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铸轧生产工艺技术汇集根据网络知识收集整理仅供参考
利用电解原铝生产铸轧卷工艺技术探讨(续)
五、电解铝液生产铸轧带卷的工艺要求:
熔炼配料工艺,
1.
首先先在熔炼炉内加入一定量的电解铝液,30-40﹪的比例加入固体铝料,当炉料要化完时,应及时向炉内均匀喷撒入一层覆盖剂,以全面覆盖熔体防止熔体重新吸氢。
2.
搅拌与扒渣,炉料全部化完后,应加强搅拌,每次搅拌间隔时间为15分钟,以加速熔化并防止局部过热,在熔化温度730℃-740℃时,进行扒渣。
3.
扒渣后,对于合金在不低于熔炼温度的下限740℃时,加其他合金元素进行熔化,当温度达到750℃时,进行精炼,搅拌,扒渣后取样,取样前要对熔体彻底搅拌,以保证成份均匀,用干净的取样勺,在熔体深度的中部取炉前快速分析样,当炉前分析结果的化学成份在标准范围内时,备用导炉,如果炉前快速分析值与成份调整计算值的偏差大于20﹪时,应再次搅拌取样进行分析。
倒炉操作条件:
1、
炼倒炉温度≤750℃。
2、
炉前要搅拌好熔体,并准确测量,当熔体达到温度时,可以导炉。
3、
炉前应保证熔体洁净,没有浮渣。
4、
炉结束后要及时清理流口,流槽。
5、
每次倒炉后都要进行清炉,每5炉要大清一次,以清除炉底、炉墙和炉角处的渣子,以保证炉子的原始容量,减少熔体污染。
倒炉后注意事项:
1.
倒炉后应彻底的精炼,采用炉底透气砖加精炼剂精炼,时间15分钟以上。
2.
静置炉熔体停留时间超过8小时以上时,必须重新精炼,超过12小时,要取样分析,按标准调整化学成份。
3.
倒炉完毕后,进行测氢,当测得氢含量>0.15ml/100g时,应重新精炼,
二、
生产准备:
1.
检查铸轧机机列各部分及冷却水系统是否正常,将轧辊表面清理干净。
2.
开动高压泵,调整好辊缝。
3.
组装供料咀并架好流槽过滤装置及浇注系统。
4.
对流槽及除气箱、过滤箱进行预热。
5.
准备立板生产所需各种工具。
6.
应尽量缩短从加热炉内取出供料咀到放流立板的时间,以减少供料咀除温损失。
三、
调整
1.
铸轧区45-55mm
2.
上咀皮与辊的缝0.5-0.6mm,下咀皮与辊的缝0.3-0.4mm。
3.
磨咀皮(返转)大约10分钟后停车,退升降台1-2mm,然后换成向前转动的位置,低速转动双辊,看无异常时,提高速度达到1500mm/min等待立板。
四、
立板操作:
1.
打开流眼放流,当温度稳于725℃左右时,前箱内液面比正常铸轧液面高20-30mm时放流开始跑渣,跑渣后及时调整好前箱液面高度,保证正常为止。
2.
当贴附下辊铝片均匀,咀腔无堵塞现象时,打开冷却水,调整水压0.3-0.5mPa开始降速并随时调整前箱液面高度,开始出板,出板后适当调整铸轧速度。
3.
过滤片安装40目、35mm厚的过滤板,以保证熔体质量。
4.
将铸轧板头经液压剪改头后,送入卷取机,开始卷取后,投入张力,自动卷取。
5.
启动烟涂系统,除气系统、钛丝给进系统。
6.
出板后,测量同板差及中凸度,如不符合要求,要及时调整,待同板差及中凸度纵向板差,合格后方准卷成品。
7.
轧机停止生产时要将冷却水关闭。
8.
新磨辊生产前要用除油剂将辊面清洗干净,然后用火枪烤辊面3-4小时,辊面温度不低于60℃。
五、
正常铸轧过程操作:
1.
准确记录工艺参数:
钛丝种类、速度、除气箱铝液温度、气体流量、前箱温度、冷却水压、进、出口水温、电流、电压、铸轧速度、铸轧区长度等。
2.
铸轧过程中,设负责人巡检铸轧板质量情况,发现板面有质量缺陷时,要及时处理、调整。
3.
卸卷时,调整好卸料小车顶卷位置,不要过松或过紧,端头接近小车托辊时停止卷取,将卷捐出,并剪取所需试样(新立板新辊应剪样测量纵向板差、中凸度等板型)
4.
吊起铸轧卷前,在铸轧卷外表面用蜡笔写的合金牌号、日期、熔次号、卷号、规格、生产班组及重量。
六、
铸轧工艺参数控制:
1.
前箱内熔体温度695℃-705℃。
2.
静置炉内熔体温度745℃-755℃。
3.
辊缝要求6.15mm-6.25mm
4.
铸轧区长度46mm-55mm。
5.
咀辊间隙
上面0.5mm-0.6mm下面滚与辊单皮0.25mm-0.3mm,耳子与辊之间的间隙应略小于上述尺寸。
6.
冷却水压、0.3-0.5mPa,入口温度<30℃、出口<35℃。
7.
铸轧速度1050-1150mm/min
8.
高压油泵的压力18-20Mpa。
连铸轧生产过程中应注意的几个问题
连铸轧生产中需要注意的事项很多,一些看似很微小的问题,都会对产品的质量产生很大的影响,根据我厂生产情况,结合自己的实践经验,现将生产中经常出现的几个问题谈一下自己的看法,
1、辊缝的调节:
辊缝调节是生产合格板材的一个重要保证,在实际的生产中,一般)应以客户的需要而定,但是根据铝及铝合金固有的弹性变形的性质,所以在调节轧缝的时候,应根据不同的合金种类调整。
调整过程中还要考虑到传动侧辊缝应稍大于操作侧的辊缝,只有这样才能保证板材厚度的均匀性。
另外,在换辊、车磨辊、变换规格、立板时应重新测量辊缝,若与要达到的辊缝要求相差较大,可以用添加或减少垫片的方法粗调,最后再动用辊缝微调装置。
2、中凸度的控制:
铸轧板材中凸度是决定冷轧板材是否合格的一个重要保证,但影响中凸度的因素很多,主要有辊型、熔体成份、分流量、咀型、辊缝、铸轧区、冷却水温度、冷却水量。
在辊型、分流量一定的情况下,可以调整铸嘴开口度、铸轧区、铸轧速度、冷却水温等进行调整,应该强调的是,每一种条件的改变对调整中凸度都是有限的。
3、表面质量的控制:
1)、表面污染:
表面污染大多是由于轧辊上粘附的碳黑颗粒压入带材所引起的,其主要原因是因为液化汽燃烧不充分而形成的,这时候就应该检查是否液化汽瓶内压力不够还是火枪未开到位;其次,由于其它原因造成带材上附着一些灰尘也易造成表面污染。
所以在正常的生产过程中,要有专门的风机对板面进行吹扫,有专人巡看带材质量,发现问题应采取相应措施及时解决防止卷入带材。
2)、腐蚀:
腐蚀一般是由于带材遇到酸、碱、水等介质发生化学反应而引起的,所以在生产中应查看设备系统中是否水或油滴溅在板面上,在存放铸卷的地方应有防腐蚀的措施。
3)、表面压痕:
带材上的压痕大多是由于轧辊疲劳、碰伤或导辊上粘附的铝渣而引起的,其出现的频度具有一定的周期性。
4)、钳口挤伤:
在下卷时出现的钳口挤压成疙瘩或内层严重划伤的现象,前一种现象是由于上卷时板头顶得过紧引起的,所以在上卷时在板头还未顶住钳口最里面时就应按卷筒涨缩键,然后紧接着按卷取键;后一种现象是由于卸卷小车顶得过紧或过松而引起的。
5)、错层:
错层主要是由于两边的铸轧区不一致而引起的,所以在立板时应视情况对铸轧区作相应的调节。
另外在生产过程中若出现一边粘辊或调整偏导辊的高度或上卷时板头倾斜也会出现错层的现象,为避免在上卷时板头倾斜的情况,在剪切时启动夹送装置。
6)、边部不齐:
边部不齐主要是由于立板时软耳子修整不规范或生产中耳子磨损造成的,另外液面高度、铸轧速度、铸轧温度的不协调也会造成边部不齐的现象,根据其它厂家的生产经验,板材的边部出现一定的工艺裂边是很有必要的,因为工艺裂边是铸轧工艺参数相对稳定的体现,光滑的边线是以熔体过烧或耳子磨损严重为代价的,易造成晶粒粗大或耳子拉坏等后果。
7)、尺寸超差:
宽度超差主要是因为咀子规格不符、软耳切削角度、铸轧区不正确以及生产过程中控制液面不稳而造成的,一般地,要保证前箱液位平稳不要过高,以保证铝液对软耳的损伤最小。
4、内部质量的控制:
1)、化学成份不合格:
造成化学成份不合格的因素除了计算上的错误外,还应考虑各元素的熔点高低,特别是熔点较高的元素,本炉次加入的元素到下一炉次才有能熔化完,另外一些原材料的成份不确定也会造成化学成份的不合格,所以计算时应以中、下限为准,在回炉废料上应标明主要元素的化学成分、重量,原铝液及铝锭也应有化学成份标示,在配料时对炉内料、加入料的重量要计算准确,另外要保证合金剂的质量及熔炼炉配料时的温度。
2)、晶粒粗大:
熔体温度过高或保温时间过长或冷却强度不够都会造成晶粒粗大的现象,另外还应考虑铸轧区的长短和铸轧速度的快慢,铸轧区过长、铸轧速度慢,在铸轧生产中其液相区和液固两相区的就会相应的变长,不利于熔体的结晶,其次,还应考虑细化剂的加入速度、位置。
5、生产中应加强巡视的几个部位:
1)、操作台:
在操作台上应不时地察看各设备的运行参数,如水温、油温、主传动电流、卷取机电流、铸轧速度等,一旦出现异常就要作相应的调整,特别在夏季,一些零部件在高温时工作会造成不稳定等故障,
2)、在线精炼系统应巡视的项目有:
精炼柜的加热电流是否稳定,加热器是否工作正常,石墨转子是否磨损严重,精炼炉内结渣是否过多等。
3)、熔炼炉控制柜应查看的项目有:
烧咀是否工作正常,温度是否合适,设定值是否合理等。
4)、保温炉控制柜:
主要是温度的设定,在夏季和正常生产中温度应设得低些,在冬季和立板前就相应的高些。
结束语
铸轧生产是一个系统性很强、技术含量高的工作,需要工人严格各种工艺技术,在工作实践中不断探索积累经验,只有这样才能是铸轧技术不断发展创新。
铝铸轧板板形控制
(1)铸轧板形测量方法
通常主要考核板坯厚度的横向和纵向分布。
铸轧板厚度横向公差控制在±0.5%以内,且板形必须具备一定的板中凸;测量方法是在切片上由中央向两侧等距离划分若干测点测量厚度。
铸轧板厚度纵向公差控制在±0.75%以内;测量方法是在生产线上每隔一段如200~300mm切片一次,连续切片轧辊一个圆周长度,每片测量方法如前并依次编号填表,得到纵向各处厚度数据分布。
(2)铸轧辊套凸度控制4S:
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轧辊在一定预压力下,相应的辊形凸度可以抵消轧辊弯曲、压扁、热膨胀等因素的影响。
凸度与预压力、辊身长度、辊套壁厚、辊套材质硬度、铝及铝合金牌号等参数有关 。
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(3)预压力控制2J6U"F8R9M
预压力对板形直接影响不大,但在生产中单独调一侧预压力,可以改变板厚。
通常在板坯偏薄一侧,在线减小预压力参数可微增板厚,缩小板坯厚度横向公差而不影响铸轧生产。
根据经验数据,预压力参数在给定值的10%内调控,板坯厚度可改变1%左右。
(4)铸轧区控制'T1[+q-p,P0{:
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若板坯两侧存在一定板差,可将铸嘴平台板坯偏薄侧位置微调后撤,单侧延长铸轧区长度,即固相轧制区长度加大,改变轧辊接触压力分布和板坯轧制变形率,即可微增板厚,缩小铸轧板横向厚差。
根据经验数据,铸轧区延长控制在给定值的10%以内,板坯厚度可改变1.5%左右。
(5)辊套装配精度和车磨使用制度控制
一般地,铸轧辊辊身和辊芯的同轴误差应小于0.02mm,铸轧辊套内外圆柱面的同轴误差应小于0.02mm,组装后辊径和辊面的同轴误差应小于0.04mm,使带坯在轧辊周长范围内的厚度差可小于0.06mm。
铸轧辊使用必须严格执行定期车磨制度,加强板形测量跟踪,将板形控制和辊套表面龟裂、腐蚀、局部变形等状况结合起来考虑。
车磨总量=轧辊最大裂纹深度×2+0.2~0.5mm。
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车磨后轧辊各项参数指标为:
同轴度0.02mm,圆柱度0.03mm,两辊直径差小于0.05mm,表面粗糙度Rα0.4,可保证板形纵向厚差控制精度符合要求;车磨后,需放置一段时间使内部残余应力回复再投入使用。
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(6)循环冷却系统
为保证轧辊各处冷却效果一致,必须保证冷却水流量和进出口水温,进出口水温差过大或流量不足,将造成辊套膨胀不均,影响板坯横向厚差。
一般认为,进口水压为0.3~0.5MPa,进水温度小于30℃,进出口水温差2~5℃。
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合理的水槽结构,如矩形圆底水槽、正弦
曲线平顶水槽、径向进出辊芯的水孔在同一纵截面内交叉排列等,可以增强均匀冷却效果,并减少水槽堵塞。
辊芯循环水道堵塞,水流不畅,会造成相应部位膨胀加剧,磨损严重,材质强度下降,板厚超差。
为保证正常使用时水槽畅通,有条件单位可使用软化水,无条件单位可使用去垢溶剂定期清洗或轧辊脱套清洗辊芯水道。
(7)张应力
一定的张应力(约6~10N/mm),可以在一定程度上对板形进行张力矫平,减轻粘辊现象并改变板形。
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。
铝板带双辊连续铸轧工艺技术
我国的铝板带双辊连续铸轧工艺技术研究开发工作始于1963年10月,到1964年9月在东北轻合金加工厂生产出10mm厚铸轧板,1965年生产出来的铸轧板宽为700mm,1982年在华北铝加工厂研制成功φ650×1600mm双辊式连续轧机。
经过近40年的努力,铝板带双辊连续铸轧工艺技术在我国得到迅速推广和普及,涿神公司、洛阳有色金属加工设计研究院等经过吸收消化国外先进技术,在开发设计和制造方面做了许多工作。
1995年我国第一台φ960×1550mm大型双辊武连续铸轧机在华北铝业有限公司正式投入使用。
目前,我国铝板带双辊连续铸轧机共有123条,板带总生产能力达到90万吨/年,其中从国外引进的双辊式连续铸轧机12台,总产能达到14.2万吨/年,分别安装在华北铝业有限公司、抚顺铝厂、太原铝材厂、美铝上海铝箔有限公司、瑞闵铝业集团、洛阳铜加工厂等企业。
铝板带双辊连续铸轧工艺技术的优势是:
1、投资少,见效快,投资回收期短,对于中小型铝板带轧制厂是可行的。
2.金属通过量大,可以用回收废料作原料,生产成本低廉,在价格上颇具竞争力。
3.相当明显地减少从铝水-铸块-热轧板带或重轧的时间,省去了铸块、铣面、开坯等工序,提高了劳动生产率。
4.降低了由于热轧所需的一系列工序的能耗。
5.双辊连续铸轧工艺的生产线配置合理,结构紧凑,方便操作。
随着我国铝加工工业的快速发展,国内许多工业如航空工业、电子工业、汽车工业、机械工业和包装工业、家用电器行业对铝板带箔产品的需求增加,特别是在我国加入WTO,面对全球经济一体化的严峻形势,由于铝板带双辊连续铸轧工艺技术的局限性,采用双辊连续铸轧工艺技术生产的铝板带已经不能满足国内和国际市场多合金、多品种的需求,加上我国铝板带坯热轧毛料和双辊连续铸轧生产的铝板带毛料之间存在着比例失调,铝板带双辊连续铸轧工艺生产的毛料比例过大。
如何发展巩固我国的铝板带双辊连续铸轧工艺技术笔者在此提出自己的浅见。
1、政府宏观调控,从国内双辊连续铸轧机的实际情况出发,适当控制规模,控制新上马的双辊连续铸轧机项目。
同时,加快发展铝板带热轧项目的发展,使铝板带坯热轧毛料和铝板带双辊连续铸轧的毛料供应比例趋于合理,按有关专家的观点,以各占50%为宜。
据有关资料报道,我国铝板带坯热轧毛料产能为77万吨/年,双辊连续铸轧铝板带产能为90吨/年,铸轧铝板带产能占到了总产能的54%。
世界热轧板带坯的产能为2280万吨/年,占到总产能的82.6%世界连续铸轧铝板带总产能才是480万吨/年,仅占到总产能的17.4%。
目前我国大陆有3台单机架双卷取热轧机,尚有一台热轧机在建设之中,还有5家的热轧机项目已经完成可行性研究报告,到2006年中国将有10台热轧机投入运行。
2、更新改造现有的双辊连续铸轧机,提高现有连续铸轧机的装机水平,扩大产能,提高劳动生产力。
应该淘汰那些技术和装备落后的小型双辊连续铸轧机,淘汰的产能由更新改造和扩大产能措施来弥补。
提高我国整体双辊连续铸轧工艺技术水平十分必要,例如,通过数学模型模拟试验和数据处理获得工艺参数最佳化值,把人工智能计莫机控制、视频技术、仪表监控、液压技术都应用到铝板带双辊连续铸轧工艺技术中来,实现整个生产过程的自动化和最佳化运行。
3、改善和提高双辊连续铸轧铝板带的质量和情况,消除铸轧板的白条子、黑点、大晶粒、粘辊和裂边等缺陷。
双辊连续铸轧工艺技术的特点是连续不间断生产,任何意外事故或停电造成的频繁开停都会造成铸轧板的质量波动,因此要保持双辊连续铸轧机的长时间稳定运行至关重要。
要强化铝水的除气和过滤,添加晶粒细化剂,同时要加强铸轧机操作人员的责任心,进行工艺纪律教育。
学习外国的先进经验,在双辊连续轧机安装铣边机,消除裂边,对提高板带箔综合成品率,减少几何废料颇有帮助。
4、加快采用铝板带双辊连续铸轧工艺技术生产合金铝板带的研究开发力度。
鉴于铝板带双辊连续铸轧工艺技术自身的局限性,我国国内的铝板带双辊连续铸轧机基本上只能用于纯铝和3003铸轧板的生产,已经满足不了国内日益增长的对多种铝合金板带箔产品的要求。
双辊连续铸轧机生产的铝板带主要用于铝箔毛料、散热片毛料和高表面铝材的原料,因为产品深冲性能欠佳。
国外一直在研究开发利用双辊连续铸轧工艺技术生产铝合金板带,特别是铝缸、缸盖和拉环毛料(3004、5082和5182),据有关资料报道,法国彼施涅公司曾在传统双辊连续铸轧机上试验生产铝缸体、缸盖和拉环毛料,并在其最新一代超薄高速连续铸轧机上获得成功,已经在其下属的一个铝加工厂投入工业化生产。
在这方面,我国还有许多工作要做,例如,双辊连续铸轧工艺技术的理论研究、铸轧铝板带的金相组织和表面质量的研究、双辊连续铸轧机的设备及耐火材料的研究和改进等。
5、重视超薄高速双辊连续铸轧机的开发和应用,尽快赶上世界先进的超薄高速双辊连续铸轧工艺技术水平。
据国外技术资料报道,超薄高速双辊连续铸轧工艺技术较传统的双辊连续铸轧工艺技术有了进一步发展,铝板带产品厚度更薄,生产速度更快,由于其设备装机水平和劳动生产率高而倍受世界铝工业业内人士和专家的关注。
法国彼施涅公司的超簿高速双辊连续铸轧机安装在其Neuf-Brisah工厂,早在1996年6月就已投入试运转,铝板带厚度在2~3mm范围内,最簿可以达到1mm,板带宽度为2020mm最高铸轧速度在15米/分。
意大利法塔亨特公司的超簿高速双辊铸轧机轧制的铝板带厚度1.3mm,铸轧速度最高可达38米/分,正常铸轧速度14米/分,铸轧铝板带宽度厚2184mm。
我国已经开展这方面的工作,由中南理工大学和华北铝业有限公司已经共同研制的大型超簿高速双辊连续铸轧机已经在华北铝业有限公司投入试车。
应当注意的是,在国内不应再扩大范围,应当集中精力,搞好华北铝业有限公司这台超簿高速双辊连续铸轧机的研究开发和试验工作,积累经验,不必造成投资的浪费。
同时,笔者还认为通过引进国外先进的超簿高速双辊连续铸轧工艺技术为我所用并非不可,但由于引进所需投资巨大,并且具有这一技术的国外公司对于保护他们的专利技术非常敏感,他们对中国同行和专家一直保持着高度警惕。
还必须指出,采用这项技术必须具备两个先决条件,双辊连续铸轧铝板带厚度必须小于4mm,劳动生产率必须提高1.5~2倍,否则,和传统的双辊连续铸轧机相比,其技术和相关设备的投资过大,已经没有什么优势可言,不值得提倡。
附庸风雅一下,搞个纯学术的东东(续)
第二代泡沫陶瓷过滤板(三维立体网骼)
第一代泡沫陶瓷过滤板
材质方面
X’PertProMPD衍射仪分析
主晶相α-Al2O3,多形态莫来石,无石英玻璃相。
X’PertProMPD衍射仪分析
主晶相α-Al2O3,堇青石或莫来石或有尖晶石相,还有石英玻璃相。
网孔构造
三维立体网络均匀骨骼结构,骨架支体有微观龟裂和微观针孔,抗热震性强,不掉陶粒,微观缺陷有利于二次沉积氟化物,增加对铝液中杂相的吸附能力。
三维立体网络不均骨骼结构,特别体现纵断面的横向上,盲孔,呈蜂窝形。
骨架支体光滑或存有许多断支裂纹,振动易掉陶粒渣,全靠机械碰撞拦裁。
现 象
耐压强度>4.5MPa,抗弯1.5MPa,抗热震性(750℃室温)>5不掉陶粒,对铝中杂相亲和力强,除杂效率高,表现为静压差变化大。
耐压强度<4MPa,一般在1.0-1.5MPa抗热震性<5,易掉陶粒粉除杂效率相对低,表现为静压差变化甚微。
外 观
粉红色或洁白色
拍打,不掉陶粒渣。
白色或灰白色
拍打,掉陶粒渣,甚至越振越多。
误 区
吸附过滤除杂率高,有时因滤杂太多,引起静压差激增,造成供流不足,“堵塞”。
因本身中部横断面盲孔多,有效过滤体积下降,引起供流不足,甚至堵塞。
泡沫陶质材料过滤净化机理
泡沫陶瓷过滤机制,一般描述为扩散拦截和惯性碰撞拦截或经筛分,沉积层和深床过滤,清华大学有一国家重点实验室对泡沫陶瓷过滤机理建立了三维物理模型和两相流模型,并进行了模拟计算,这对我们研究铝液过滤净化很有帮助。
然而泡沫陶瓷对铝液的过滤净化过程十分复杂,也是高温物理化学和冶金动力学的复杂过程。
至于筛分碰撞、沉降、拦截过滤都比较好理解,我们对泡沫陶瓷过滤研究过程中所获得的诸多参数,综
-3-
合分析后,提出以下见解:
1、通过筛分惯撞拦截和扩散拦截,摩擦、沉降等机械过滤,其过滤效率同泡沫陶瓷的网眼孔径成正比,网眼越小,对小颗粒拦截能力越强。
2、沉积层或滤饼层效应,随着熔体中的粒子沉积和弯弯曲曲的相互连通又凸凹不平的网架支壁,对杂相粒子的捕获能力提高了。
3、由于网骼支架体表面缺隙而形成的粗糙面,增大了铝液流同陶瓷固体面的界面能促使铝液流中的粒子流向更加无序化,有利于固态粒子被捕获沉积下来。
4、由于网骼支架体表面微观裂纹和针孔,预先沉积了对Al2O3等粒子亲和力强的氟化物熔剂,促使完整的滤饼层效应和强的化学吸附力,捕获留滞的杂相粒子能力更加强了。
5、再者,从金属熔体结构熔炼过程和传输过程温度场效应,必然形成合金溶质的浓底差,金属熔体是重新分配---整合---再分配---又整合,这也是一个很好的合金化处理过程,有些高熔点金属相和化合物重新聚集长大,细小杂相聚集长大后有利于过滤捕获。
这也可从过滤前后H、Al2O3、Fe相、Ti相浓度的变化来说明。
尤其双级过滤或孔梯度厚板过滤更加明显。
因此,在同等的前提条件下,新型泡沫陶瓷过滤板,对铝熔体杂相去除率高,过滤前后静压差变化随时间的变化更大,过滤前后铝熔体中H含量变化也明显。
当然,选择泡沫陶质孔眼越小,越能提高铝熔体的洁净度。
正确选择过滤板,提高铝熔体的洁净度
1、选择泡沫陶瓷过滤板首先根据铝熔体中的含杂量、熔体转注流量最终铸造制品的品质要求程度而定。
①含杂量多,铸造制品的品质一般,可选用孔网眼较大的泡沫陶瓷过滤板,在过滤板前增设一道玻璃丝布粗滤。
这时半连续铸造先用玻璃丝布粗滤是重要的,它可以拦截开眼时的流渣和流槽冲刷下来的渣,以防过滤板的堵塞。
②铸造制品的品质要求高,选用孔网眼小,即目数大的新型泡沫陶瓷过滤,例如福
-4-
建瑞闽铝业和南方铝业生产铝箔坯料,河南明泰铝业生产高品质热轧板坯,东北轻合金
加工厂生产高品质军品铝材,广东中山和胜铝业生产的高品质工业型材精品均采用福州麦特新高温材料有限公司生产的第二代泡沫陶质过滤板,最为突出的是选用30ppi和60ppi/规格为305×305×50、381×381×50、432×432×50、508×508×50的双级过滤技术,达到理想的洁净度,获得很好的效果。
③过滤板规格的选定,是按熔体通过的流量和总通过量而定。
流量大,总通过量大,过滤板孔眼小,则选用较大的规格。
2、选择过滤板也应观其色,拍其体、烧其物。
①颜色纯、无杂,
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