注射模零部件装配.docx
- 文档编号:18321012
- 上传时间:2023-08-15
- 格式:DOCX
- 页数:18
- 大小:245.56KB
注射模零部件装配.docx
《注射模零部件装配.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《注射模零部件装配.docx(18页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
注射模零部件装配
第一节装配钳工基本技能
熟悉塑料模具内部构造
了解塑料模具零部件相互之间的装配关系及配合关系
了解塑料模的拆卸过程及步骤。
熟练掌握模具型腔常用的修整工具及修整方法。
掌握塑料注射模模架结构。
掌握塑料注射模模架技术要求。
掌握塑料注射模模架检测方法。
熟练掌握塑料注射模在注射机上的安装。
掌握注射工艺调整方法。
掌握注射成型工艺对塑料制品成型质量影响。
正确分析模具存在问题,并提出解决方案。
正确确定维修工艺。
掌握塑料注射模基本维修方法。
第二节模具零部件装配
4.2.1成型零件装配
1、成型零件的装配
(1)成型零件装配技术要求成型零件的装配主要是指型芯及型腔(凹模)的装配。
它包括型芯与固定板的装配,型腔(凹模)与动、定模板的装配及过盈配合件的装配。
对这类零件的装配,应按照以下装配要求进行:
1)在装配前须对各成型零件进行检查,要求其形状、尺寸精度均符合国样标准及有关技术条件的规定。
2)型腔分型面处、浇口及进料口处应保持锐边,一般不准修成圆角。
3)相互接触的承压零件,如相互接触的型芯凸模与挤压环、柱塞于加料室之间,在装配时应有适当的间隙或合理的承压面积,以防模具在使用时由于直接挤压而造成零件的损坏。
4)动、定模座安装面对分型面平行度误差在300mm范围内不大于0.05mm。
5)活动型芯、顶出及导向部位运动时,起止位置要准确、滑动要平稳、动作要可靠、灵活、协调,不得有卡紧或歪斜现象。
6)装配后,相互配合的成型零件相对位置精度应达到国样要求。
镶拼式的型腔或型芯的拼接面应配合严密、牢靠、表面光洁,无明显接缝。
各镶嵌紧固零件要紧固可靠,不得松动。
各紧固螺钉、销钉要拧紧。
7)成型零件装配后,应在生产条件下与其他部件一起进行最后的总装配和试模,试制
的零件要符合图样要求。
(2)成型零件装配工艺特点成型零件装配的特点主要是:
零件的加工与装配是同步进行的并且各组成零件的次序没有严格的要求。
(3)成型零件装配工艺方法成型零件装配的主要方法有压入法、旋入法及镶入法等。
具体装配方法介绍如下:
1)压入装配法。
图4-1所示为型腔(图4-1a)及型芯(图4-1b)结构。
其固定板型孔是通孔,其装配方法可采用直接将型腔及型芯压入孔中。
在压入时,最好是在液压机或专用的压力机上进行。
a)b)
图4-1压入法装配型芯与型腔
a)型腔b)型芯
型芯及型腔在压入前,首先要在模板上调整好位置,并在其压入表面及模板型孔表面涂以适当的润滑油,以便于压入。
当压入模板极小一部分后,要用白分表校正型芯或型腔直线部分与模板安装基面的垂直度,如果出现位置误差,可用管钳等工具将其旋转到正确的位置,经校正合格后,在压入模板。
压入时,要缓慢用力。
压入后,要用销钉定位,以防其转动。
2)镶嵌装配法。
图4-2所示的结构是在一块模板上镶入两个或两个以上的型腔(或型芯),并且动模与定模之间要求有较精确的相对位置。
这种方法的装配,可先选择装配的基准,然后按工艺要求进行装配。
其装配过程如下:
图4-2镶嵌装配法
1-定模镶块2-小型芯3-型腔4-推块5-固定板6-东模板
①用工艺销钉穿入定模镶块1和推块4的孔中作定位之用。
②将型腔3套在推块上,按型腔外形的实际尺寸l和L修正动模板定孔。
③将型腔压入动模板,并磨平两端面。
④放入推块,以推块孔配钻小型芯固定孔。
⑤将小型芯2装入定模镶块1孔中,并保证其位置精度。
3)拼块镶入装配法。
如图4-3所示,其型腔采用拼块的结构形式,其装配过程如下:
拼块在装配前,所有拼合面应仔细磨平,并用红丹粉对研,检查其密合程度,要求拼块在拼合后紧密无缝,以防模具使用时渗料。
模板上的型腔固定孔,一般要留有修正余量,按拼块拼合后尺寸进行修正,使型腔拼块的镶入有足够的过盈量,否则成形时将被高压熔料挤开而形成毛边,造成脱件困难。
拼块压入模块固定孔时,压入的拼块应用平行夹头夹紧,防止压入模孔,压入过程中应保持平稳压入。
图4-3拼块型腔的形状与装配
a)单型腔的型腔拼块b)多型腔的型腔拼块c)装配工艺
1-平垫板2-模板3-等高垫铁4、5-型腔拼块
图4-4深坑内型腔的镶入
图4-5螺钉固定式装配
1-型芯2-固定板3-销钉4-定位块5-平行夹头
4)沉坑内镶入装配法。
图4-4所示的型腔为拼块即结构。
其装能在,配工艺如下:
①在装配时,固定模板的沉孔一般采用立铣加工。
②将拼块压入。
当沉坑较深时,沉坑的侧面会稍带斜度,且修整困难。
可采取修磨拼块和型芯尾部的办法,并安模板铣出的实际斜度进行修磨,以便装配。
③根据拼块螺孔位置,用划线法在模板上划出过孔位置,并钻忽孔。
④将螺钉拧入紧固,要求拼块之间应配合严密,不能有缝隙存在,并按图样要求保证拼块的正确位置。
5)螺钉固定式装配法。
对于面积大且高度低的型芯,常用螺钉和销钉直接于模板联接,如图4-5所示。
其装配过程如下:
①将实心销钉3压入淬硬的型芯1上的销钉套座孔内。
然后根据型芯在固定板2上的位置,将定位块4用平行夹头5固定于固定板上。
②用红丹粉将型芯的螺孔位置复印到固定板上,然后钻、忽孔。
③初步用螺钉将型芯紧固。
若固定板上已装好导柱、导套,则需调整型芯,以确保定、动模的正确位置。
调整准确后,拧紧固定螺钉。
④在固定板反面划出销钉孔位置,并与型芯一起钻、铰销钉孔,然后将销钉打入。
为了便于打入销钉,可将销钉端部稍修出锥度。
为便于拆卸型芯,销钉与销钉套的有效配合长度一般取3~5mm即可。
6)旋入装配法。
图4-6所示为热固性塑料压模中常用的旋入装配型芯的方法,它是通过配合螺纹连接型芯和固定板的。
装配时将型芯拧紧,然后用骑缝螺钉定位。
图4-6所示为螺母固定旋入装配型芯的方法。
其装配方式为型芯连接段采用H7/k6或H7/m6配合与固定板型孔定位,两者的连接采用螺母紧固。
对于某些有方向性要求的型芯,装配时只需按要求将型芯调控到正确位置后,用骑缝螺钉主要是用来定位,并可防止型芯转动,一般是在型芯热处理之前进行加工的。
采用这种装配方法,适合于固定外形为任何形状的型芯及多个型芯的同时固定。
a)b)c)
图4-6旋入装配法安装型芯
a)螺钉定位装配b)键定位装配c)螺母固定装配
(4)成型零件装配工艺要点在装配型腔、型腔及型芯时,应注意以下几点:
1)型芯与模板孔一般采用H7/m6配合,若配合过紧,则应修正型芯或模板固定孔,否则型芯压入后将使模板变形,对于多腔模具,还会影响各型芯间的尺寸精度。
2)型芯和型腔压入模板时,应保持平衡、垂直。
在压入时,应随时测量并较正其垂直读误差,最好在压入一半时,再测量并校正一次垂直度误差。
待全部压入后,应作最后的垂直度误差的测量。
3)零件在装配前,应将影响装配的尖角倒棱修成圆角。
对于多型腔的装配,其模板孔要留有装配吸引整两,以供修正孔位偏差之用。
4)在采用压入法装配型腔时,有时为了装配方便,可使型腔与模板之间保持0.01~0.02mm的配合间隙,待型腔装入模板后,再找正位置用定位销固定,最后在平面磨床上将两端面和模板一起磨平。
5)在采用拼块镶入法装配时,对工作表面不能在热处理前加工到要求尺寸的型腔,如果然处理后硬度不高,可在装配后应用切削加工的方法得到所要求的尺寸;如果热处理后硬
度较高,则只能在装配后采用电火花机床及坐标磨床对型腔进行精修,使之达到精度要求。
但无论采用哪种方法,对型腔两端面都要留有余量,以便装配后同模板一起在平面磨床上磨平。
6)为了便于将型芯和型腔镶入模板内并防止切坏孔壁,在其压入端应设导入斜度。
其中对型芯的压入端四周可修出10`~20`、长3~5mm的斜度(图4-7);若不允许修出斜度和圆角时(如型腔与动、定模板的镶嵌式配合,其压入端一般不允许有压入斜度)。
则应将模板孔的压入端修出斜度,斜度一般为1°左右,高度在5mm之内,见图4-8。
图4-7型芯端部的斜度图4-8模板孔的导入斜度
7)型芯与模板配合的尖角部分,应将型芯角部修成表面粗糙度值Ra0.3um左右的圆角。
当不允许修圆角时,应将模板孔的角部修出清角或窄的沉割槽,如图4-9所示。
图4-9尖角配合处的修正
8)对于埋入式型芯的装配(图4-10),可通过修正固定板沉孔与型芯尾部形状及尺寸差异来达到装配要求。
当型芯埋入固定板较深时,可将型芯尾部四周略修出斜度。
而埋入5mm以内时,则不应修出斜度,否则会影响固定强度。
当固定板的沉孔与型芯配合端尺寸有偏差时,应按合模的相对位置确定修整方向和修整量,一般都修整型芯,这样较为方便些。
图4-10图4-11图4-12
埋入式型芯装配型芯位置误差型芯与型腔端面间隙消除
1-型芯2-固定板
9)在采用旋入法装配型芯时,若型芯与固定板之间出现了角度偏差,则必须对其进行调整,对于不对称形状的型芯,可采用修磨固定板平面或修磨型芯固定台肩平面的方法进行调整,也可在型芯固定好了以后再加工型芯的不对称型面。
图4-11所示为不对称且具有方向性要求的型芯,当螺钉拧紧后,型芯的实际位置与理想位置之间出现了误差。
图中a是理想位置与实际位置之间的夹角。
型芯的位置偏差可以通过修磨固定板的a面或型芯的b面来消除。
修磨前,要进行预装并测出角度a的大小。
对a面或b面的修磨量△可按下式计算:
△=αP/360
式中α________误差角度(度)
P________连接螺纹的螺距(mm).
(5)成型零件装配的修磨在对塑料模成型零件装配时,尽管各零件的制造公差限制较严,但在局部组装后仍有一些部位达不到装配技术要求,因此在装配过程中就需要对这些部位进行局部修磨。
1)修磨型芯端面和型腔端面出现间隙。
图4-12所示为型芯端面和型腔端面间出现了间隙△,需通过修磨消除,其方法为:
将型芯拆下,修磨固定板平面A,直至磨到等于间隙△的厚度。
也可不拆卸零件,通过修磨型腔上平面B的方法去间隙△。
将型芯拆下,修磨型芯的台肩面C使C面磨去等于间隙△的厚度。
需要注意的是在重新装配时需将固定板D面与型芯一起磨平。
2)修磨型腔端面与型芯固定板之间的间隙。
当型腔端面与型芯固定板之间出现间隙△时,可采用以下方法进行调整:
当型芯工作面为[平面时,可修磨型芯工作面A,如图4-13a所示。
a)b)c)
图4-13型腔与固定板间隙的消除
在型芯定位台肩和固定板孔底部垫入厚度等于间隙△的垫片,如图4-13b所示。
然后在一起磨平固定板和型芯支承面。
此法只适用与小型模具。
在型腔上面与固定平面间增加垫板,如图4-13c所示。
但对于垫板厚度小于2mm时不适用,因为是通过对垫板的修磨来消除间隙的。
一般适用于大、中型模具。
3)修磨型腔成型尺寸。
如图4-14所示模具,要求型腔组装完成后保证尺寸α,对于这种模具结构,在型芯加工时就应注意在高度方向上适当的修整量;固定板凹坑加工时,其深度尺寸就应取最小极限尺寸,其修磨方法为:
当A、B面上无凹、凸形状时,可根据高度尺寸修磨A面或B面。
当A、B面上有凹、凸形状时,可修磨型芯的底面,使尺寸α增大,或在型芯底端面垫上薄垫片,使尺寸α减少。
4)修磨型腔成型面的贴合部位。
如图4-15所示,型腔零件组装后与型面之间存在着间
隙δ=h’-h,需通过修磨予以消除确保型面间的相互贴合。
其方法为:
将小型芯斜面先磨削成型,在其总高度上预留修磨余量。
小型芯装模后,使其与型腔零件表面接触,测出修磨量δ然后对小型芯斜面进行修磨即可。
图4-14型腔成型尺寸的修磨图4-15型芯贴合面的修磨
4.2.2浇口套的装配
浇口套与定模板的装配,一般采用过盈配合。
装配后的要求为:
1)浇口套与模板配合孔紧密,无缝隙;浇口套和模板孔的定位台肩应紧密贴实。
2)装配后浇口套要高出模板平面0.02mm,如图4-16所示。
为了达到这一装配要求,浇口套的压入外表面不允许设置导入斜度。
压入端要磨成小圆角,以免也如时切坏模板孔壁。
同时压入的轴向尺寸应留有除去圆角的修磨余量△H。
图4-16装配后的浇口套图4-17修磨浇口套图4-18重新压入浇口套
3)在装配时将浇口套压入模板配合孔,使预留余量△H突出模板之外。
在平面磨床上磨平,如图4-17所示。
最后将磨平的浇口套稍稍退出,再将模板磨去0.02mm,重新压入浇口套,如图4-18所示。
4)对于台肩相对于定模板高出的0.02mm,可由零件的加工精度保证。
4.2.3导柱和导套的装配
(1)装配技术要求
要求它们的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度值均应到国家标准所规定的各项技术指标。
导柱和导套组装后,应达到以下装配要求:
1)导柱、导套是模具合模和开模的导向装置,它们是分别安装在塑料模动、定模上的。
装配后,要求达到设计所要求的配合精度和具有良好的导向定位作用。
一般采用压入法装配到模板的导柱、导套孔内。
2)导柱、导套装配后,应垂直于模板平面,要求导柱、导套轴线对模板平面的垂直度误差在100mm长度内应不大于0.02mm。
导柱孔至基准面的边距公差为+-0.02mm。
基准面的直角相邻两面应作出明显标记。
3)导柱与导套的配合间隙应控制在0.02~0.04mm之间,要求滑动灵活、平稳,无卡阻现象。
4)导柱、导套与模板孔固定结合面之间不允许有间隙。
一般导柱固定部分与模板固定孔的配合默契为H7/k6,当采用带头导套时,导套固定部分与模板固定孔的配合默契为H7/k6;当采用直导套时配合为H7/n6。
5)分型面闭合时,应贴合紧密,如有局部间隙,其间隙值不大于0.03mm。
6)复位杆顶端面应与分型面平齐,复位杆与动模板的配合为H7/e6。
7)模架组装后,其导向精度要达到设计要求,并对动、定模有良好的导向与定位作用。
(2)装配工艺
主要是将导柱、导套装入模板。
其装配过程如下:
1)选配导柱、导套。
在选配导柱和导套时,应控制导柱与导套的配合间隙在0.02~0.04mm之间。
2)压入导套。
导套在压入前应测量并严格控制导套与导套安装孔的过盈量,以防导套压入后孔径缩小。
图4-19所示为导套压入装配示意图,导套压入时,应随时注意控制其垂直度以防偏斜,或采用如图4-20所示,用导向芯棒引导导套压入。
导向芯棒与模板孔的配合为间隙配合,芯棒直径与导套孔径间应留有0.02~0.03mm产间隙。
图4-19导套的装配图4-20利用导向芯棒压入导套
1-模板2-导套3-导柱1-导套2-导向芯棒3-模板4-等高垫块
3)压入导柱。
导柱的压入应根据导柱长短采取不同的方法。
压入短导柱时,(见图4-21),将动模板面朝下放在两等高垫块上,然后把导柱与导套的配合部分先插入导柱安装孔内,在压力机上进行预压配合。
之后检查导柱与模板的垂直度,符合要求后再继续往下压,直到导柱压入部位全部压入为止。
压入长导柱时,(见图4-22),为保证导柱对模板的垂直度要求,压入时要借助定模板上的导套作引导来压入导柱。
图4-21短导柱的压入图4-22长导柱的压入
1-导柱2-动模板3-等高垫块1-导柱2-动模板3-导套
4-定模板5-等高垫块
说明:
为使导柱、导套压入动、定模板后,开模和合模时导柱与导套间滑动灵活,导柱压入时,应选用压入距离最远的两个导柱,然后合上已装入导套的定模板,检查一下开模和合模时是否灵活。
如有卡住现象,则应分析原因,并将导柱退出重新压入。
在两导柱装配合格后再压入第三、第四个导柱。
每装入一个导柱均应重复上述检查。
4.2.4推出机构的装配
塑料模具的制作推出结构,一般是由推板、推杆、导柱和复位杆等零件组成,如图4-23所示。
其装配工艺如下:
(1)装配技术要求
1)推出机构装配后各推出零件动作协调一致,平稳,无卡阻现象。
2)推杆的导向段与型腔推杆孔的配合间隙,既要确保推杆动作的灵活,又要防止间隙太大而渗料,一般采用H8/f8的配合。
要求推杆要有足够的强度和刚度,在固定板孔内每边应有0.5mm的间隙。
3)推杆和复位杆端面应分别与型腔表面的分型面齐平,并且推杆和复位杆在完成制品推出后,能在合模时自动地退回原始位置。
(2)装配工艺过程
1)推杆固定板的配作与装配。
为了保证制件的顺利脱模,各个推出元件用运动灵活、复位可靠,推杆固定板与推板需要导向装置和复位支承。
其结构形式有:
用导柱导向的结构(图4-24)、用复位杆导向的结构(4-25)和用模脚作推板固定支承的结构(图4-26)。
其中用导柱作导向结构的推杆推出装置是比较常用的一种。
其推杆固定板孔的位置是采用通过型腔镶块上的推杆孔配钻得到的。
配钻过程为:
图4-23推杆的装配
1-螺母2-复位杆3-垫圈4-导套5-导柱
6-推板7-推杆固定板8-推杆9-支撑板
10-动模板11-型腔镶块
图4-24用导柱作导向结构的推出结构
1-推板2-推杆固定板3-推杆4-支撑板
5-型腔镶块6-动模板7-导柱8-导套
图4-25利用复位杆导向的推出机构
1-复位杆2-支撑板3-推杆固定板
图4-26以模脚做推杆固定板的支撑
1-推板2-推杆固定板3-模脚4-推杆5-动模
a)b)
图4-27推杆固定板孔的配钻
1-型腔镶块2-动模板3-支撑板4-推杆固定板5-导套6-导柱
先将型腔镶块1上的推杆孔配钻到支承3上(图4-27a),配钻时用动模板2和支承板3上原有螺钉与销钉作定位与紧固。
再通过支承板3上的孔配钻到推杆固定板4上(图4-27b)。
两者之间可利用已装配好的导柱6、导套5定位,用平行夹头夹紧。
说明:
在配钻的过程中,还可以配钻固定板上的其他孔,如复位杆和拉料杆的固定孔等。
在利用复位杆作导向和利用模脚作推杆固定板支承的结构中,推杆固定板孔的配钻与上述相同,只是在从支承板向推杆固定板配钻固定孔时,以复位杆作定位。
利用模脚作推杆固定板支承的结构中,模脚的侧面作为推板的导轨,起导向作用。
因此,装配模脚时,不可先钻攻、钻铰模脚上的螺孔和销钉、而必须在推杆固定板装好后,通过支承板的孔对模脚配加工螺孔。
然后用螺钉初步固定模脚,待推杆固定板作滑动试验并把模脚调整到理想位置后,才能加以紧固,最后对动模板、支承板和模脚一起钻、铰销钉孔。
2)推杆的装配与修整(图4-23)。
先将导柱垂直压入支承板9,并将端面与支承板一起磨平。
将推杆孔入口和推杆顶端倒小圆叫或斜度,修磨推杆尾部台肩厚度,使台肩厚度比推杆固定板沉孔的深度小0.05mm左右。
将装有导套4的推杆固定板7套装在导柱上,并将推杆8、复位杆2穿入推杆固定板、支承板和型腔镶块,11的配合孔中,盖上推杆板6用螺钉拧紧,并调整使其运动灵活。
修磨推杆和复位杆的长度。
如果推板和垫圈3接触时,复位杆、推杆低于型面,则修磨导柱的台肩。
如果推杆、复位杆高于型面时,则修磨推板6的底面。
一般将推杆和复位杆在加工时加长一些,装配后将多余部分磨去。
修磨后的复位杆应与分型面平齐,但可低0.02~0.05mm,推杆端面应与型面乎齐,但可高出0.05~0.10mm,推杆、复位杆顶端可以倒角。
6.埋入式推件板的装埋入式推件板是指推件板埋入推杆固定板沉坑内,如图4-28所示。
其装配的主要技术要求是:
既要保证推件板与型芯和沉坑的配合要求,又要保证推件上螺孔与导套安装孔同轴要求。
这是因为推件板和推杆固定板之间,是以通过装在导套内的推杆螺钉连接的。
这一向导装置,既是推件板的导向,也是推杆固定板的导向。
其装配条件如下:
图4-28埋入式推件板
(1)修配推件板与固定板沉坑的锥面,修正推件板侧面,使推件板底面与沉坑底面保证接触,同时与沉坑的斜面接触高度保持在3~5mm(如果二者的推面全面接触而配合过于紧密,反而使推件板推出困难),而推件板的上面高出固定板0.03~0.06mm。
(2)配钻推件板螺孔夹紧。
在导套安装孔内装入工艺钻套(钻套内径等于螺孔底径尺寸),通过工艺钻套配钻推件板上的螺纹底孔,然后取出推件板攻螺纹。
攻纹时应注意保证垂直度要求。
(3)加工推件板型孔根据推件板的实际位置尺寸a、不,对推件板作型孔的划线和加
工。
固定板上型芯固定孔则根据推件板的型孔加工。
当固定板上的孔与推件板型孔的尺寸不同时,则应根据选定基准M和推件板型孔的实际尺寸、型芯的实际尺寸,计算固定板孔与基准的对应尺寸进行加工,如图4-29所示。
(4)精修推件板型孔根据型芯尺寸精修推件板型孔,使其与型芯的配合达到规定的要求。
图4-29与固定板孔形状尺寸不一致的推件板
4.2.5滑块抽芯机构的装配
滑块抽芯机构的作用是在模具开模后,将制件的侧向型芯先行抽出,再顶出制品的机构。
装配中的主要工作是侧向型芯的装配和锁紧块的装配。
(1)侧向型芯的装配侧向型芯的装配,一般是在滑块和滑槽、型腔和固定板装配后,再装配滑块上的侧向型芯。
其具体装配内容如下:
1)对圆形侧向型芯的装配有两种方式。
一是根据型腔侧向孔的中心位置测量出尺寸a和b,如图4-30a所示。
在滑块上划线,加工型芯装配孔,并装配型芯。
二是以型腔侧向孔为基准,利用压印工具对滑块端面压印,如图4-30b所示。
然后,以压印为基准加工型芯合孔后再装入型芯。
装配时,应保证型芯和型腔侧向孔的配合精度,装配结构图如图4-30c所示。
2)对非圆形型芯可采用在滑块上先装配留有加工余量的型芯,然后对型腔侧向孔进行压印,修模型芯,保证配合精度。
同理,在型腔侧向孔的硬度不高,可以修磨加工的情况下,也可在型腔侧向孔留修磨余量,以型芯对型腔侧向孔压印,修磨型腔侧向孔,达到配合要求,如图4-31所示。
a)b)c)
图4-30圆形侧向型芯与型腔镶块孔的装配
a)测量法配制示意图b)压印法配制示意图c)装配结构图
a)b)
图4-31非圆形侧向型芯与型腔镶块孔的装配
a)压印法配制示意图b)装配结构图
(2)锁紧块的装配在滑块型芯和型腔侧向孔修配密合后,便可确定锁紧位置。
锁紧块的斜面和滑块的斜面必须均匀接触。
由于零件加工和装配中存在误差,所以装配时需进行修磨。
为了修磨的方便,一般是对滑块的斜面进行修磨,修磨后用红丹粉检察接触面。
模具闭合后,为保证锁紧块和滑块之间有一定的锁紧力,一般要求装配后锁紧块和滑块斜面接触后,在分模面之间留有0.2mm的间隙进行修配,如图4-32所示。
滑块斜面修磨量的计算式为
b=(a-0.2)sinα
式中b—滑块斜面修磨量(mm)
a—闭模后测得的实际间隙(mm)
α—锁紧块斜度(°)
图4-32滑块斜面修磨余量图4-33用定位板作滑块复位的定位
图4-34用滚珠作滑块复位的定位图图4-35斜导柱的装配
1-定模板2-斜导柱3-滑块
4-型腔5-动模板
(3)滑块的复位与定位模具开模后,滑块在斜导柱作用下侧向抽出。
为了保证合模时,斜导柱能正确的进入滑块的斜导柱孔,必须对滑块设置复位与定位装置。
图4-33所示为用定位板作滑块复位的定位。
滑块复位的正确位置可由修磨定位板的接触平面得到。
如图4-34所示,滑块复位用滚珠、弹簧定位时,一般在装配中需在滑块上配钻位置确的滚珠定位锥窝,以便达到正确的定位。
(4)斜导柱的装配滑块型芯抽芯机构中的斜导柱装配,如图4-35所示。
一般是在滑块型芯和型腔装配合格后,用导柱、导套进行定位,将动、定模板及滑块合装后按所要求的角度进行配加工斜导柱孔,然后再压入斜导柱。
为了减小侧向抽芯机构的脱模力,一般斜导柱孔比斜导柱外圆直径大0.5~1.0mm。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 注射 零部件 装配