氧化铝酸洗施工组织设计.docx
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氧化铝酸洗施工组织设计
施工组织设计
工程名称:
酸洗系统(不含桩基)
编制:
审核:
批准:
XXXX安装有限公司
一、施工组织设计
一、编制依据……………………………………………………………………………2
二、工程概况………………………………………………………………………………3
三、主要施工方案
㈠、建筑工程施工……………………………………………………………………3
㈡、钢结构工程施工方案…………………………………………………………10
㈢、、工艺设备安装……………………………………………………………………15
㈣、非标槽体制作…………………………………………………………………17
㈤、工艺管道安装…………………………………………………………………20
㈥、电气施工方案………………………………………………………………32
㈦主要电气施工质量控制要求……………………………………………………32
四、施工保证措施
㈠、工程质量保证措施……………………………………………………………35
㈡、安全保证措施……………………………………………………………………36
㈢、环境、职业健康保证措施………………………………………………………38
㈣、文明施工保证措施………………………………………………………………39
㈤、工期保证措施……………………………………………………………………39
㈥、雨季施工措施…………………………………………………………………40
五、临时设施及水电供应计划……………………………………………………………41
附:
相关表格
表5-1拟投入的主要施工机械设备表(见附表)
表5-2劳动力计划表(见附表)
表5-3施工进度网络图(见附表)
表5-4施工总平面布置图及临时用地表
二、项目管理班子配备情况
表5-6项目管理班子配备情况表
表5-7项目经理简历表
表5-8项目技术负责人简历表
表5-9项目管理班子配备情况辅助说明资料
表5-10质量管理体系
表5-11安全管理体系
施工组织设计
一、编制依据:
1、本工程招标文件及相关工程施工图纸。
2、中华人民共和国家现行施工及验收规范:
建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002
砼结构工程施工质量验收规范GB50204-2002
钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003
建筑地基处理技术规范JGJ79-2002
建筑工程冬季施工规程JGJ04-97
砌体工程施工质量验收规范GB50203-2002
钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2002
建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-2002
屋面工程质量验收规范GB50207-2002
建筑地面工程施工质量验收规范GB50209-2002
《钢结构高强度螺栓技术规程》JGJ82-1991
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005
《焊接H型钢》YB301-92
《钢制焊接常压容器及标准解释》JB/T4735-1997
《工业管道安装工程施工及验收规范》GB50235-97
《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》HG229-91
《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93
《建筑施工高处作业安全技术规范及条文说明》JBJ80-91
《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》GBJ149-90
《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168-2006
《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169-93
《电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范》GB50170-2006
《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ93
《工业安装工程质量检验评定标准》GB50252-94
《建筑施工安全检查标准》JGJ59-1999
3、企业现有技术力量、装备资源及本公司管理手册
QEO/LJ.A—2005,程序文件QEOP/LJ.B
二、工程概况:
1、工程简介:
为开发利用XX铝土矿资源,带动地方经济,满足国内氧化铝市场需求,由XX有限公司在具有铝土矿资源的XX市境内新建年产100万吨大型氧化铝厂。
2、工程内容:
酸洗系统主要包括一台稀酸搅拌槽(8m*8m)、钢结构15t、工艺管道160m等。
3、工期目标:
合同签订之日起至210天。
4、工程质量:
合格。
三、主要施工方案
㈠建筑工程施工
1.1工程测量工作
根据甲方提供的施工控制网点,由专业测量人员进行测量放线工作。
重要工序前的测量控制复核包括:
垫层、基础底板模板安装、基础顶板模板安装等,基础模板安装前做控制网的复核,确认合格后进行区域测量控制桩的布设。
纵方向在两端分别设控制点,搭设龙门架,横方向根据现场实际情况,可设置多道控制线,现仅考虑每块基础单独设一道控制线。
龙门架搭设材料采用钢管脚手架,搭设方法见下图:
1.2土方工程
基础开挖时要基坑放坡:
粉质粘土老土层按1:
0.3,强风化岩按1:
0.5,中等风化岩按1:
0.3或直壁开挖。
配置足量的小型水泵,及时抽排基坑中的积水。
施工操作面400mm。
土方开挖时预留100厚人工捡底。
开挖至设计标高后,请监理和设计院进行确认,并作好隐蔽记录。
确认后,封混凝土垫层。
完毕后,经监理工程师检查同意并签证隐蔽后及时进行土方回填工作,回填以前要清除基坑内的杂物和积水。
严禁用淤泥、腐土、耕植土回填,利用反铲或装载机装入自卸汽车运至回填地点,回填时用机械整平,大面积回填用8t压路机压实,人工回填时每层300mm厚,角部用打夯机进行夯实,回填应两侧对称进行。
土方开挖工程质量检验标准(mm)
项
序
项目
柱基基坑允许偏差或允许值
检验方法
主控
项目
1
标高
-50
水准仪
2
长度、宽度(由设计中心线向两边量)
+200,-50
经纬仪、用钢尺量
3
边坡
设计要求
观察或用坡度尺检查
一般
项目
1
表面平整度
20
用2m靠尺和楔型塞尺检查
2
基底土性
设计要求
观察或土样分析
注意事项:
挖土施工前,对施工人员、挖机司机及测量放线人员进行详细的安全、技术交底,并派专人负责指挥挖土,对于桩周围的土可进行人工配合挖除,以保护桩不受破坏。
土方开挖后,及时浇筑砼垫层,防止基底曝露时间过长而产生扰动。
开挖中及开挖后按规定采取措施排水,防止基坑积水,开挖前先在开挖出来的两个柱基础中间区域挖一不小于500x500x500mm的坑做为集水井,开挖中一直使该井位于基底最低点,保证开挖底面的水全部流至此井,防止开挖中坑底泡水泥泞。
开挖后沿基槽每隔30m设一个500×500×500mm集水井,坑内放箩框,随时抽水,保证不积水。
为了防止长时间降雨,造成基坑积水,要保证准备足够的水泵进行抽水。
待报检、验槽后,立即创造条件施工垫层。
在垫层施工好后仍持续不断的抽水,不得积水。
基础回填前,将坑中积水排尽,淤泥、松土、杂物清理干净,并请监理进行隐蔽验收。
回填时,从基础两侧同时分层回填夯实,严格控制铺土厚度,保证压实质量。
1.3钢筋工程
1.3.1钢筋进场:
按照现行国家标准《钢筋砼用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作力学性能检验,
其质量必须符合有关标准的规定。
进场的钢筋应平直、无损伤,表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
1.3.2钢筋加工:
受力钢筋的弯钩和弯折要符合有关标准的规定:
HPB235级钢筋末端应作180°弯钩,其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的10倍;
盘条钢筋的调直采用卷扬机冷拉装置,采用控制冷拉率的方法,HPB235级钢筋冷拉率不大于4%。
1.3.3钢筋连接:
当钢筋d>22时采用闪光对焊的方式进行钢筋接长,对于超长的钢筋可用搭接焊接长:
单面
焊时焊接长度为10倍d,双面焊时焊接长度为5倍d。
当钢筋d≤22时钢筋连接采用闪光对焊与绑扎搭接的接长形式。
钢筋的接头设置在受力较小处,接头位置应错开,在任意焊接接头中心距不得小于35d且不得小于500mm,在同一截面内钢筋接头不得超过25%(受拉钢筋)或50%(受压钢筋)
C30混凝土中,HPB235钢筋最小锚固长度24d;HRB335钢筋:
当钢筋直径d≤25时,锚固长度为30d,当钢筋直径>25时,锚固长度为33d。
钢筋的连接采用对焊和绑扎搭接。
对焊后钢筋长度在27m以内,便于人工运输。
钢筋绑扎和对焊除按图纸及国家有关规范、规定执行外,应重点注意以下几点:
钢筋支架设计为型钢与钢筋相结合的形式,当支架高度大于1.2m时,立杆采用∠50×5角钢,水平拉杆采用Φ16钢筋。
钢筋预留插筋的位置要确保准确,加强固定,防止混凝土浇灌时插筋变形、移动,给上部钢筋的搭接或焊接带来困难,影响进度和工程质量。
为了保证钢筋的保护层厚度,计划根据不同部位保护层厚度的不同采用与混凝土设计强度相同的水泥砂浆来制作钢筋垫块,将20#铁丝埋于其中。
垫块安放在纵横钢筋交叉点下,特别是墙板内的垫块,必须将20#铁丝与钢筋绑牢,防止垫块滑落。
1.3.4钢筋安装:
底板钢筋安装前,可根据施工图纸上钢筋间距在垫层上划出每根钢筋的位置线,再对墙钢筋进行安装,可先安装两端的角钢筋,对于墙体的上部钢筋,由于长度过长,应先固定再进行绑扎,再在钢筋上划出水平钢筋的位置线,根据划线安装钢筋以保证钢筋位置及间距的正确。
在上层钢筋安装前,需制作钢筋固定架,钢筋固定架选用的材料为螺纹钢筋:
当高度〈800mm时,采用20的螺纹钢;当高度〉800mm时,采用22的螺纹钢。
钢筋绑扎采用20#铁丝,钢筋网绑扎时,四周两行钢筋交叉点应每点扎牢,中间部分交叉点可相隔交错扎牢,但必须保证受力钢筋不发生位移,双向主筋的钢筋网,则必须将全部钢筋相交点扎牢,绑扎时要注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形,以免网片歪斜变形。
钢筋加工质量检验标准(mm)
项目
允许偏差
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
钢筋安装位置的允许偏差(mm)和检验方法
项目
允许偏差
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档,取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点,取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档,取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3,0
钢尺和塞尺检查
注意事项
(1)、钢筋进场后需对到货钢筋清点、核对,检查产品合格证、原材料质量证明书,根据试验计划取样,送样至试验室做拉伸和弯曲试验。
(2)、钢筋加工前,钢筋表面的油渍、颗粒状或片状老锈必须清除干净,除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。
(3)、钢筋绑扎的过程中,对需要闪光对焊、压力埋弧焊、电渣压力焊的钢筋型号,要及时送到检测站进行焊接实验。
(4)、进场后钢筋在运输和储存时,不得损坏标志并应根据品种、规格按批次分别挂牌堆放,并标明数量。
1.4模板安装模板的接缝不应漏浆;浇筑砼前,对模板浇水湿润,但模板内不应有积水。
模板与砼的接触面应清理干净并涂刷隔离剂,但不得采用影响结构性能的隔离剂。
浇筑砼之前,模板内的杂物应清理干净。
现浇结构模板安装的允许偏差(mm)和检验方法
项目
允许偏差
检验方法
轴线位置
5
钢尺检查
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
基础
±10
钢尺检查
柱、墙、梁
+4,-5
钢尺检查
垂直度
不大于5m
6
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞不得遗漏,且安装牢固其偏差应符合下表规定:
项目
允许偏差(mm)
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10,0
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10,0
预留洞
中心线位置
10
尺寸
+10,0
注意事项:
模板及其支撑系统要有足够的强度,刚度和稳定性。
模板安装之前必须满涂脱模剂,不得在安装后涂,以防止隔离剂污染钢筋。
模板安装后,如与垫层砼表面接触不严,缝隙过大,用1:
3水泥砂浆封堵。
模板不得直接支撑在边坡松软土体上,端部打槽钢地锚再用木楔塞紧。
支撑架拆除时划出工作区域标志,严禁无关人员进入,严格遵守拆除顺序,由上而下,先绑的后拆,后绑的先拆,模板及支撑杆件应用绳索运送,不准乱扔,以防伤人。
1.5混凝土浇筑
混凝土工程本工程混凝土采用自建搅拌站或外购商品混凝土(根据当地市场行情确定何种方式),砼泵车进行浇灌。
每次浇筑安排1~2台泵车,臂长不够时接输送管,罐车数量以满足连续浇筑为准。
混凝土的浇筑顺序:
各施工段砼浇筑时,按先深后浅,从一端向另一端依次、分层推进的方法浇筑。
浇注时从一端浇起,沿输送管退后浇注方式,即边浇砼边拆水平输送管,每根水平输送管控制宽度为8.0m,当端部混凝土浇筑到标高后,开始拆管向后推进。
墙体砼浇筑时须根据浇筑顺序由深至浅分层进行,每层厚度不超过500mm。
砼振捣采用插入式振捣器,振捣方法为快插慢拔。
振动棒插入间距为400mm左右,振捣时间为20~30秒。
振动棒振捣上层砼时,要插入下层50~100mm,以使上下层砼能很好地结合在一起,严禁漏振。
在施工施工缝上部砼时,对砼表面进行凿毛,除去松动石子等杂物,用清水冲洗干净并保持湿润,浇筑时先铺一层20厚结构砼相同配比的水泥砂浆,再浇筑上层砼,并仔细振捣,使新旧砼结合紧密。
砼浇筑过程中安排专人负责振捣,专人负责查看模板、钢筋等,发现模板、钢筋有变形、移位破坏情况应立即进行整修。
路面做完后在混凝土初凝前用刮尺赶平,用圆盘提浆机第一次抹面。
初凝后到终凝前用抹光机抹压表面数遍,将混凝土表面压光,随后立即在混凝土的表面覆盖塑料薄膜,使混凝土内蒸发的游离水积在混凝土表面进行保温养护,薄膜上再盖两层保温草袋。
保温养护时间根据砼内外温差确定,通常不得少于10天。
底板:
拆模后在混凝土表面覆盖草袋、塑料薄膜或其他保温材料,并适当洒水养护,有利于混凝土缓慢降温,缩小温差,提高早期抗拉强度,洒水养护时间不少于14天。
墙板:
拆模前,在内外模间的顶部蓄水养护,拆模后,挂草帘子之类的东西覆盖,昼夜洒水养护14天。
基础模板拆除后应尽快组织回填,减少混凝土在高温下的暴露时间。
对于本工程设备基础,采用商品砼进行浇灌,罐车运至施工现场,泵车输送,机械振捣;振捣机械采用φ30、φ50振动棒和平板振动器,其中φ30振动棒用于钢筋密集部位。
设备基础根据施工缝的位置分段施工,每一段混凝土施工时要求砼连续浇筑,浇筑时采用分层浇注,每层厚度为500mm。
浇筑时要注意控制砼的上升速度,使直埋螺栓或套筒两边均匀上升,以免造成螺栓位置偏差,直埋螺栓的丝扣部分预先涂好黄油,用塑料布包好,防止在浇筑过程中沾上水泥浆或碰坏;对锚板下砼要振捣密实,在浇筑时,板一侧砼应略为加高,再细心振插使砼压向板底,直到板边缝周围有砼浆冒出为止,如锚板面积较大,在板中间钻一透气小孔,并通过小孔观察,看到砼浆冒出,证明这部位砼已密实。
振捣时,振动棒插振到位,上层混凝土振捣时需插入下层砼50mm左右,振动棒要快插慢拔,尽量做到直插直拔,并将振动棒上下略为抽动,插点间距不得大于500mm,每一振捣点振捣时间20~30s,以砼表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为准。
混凝土浇灌时根据试验要求在现场制作砼试件,根据混凝土浇灌数量制作标准养护试块及同条件养护试块,在现场砌筑一个养护池,对同条件混凝土试块进行现场养护。
砼浇筑12h内覆盖麻袋进行养护,对于非抗渗混凝土浇水养护7天;对于抗渗混凝土浇水养护14天;浇水次数必须保证砼处于湿润状态。
对拉杆的处理:
砼拆模后,在设备基础内侧的对拉杆根部凿眼20~30mm深,割除
对拉杆,再用1:
2水泥砂浆抹平,外涂一层水柏油,要求涂抹成圆形,大小均匀一致,对于设备基础外侧面需要回填的区域混凝土表面对拉杆将不再进行割除。
㈡、钢结构工程施工方案
2.1本工程钢结构钢梁、钢柱在现场制作、安装。
钢结构制作安装工艺流程:
材料准备→材料质量验收→分类存储→批量下料→机械加工→试拼装→尺寸测定→焊接矫正→除锈→刷油漆→安装→面漆。
2.2原材料检验:
2.2.1钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求,检查质量合格证明文件、材料标记等。
2.2.2焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求,检查焊材质量证明书及有关标识。
2.3钢结构制作:
2.3.1通用工艺要求:
2.3.1.1钢结构制作必须根据施工图及技术条件,并符合技术要求和(GB50205-2001)标准。
2.3.1.2在制作过程中,应严格按程序检验上道工序,检查合格后才能转下道工序。
2.3.1.3为了保证制作质量,制作和检查所用的测量工具,必须完好无损,并在校验有效期内。
2.3.1.4下料前及组装前应对材料矫正,保证制作精度。
2.3.1.5调平后的不平度允许偏差≤1.5mm/m2。
型钢不直度允许偏差≤1mm/m。
2.3.1.6为了保证立柱、连梁最后的整体长度,在排料及下料时,必须留出焊接、调校、齐头加工余量,一般留30—50mm为宜。
2.3.1.7对于等宽的板条切割,须两端同时进行,以防产生旁弯。
2.3.1.8切割后应及时清除熔渣和飞溅物,去毛刺。
2.3.1.9将图号、杆件号等标记相同的翼、腹板做为一组(1根杆件)且将标记放在同一端进行组对,不允许串用料或张冠李戴。
2.3.1.10先将翼板划线,然后组对腹板,偏心量≤1mm,腹板与翼板垂直,分段用小样板检查,不垂直度≤1.5mm;翼、腹板应顶紧,允许焊缝≤0.5mm。
2.3.1.11组对好后通过自检,将先要焊接的焊标在杆件上并及时通知相关人员,以便及时跟踪。
2.3.1.12定位焊所采用的焊接材料,型号应与焊件材料材质相匹配。
2.3.1.13对接焊缝焊接,主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引弧板。
2.3.1.14各连接件采用划出装配中心线及孔群基准线,钻孔后再与杆件组对。
2.3.1.15按线组对各零件,检查无误后,按图纸及《焊接工艺规程》施焊,并修补缺陷。
2.3.1.16焊后进行调校,外观重点进行清理,修补一切缺陷。
2.3.2构件制作过程控制
2.3.2.1下料前,合理布料,以减少拼接焊缝和调平。
2.3.2.2钢板下料使用半自动切割器进行,下料后必须调直、调平,清除毛刺、异物以保证结合贴实。
2.3.2.3矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤,划痕深度不得大于0.5mm。
2.3.2.4埋弧自动焊需加引(收)弧板,焊后气割除去,不得用锤击落。
2.3.2.5构件制作完毕后,立即用油漆标上图号、编号、名称。
钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。
2.3.3钢柱、梁制作:
2.3.3.1钢柱截面形式为工字型,由钢板拼焊而成。
2.3.3.2钢柱焊接埋弧自动焊选用H08A焊丝,HJ431焊剂。
CO2气体保护焊选用E49-1焊丝,焊条手工焊选用焊条E4316。
2.3.3.3上下翼缘板与腹板的T型连接,采用埋弧自动焊,在船形支架上进行焊接。
梁与柱连接处,柱在梁翼缘板上下各500mm范围内,柱翼缘板柱腹板间采用坡口全熔透焊缝,焊缝等级为二级。
柱与隔板的焊接采用全熔透焊缝。
2.3.3.4翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm,翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽;腹板拼接宽度不应小于300mm,长度不应小于600mm。
所有对接的拼接焊缝为一级焊缝。
2.3.3.5所有联接用螺栓孔应在整体合装后钻制,以保证尺寸。
合装后不方便钻制的,可以下料时钻制,但在组装和焊接时一定要注意,防止焊接收缩和变形引起的尺寸误差。
2.3.3.6具体施工方法见《钢柱(梁)作业指导书》。
下料时板料宽度可按正偏差划线,并留出割耗;长度应计算好主焊缝和各隔板焊接收缩量,(主焊缝:
0.2-0.4mm/m;隔板:
0.6-1.0mm/件)。
再留长5-10mm调整,总装完毕再修正,单层钢柱制作要先拼板焊接、调平,然后组装点焊,整体焊接。
2.3.3.7钢柱、钢梁焊后用调直机进行机械调直。
2.3.4焊接分项控制
2.3.4.1焊条、焊剂等在使用前,应按产品说明进行烘焙和存放。
2.3.4.2焊工必须经考试合格并取得合格证书
2.3.4.3根据焊接工艺评定确定焊接工艺。
2.3.4.4设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤。
一级焊缝探伤比例100%,II级合格。
二级焊缝探伤比例20%,III级合格。
2.3.4.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
2.3.4.7焊缝感观应达到:
外观均匀、成型较好、焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑,焊渣和飞溅物基本清除干净。
2.3.4.8焊后在焊缝指定位置打上焊工钢印号。
2.4质量验收标准要求:
2.4.1钢柱
2.4.1.1柱底面到柱端与钢梁连接的最上一个安装孔距离允许偏差±1/1500mm
2.4.1.2柱底面到牛腿支承面距离允许偏差±11/2000mm;
2.4.1.3柱身挠曲矢高允许偏差:
H/1200mm且≯12mm;
2.4.1.4柱截面几何尺寸允许偏差:
±3mm;
2.4.1.5翼缘板倾斜度允许偏差:
3mm;接合处允许偏差:
1mm;
2.4.1.6腹板中心线偏移允许偏差:
2mm;
2.4.1.7牛腿面翘曲允许偏差:
2mm;
2.4.1.8柱身扭曲允许偏差:
4mm;
2.4.1.9柱底到梁层(节点)面的距离允许偏差:
±2mm;
2.4.2钢梁
2.4.2.1长度允许偏差:
+0/-4mm;
2.4.2.2高度允许偏差:
±2mm;
2.4.2.3拱度允许偏差:
0/+4mm;
2.4.2.4侧弯矢高允许偏差:
L/1000mm;
2.4.2.5腹板局部平直度允许偏差:
2L/1000mm;
2.4.2.6腹板中心线偏移允许偏差:
2mm;
2.4.2.7翼板宽度允许偏差:
±2mm;
2.4.2.8翼板倾斜度允许偏差:
2mm;
2.4.2.9扭曲允许偏差:
4mm;
2.5喷沙涂装工艺
2.5.1进行预装的所有构件必须是经过监理工程师认可的合格产品。
喷砂前必须将构件表面口的焊疤、飞溅磨光。
将需要进行喷砂除锈的构件运至专门场地
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- 氧化铝 酸洗 施工组织设计
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