不损伤表面涂层。

不允许从车上推下模板的方式卸车。