预制箱梁施工方案30m.docx

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预制箱梁施工方案30m

预制箱梁施工技术方案

一、工程概况

1.1工程简介

本标段23.075公里共有大、中、小桥梁26座，其中上部结构采用预制箱梁的桥梁5座，共有预制箱梁272片。

预制箱梁分为22m、25m和30m共三种跨径，部署在两个预制场进行预制，箱梁类型、分布、主要工程量及所属梁场分配如下：

序号

桩号

桥梁名称

跨径

预制梁板类型

角度

预制梁板数量

合计

所属梁场

1

K1+993.5

分离式立交

7x25

25m箱梁

-40

56

152

1#梁场

2

K12+143.0

张花公路分离立交

3x25

-40

24

3

K7+360.0

分离式立交

3x25

40

24

4

K18+623.0

涛城河大桥

6x25

0

48

2#梁场

5

K22+734.0

郎川河大桥

22m箱梁

0

8

8

30m箱梁

112

112

总计

272

272

1#梁场位于K4+100右侧50m，预制25m箱梁104片，其中-40°箱梁80片，40°箱梁24片，设置预制台座5个；2#梁场位于K22+734郎川河大桥小桩号桥头主线路基上（K22+070-390段），预制箱梁168片，其中22m箱梁8片，25m箱梁48片，30m箱梁112片，设置通用台座18个。

1.2编制依据

1、溧广高速公路LG-01合同段招标文件、合同文件、两阶段施工图设计文件；

2、溧广高速公路LG-01合同段实施性施工组织设计；

3、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076－95）；

4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1－2004）；

5、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）；

6、《高速公路施工标准化技术指南第四分册桥梁工程》（2012年11月）

7、《安徽省高速公路工地标准化建设指南》（DB34/T1663-2012）；

8、项目办、总监办质量管理办法相关条款要求。

1.3适用范围

本方案适用于指导溧广高速公路LG-01合同段预制箱梁施工。

2、预制箱梁首件概况、目的、计划进度、人员、设备投入情况

2.1首件概况

结合现场条件及施工准备情况，预制箱梁首件选择在K22+734郎川河大桥，该桥梁长682m共分4联，左幅为8x30m+22m+6x40m+6x30m，右幅为6x30m+22+2x30m+6x40m+6x30m，横坡为双向2%，设计交角0°，与老郎川河水流方向交角为15°，跨径分为22m、30m及40m，桥面宽2×12.5m，上部结构跨老郎川河主河道采用6跨40m先简支后连续预应力混凝土T梁，引桥采用30m预应力混凝土先简支后连续箱梁，小桩号跨河堤处设22m调节跨，调节跨采用22m预应力混凝土先简支后连续箱梁。

预制T梁单幅跨6片，预制箱梁单幅跨4片。

首件预制箱梁为左幅2-2#中梁，梁长29.4m（不含现浇中横梁部分），底宽1.0m，顶宽2.4m，梁高1.6m，底板、顶板厚18cm，腹板厚20cm，两端设1.9m渐变段，腹板厚度20-25cm，底板厚度18-25cm。

首件预制箱梁工程量如下：

序号

材料名称

规格

单位

数量

备注

1

混凝土

C50级

m3

37.1

2

钢筋

HRB400

kg

5796.8

HPB300

kg

1495.5

3

钢绞线

φs15.2

kg

1087

4

锚具

M15-4

套

16

5

波纹管

D=55mm

m

236

6

孔道压浆料

M50

m3

0.56

2.2首件目的

通过首件预制箱梁的施工，验证预制箱梁施工方法、施工组织和施工工艺的科学性与合理性；通过现场认真采集数据，对预制箱梁施工方法、机械及人员组合、班组及工序衔接等予以总结，全面客观地分析影响工程质量的各种因素，对各项质量指标进行综合评价，获取最佳施工方法、组织、工艺，并将好的方法、工艺进行推广，不足之处加以改进，固化最佳施工工艺，为后续批量生产建立质量控制目标和措施，制定质量通病治理措施，杜绝批量生产中可能产生的各种质量隐患。

2.3首件计划进度

计划2014年6月23日前完成现场施工准备工作，2014年6月24日开始钢筋绑扎和预应力波纹管定位，6月24日安装外模，6月25日完成钢筋验收及整体吊装入模及模板验收，6月25日完成芯模安装、顶板钢筋绑扎、端头模板安装及验收，6月26日完成浇筑混凝土，2014年7月3日完成预应力张拉，7月4日完成压浆、封锚及堵头板安装。

2.4首件预制箱梁计划投入人员、设备及准备情况

2.4.1人员

首件预制箱梁计划投入人员（不含各类机驾人员）如下：

管理人员2人现场技术人员2人测量人员1人试验人员1人安全人员1人1个施工班组24人，其中钢筋工6人模板工6人砼工6人预应力张拉工4人其他辅助人员2人。

主要人员职责及分工如下：

序号

姓名

岗位

主要职责

备注

1

钱玉宝

项目经理

全面负责安全、质量、进度

2

姚万成

技术负责人

负责现场技术指导、技术交底

3

韩志旭

副经理

负责现场施工部署、安全、进度措施的落实与整体协调

4

韩志旭

现场负责人

负责预制场现场施工协调、质量检查与报验，负责首件施工数据采集与整理

5

王伟华

试验室主任

负责与试验相关工作的安排与协调

6

韩爱法

专职安全员

负责梁场与安全相关工作的安排与协调

7

张如刚

测量技术员

负责台座定期复测与梁板起拱观测

8

梁荣荣

现场试验员

负责现场试验、材料检测工作

9

周锦林

拌合站负责人

负责混凝土拌合及拌合站管理

10

徐国基

梁场负责人

负责具体工序人员安排、调度，梁场人员、设备管理

11

王政

钢筋班负责人

负责钢筋加工与安装、保护层定位

12

韩兵利

模板班负责人

负责模板处理、安装、拆除等与模板相关工作的安排与协调

13

韩兵利

砼班负责人

负责与砼相关工作安排与协调

14

代启化

张拉负责人

负责与张拉、压浆相关工作安排与协调

2.4.2设备：

首件预制箱梁计划投入设备见下表

序号

机械设备名称

规格型号

单位

数量

备注

1

砼拌合站

JZS90

套

1

2

装载机

ZLM40

台

1

3

砼搅拌运输车

8m3

辆

1

4

汽车吊

QY20

台

1

5

龙门吊

5t

台

1

6

龙门吊

100t

台

2

7

千斤顶

150t

套

2

8

发电机组

150KW

台

1

9

振捣器

ZN50/ZN30

个

3/1

10

钢模板

6mm

套

1

11

智能压浆设备

套

1

12

波纹管卷管机

台

1

13

钢筋调直机

CT10B

台

1

14

钢筋切断机

GQ40F

台

1

15

钢筋弯曲机

GW40

台

2

16

电焊机

BX1-400F/500

台

4

17

自动凿毛机

台

1

18

智能张拉设备

套

1

2.4.3材料准备情况

1、砂、碎石、水泥、外加剂、钢筋、钢绞线、锚夹具、波纹管等进场材料均进行相关试验及外委检测，各项指标检测合格，并上报中心试验室，准用于箱梁施工。

2、C50砼、M50孔道压浆配合比，经中心试验室验证混凝土拌合物工作性和抗压强度结果符合相关标准和设计要求。

批复的C50级混凝土配合比如下：

混凝土设计强度等级

每立方米材料用量（kg/m3）

设计坍落度（mm）

水

水泥

砂

碎石

外加剂

C50

169

495

689

1125

8.91

130-160

水泥：

广德新杭南方水泥有限公司生产的南方牌P.O52.5级水泥；

粗集料：

宣城九女采石场生产的碎石，规格有4.75-9.5mm和9.5-19mm两种，掺配比例（质量比）为30%：

70%；

细集料：

宁国市渡口砂石经营部（汪溪砂场）的Ⅱ区中砂；

外加剂：

襄樊金旭建材有限公司的FDN-4型高效缓凝减水剂，掺量为水泥的1.8%；水：

饮用水。

批复的M50孔道压浆配合比如下：

设计强度等级

水胶比（W/C）

每立方米材料用量（kg/m3）

流动度

灌浆料（kg）

水（kg）

M50

0.28

1500

420

10-17s

灌浆料：

南京博益新型化工材料厂生产的JD-49型灌浆料；

水：

饮用水。

2.4.4现场准备情况

1、梁场已按照批复的方案建设完成，各区域临建设施全部建设完成，各类标识标牌已经安装。

预制场临时用电专项方案已制定，线路架设、配电箱布置完成。

施工用水采用自然沟塘水，用水管道、喷淋养护主管道已埋设。

2、预制台座建设完成，尺寸、平整度、预拱度满足规范及设计要求，30m箱梁预拱度为-17mm。

钢筋加工胎模、吊装架已制作完成。

3、门吊已安装完成，并经宣城市特种设备检验部门检测验收。

购置智能张拉压浆设备，并由相应资质部门标定。

4、模板已进场并完成试拼。

5、支座预埋钢板、高强度预制混凝土块保护层已按照设计规格要求进场。

三、首件预制箱梁施工工艺及方案

主要施工工艺：

清理底模→底板、腹板钢筋制作与安装→安装正弯矩预应力波纹管道→侧模安装→底板、腹板钢筋吊装入模→芯模安装→顶板钢筋制作与安装→端头、齿槽模板安装及模板整体加固→安装负弯矩预应力波纹管道→波纹管道穿入衬管→浇筑梁体混凝土→模板拆除与养护→正弯矩穿束、张拉→孔道压浆→封锚、安装堵头板→移梁存放。

主要施工流程见下图：

3.1清理底模

台座尺寸和预拱度验收合格，使用前采用磨光机打磨底模钢板至金属亮色后，刷采用新购的柴油：

机油=6:

4（质量比）的比例进行掺配搅拌均匀的混合物做脱模剂，脱模剂刷完后不能及时施工的采用塑料薄膜进行覆盖待用，防止底模顶面沾染灰尘、蚊虫等杂物，严禁使用废柴油、机油等作为脱模剂。

安装模板前，台座两侧上角角钢刷胶水贴宽3cm，厚5mm的泡沫条，防止侧面漏浆。

活动式底板支撑处采用腻子进行刮缝，防止该处出现漏浆。

3.2钢筋加工

钢筋采用在钢筋加工棚内加工成半成品，底、腹板钢筋在胎模上绑扎成型，顶板钢筋现场绑扎。

加工棚前设立钢筋加工区标识牌，钢筋加工设备对应位置悬挂安全操作规程。

1、钢筋进场后，按照规格、品种堆放在钢筋加工棚内的堆料埂上，做好钢筋标识牌，标明材料名称、生产厂家、规格型号、进场时间、数量及检验日期、状态等信息。

使用前根据规范，按照牌号、规格每批不大于60t的要求进行取样检测，并联系中心试验室进行现场验收、取样检测，检测合格后方可使用。

2、

钢筋下料、加工、焊接严格按规范及设计图纸进行。

钢筋下料安排专人负责，下料前根据设计图纸仔细计算下料长度，先进行试弯，试弯合格后，进行批量加工，保证钢筋半成品尺寸符合设计要求。

钢筋半成品堆放在钢筋加工棚内指定的位置，竖立半成品标志牌。

3、钢筋接头采用双面焊焊接，焊接前接头进行预弯，保证两接合钢筋轴线

一致，搭接长度不小于5d（d为钢筋直径），Ⅲ级钢筋采用结502或结506焊条进行焊接，钢筋绑扎时焊接接头应错开布置不小于70d（d为钢筋直径）。

钢筋焊接接头应按照规范要求每种规格每300个焊接接头为一个批次进行取样检测。

焊接前进行试焊，检验焊工水平和焊接的外观质量，焊接件外观质量及力学性能经检验满足要求的焊工，方可进行批量焊接，焊工必须持证上岗。

钢筋焊接接头焊缝应饱满（与焊接钢筋表面基本平齐），无气孔，焊接时电流不得过大，避免烧伤钢筋，接头焊接完成，及时敲出焊渣。

3.3绑扎底、腹板钢筋

1、箱梁钢筋绑扎分二次进行，第一次是绑扎底、腹板钢筋，底、腹板钢筋采用在专用胎模上绑扎成型，整体吊装入模。

第二次是侧模及芯模安装后绑扎顶板钢筋，对于边梁按照设计图纸预埋护栏预埋筋，确保钢筋线形齐平、间距均匀。

2、钢筋交叉点按照对角线采用2.0mm扎丝双丝绑扎结实，扎丝头一律內甩，避免出现扎丝外漏现象，必要时可用点焊焊牢。

钢筋绑扎、安装时应准确定位，底腹板钢筋在专用胎模上绑扎，渐变段严格按照设计尺寸绑扎，确保钢筋线性顺直，胎模侧面竖直骨架采用Ф25钢筋焊接，间距不大于2.0m。

胎模使用前仔细检查底板平整度、宽度，腹板倾斜度，水平筋间距，箍筋间距标识是否符合设计及规范要求，胎模强度、支撑应稳固，不变形，箍筋、水平筋间距标识应清晰、正确。

3、钢筋的保护层垫块使用厂家定制的梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，侧面按照纵横向间距均不得大于0.6m进行布置，确保每平方米垫块数量不少于4块。

首件预制箱梁侧面按照纵向60cm，高度方向2-3排交替进行绑扎。

高度方向设置两排时第一排距离底板高度50cm，第二排距离底板高度90cm；设置三排时第一排距离底板高度30cm，第二排距离底板高度70cm，第三排距离底板110cm；在梁宽渐变段适当进行加密，纵向间距按照40cm布置；底板、顶板按照间距0.5m成梅花形布置。

保护层绑扎必须采用扎丝穿入保护层中心孔内绑扎在对应钢筋上，保证保护层绑扎牢固，扎丝头一律內甩，避免出现扎丝外漏现象。

4、首件箱梁侧面设计净保护层厚度为25mm，底板为30mm，顶板30mm，定制的梅花形保护层分为两个不同的方向和不同的厚度，侧面采用25mm和30mm的保护层垫按照25mm方向绑扎（即凹口深的方向），底板和顶板采用25mm和30mm的保护层垫块，按照30mm方向绑扎（即凹口浅的方向）。

制作专用撬棍，对模板安装后造成的保护层垫块移位情况进行调整，确保保护层厚度。

腹板保护层垫块采用在胎模上绑扎，底板及顶板保护层采用钢筋入模后安装。

3.4安装正弯矩预应力波纹管道

1、预应力波纹管采用在现场加工棚内加工的金属波纹管，按照10m一节分段制作，采用厚0.3mm的冷轧薄钢带卷制，波纹管制作完成，堆放在加工棚内，底部垫10×10cm方木，波纹管使用前进行取样外委检测，检测合格方可安装。

波纹管根据施工进度情况进行制作，避免制作后存放时间过长，造成表面锈蚀。

2、底、腹板钢筋绑扎完成，根据设计坐标精确固定波纹管位置，波纹管定位采用U型卡，定位筋直线段按100cm设置一道，曲线段按50cm设置一道。

先按照设计坐标定位波纹管底部支撑筋，底部支撑筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，波纹管穿入后，焊接U型卡钢筋，将波纹管固定在设计位置。

波纹管定位按照设计要求，将横向定位坐标标注在台模侧面，便于检查和快速定位，波纹管竖向坐标量取采用钢板尺。

波纹管连接采用将需要连接波纹管剪开20cm后旋入连接，然后将连接处用宽透明胶带包裹，确保不漏浆。

波纹管的连接应顺钢绞线穿入的方向。

波纹管安装时，卷管方向宜与钢绞线穿束方向一致；不得使用有漏洞和接缝不严密的波纹管。

3、为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。

4、钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。

5、张拉端预应力波纹管应伸出锚垫板外长度5～10cm，不得过长或太短。

3.5侧模安装

预制箱梁模板采用在专业厂家定制的钢模板，厚度6mm。

模板进场后对模板进行试拼编号，检验模板平整度、接缝、刚度等，对接缝不严密的进行修整，保证模板质量满足施工要求。

模板安装采用门吊配合人工进行大片整体安装，安装前模板进行打磨清理，表面刷脱模剂。

模板安装前在台座上划线标识，明确模板安装位置，从中间向两端对称安装，保证梁板结构尺寸符合规范及设计要求。

1、模板安装前，将底座上角两侧的角钢满贴5mm厚泡沫条，泡沫条不得有缝隙，采用胶水粘贴牢固。

2、对预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位采取注入泡沫剂堵浆，翼缘梳型板内侧通长放置竹胶板，确保梳形板处不漏浆。

3、模板安装前应将模板表面的锈迹、污垢清理干净，涂刷脱模剂，经监理工程师验收合格后方可安装，脱模剂涂刷安排专人负责，模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保梁板色泽一致，表面光洁。

箱梁模板安装时，下沿包裹台座5cm。

箱梁两侧模板以对拉螺栓拉紧固定，下端用木楔垫起支撑，对拉螺栓先进行预紧，模板安装完，各尺寸检查无误后，再进行逐个紧固。

4、当梁板设置横坡时，梁翼板必须按横坡预制，首件预制箱梁通过模板底部支撑的楔形块调整侧模高度，形成横坡，楔形块间距2.0m设置一处。

侧模安装后检查模板各项指标应符合下表要求：

检测项目

设计值或允许偏差（mm）

相邻板高差

2

平整度

5

长度

+5，0

宽度

+5，0

高度

+5，0

预埋件中心位置

3

3.6底腹板钢筋吊装入模

1、底、腹板钢筋及正弯矩预应力波纹管在胎模上绑扎完成经验收合格后，采用吊装架整体吊装入模，吊装架应具有足够的强度，吊装架与底、腹板钢筋骨架之间吊点不少于6个，保证钢筋整体吊装时不变形。

2、钢筋骨架吊装入模前，再次检查底模、侧模是否清理钢筋，脱模剂是否涂刷均匀，侧模与底模上角角钢接缝是否严密，经检查验收合格后，方可吊装钢筋笼入模。

3、底、腹板钢筋骨架吊装采用龙门吊起吊、移运、入模；钢筋吊装安排

专人负责，避免吊装过程中摆动。

4、钢筋骨架移运至接近模板上方时，缓缓移动至模板正上方后下降，下降

时对准跨中横梁处，在下降过程中，逐步调整钢筋骨架位置，保证钢筋骨架在模板正上方，不偏位，钢筋与模板不碰撞。

5、底腹板钢筋骨架入模后，检查钢筋骨架及跨中横梁位置，两侧保护层厚

度，保护层垫块与模板服帖情况，波纹管坐标、位置等，检查符合规范及设计要求后，安装芯模。

底、腹板钢筋骨架安装完成检查各项指标应符合下表要求：

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法

1△

受力钢筋间距（mm）

两排以上排距

±5

尺量

同排

梁、板、拱肋

±10

尺量

2

箍筋、横向水平钢筋间距（mm）

±10

尺量

3

钢筋骨架尺寸（mm）

长

±10

尺量

宽、高或直径

±5

尺量

4△

保护层厚度（mm）

梁

±5

尺量

预应力波纹道安装完成检查各项指标应符合下表要求：

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法或频率

1

管道坐标（mm）

梁长方向

±30

抽查30%，每根查10个点

梁高方向

±10

2

管道间距

同排

10

抽查30%，每根查5个点

上下层

10

3.7芯模安装

1、芯模采用在专业厂家定制的钢模，厚5mm背面，采用5×5cm角钢加固，芯模进场后进行试拼编号，检查芯模尺寸、平整度、接缝、刚度、内支撑强度等，满足要求后方可使用。

2、芯模采用人工拼装后，分两段整体吊装入模，分段位于跨中横梁处。

3、芯模吊装前表面清理干净，均匀涂刷脱模剂。

4、芯模吊装入模与底、腹板钢筋骨架吊装入模方法一样，快入模时，动作缓慢，保证芯模在钢筋正上方，避免入模时碰撞钢筋骨架或刮擦保护层垫块。

5、芯模安装完成，按照设计要求每片预制箱梁底板设置4个直径100mm的通气孔，如通气孔的位置与普通钢筋发生干扰，可适当挪动普通钢筋的位置。

透气孔Φ100mmPVC通气孔，孔内灌砂，上下面用胶带封裹严实，与底板钢筋绑扎牢固。

第一个透气孔距离端头2.2m，第二个透气孔距离第一个透气孔3.0m，两端对称设置。

6、芯模安装就位后，盖上芯模顶盖，每半幅预留3个临时放料天窗，用于浇筑底板砼下放使用。

3.8顶板钢筋绑扎

1、顶板钢筋安装前先安装每节1m的侧边梳形板，将梳形板卡在侧模立柱支腿与翼缘边缘槽口内；保持左右幅梳形板钢筋预留槽口一一对应，与梁体纵轴线垂直，钢筋预留槽口同时避开上口拉杆立柱支腿位置，相邻花边接头高低一致，所有花边竖直立放，与支腿间嵌三角木楔卡紧。

2、顶板钢筋采用现场绑扎，先将逐根放入梳形板的槽口内，按照设计位置调整两端的顶板钢筋并进行绑扎固定。

两端顶板钢筋位置固定后带线逐根调整绑扎顶板钢筋，保证顶板外漏钢筋长度一致，线形平直。

3、顶板钢筋绑扎完成，采用专用撬棍安装保护层垫块。

芯模顶保护层垫块按照间距0.5m成梅花形布置，绑扎25×30mm垫块按照30mm方向绑扎。

4、伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位，带线焊接通长定位钢筋。

跨中横梁钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，采取适当改变钢筋形状或挪动位置等合理措施避开。

3.9安装端头、张拉槽口及模板整体加固

1、安装端头模板前，上齐正弯矩及负弯矩锚垫板，波纹管接锚垫板端头套上螺旋筋，绑扎锚下加强钢筋网片。

安装端头模板，上下口与桥墩中心线按图纸标注尺寸控制；在两端张拉端锚垫板处，保持波纹管轴向与锚垫板端面垂直。

端模与锚垫板间用双面胶止缝，横模上预留纵向通长筋洞口用泡沫胶止缝。

横模与侧模、底模双面胶粘贴，缝隙较大的位置采用泡沫胶止缝，外侧设可靠支挡，防止涨模。

2、顶板负弯矩张拉槽口安装采用10mm钢板按照设计尺寸自制的模板，张拉槽口模板按照设计位置进行安装，纵向锚垫板安装位置与端头模板保持在同一轴线上，保证负弯矩波纹管道线性顺直。

3、张拉槽口模板位置固定后，安装负弯矩锚垫板，模板与锚垫板间用双面胶止缝。

4、为保证张拉槽口处顶板钢筋的整体性，张拉槽口处顶板下层钢筋不切断，上层钢筋切断，在槽口内钢筋预留长度不小于10d（d为钢筋直径）。

5、端头模板及槽口模板安装完成，对侧模底部、顶部拉杆及底部支撑逐个进行检查加固，端头模板、张拉槽口模板位置及支撑进行检查，保证模板竖直度、结构尺寸符合规范及设计要求。

6、模板加固完成，安装防芯模上浮压梁，压梁间距按照3.0m设置一道，压梁与侧模采用花篮螺栓连接拉紧。

3.10安装负弯矩预应力波纹管道

模板安装加固完成，在负弯矩锚垫板内穿入负弯矩预应力波纹管，波纹管

道采用U型卡与顶板钢筋焊接固定，间距1.0m。

波纹管道与锚垫板之间缝隙采用泡沫胶止缝。

负弯矩波纹管道安装完成，将整个箱梁的预应力波纹管内穿入衬管，防止预应力波纹管道堵塞，负弯矩管道内穿入直径2.0cm的塑料管，数量与钢绞线数量一致；正弯矩管道内穿入直径5.0cm的硬质PE管，分为等长的两根从两端对称穿入，PE管穿入端直径收缩直径至3.0cm，以便于衬管穿入，外漏长度不小于2.0m。

箱梁混凝土浇筑全部完成即可抽出正弯矩管道内的衬管。

3.11浇筑梁体混凝土

1、混凝土各种原材料按照规范要求进行存放和堆放，水泥存储在专用水泥罐内；外加剂存储在外加剂存储桶，存储桶采用雨布覆盖，不得太阳下暴晒；碎石、黄砂堆放在材料大棚内，堆放高度不得超过隔料墙，保证不串料；拌合用水采用自然沟塘水，提前抽入蓄水池内，蓄水池至少每月清理一次，避免沉淀物过多，影响拌合用水质量。

各类原材料试验室按照规范要求分规格、批次、进场数量进行留样抽检，杜绝不合格材料进场，各类原材料抽检频率应满足下表要求。

原材料存放、堆放处竖立原材料标志牌。

序号

材料名称

抽检频率

备注

1

水泥

袋装每200t，散装每500t

分规格、批次，每车留样，要求出具磅单、出厂合格证、3天强度、28天强度资料

2

碎石

每600t

分规格

3

黄砂

每600t