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8危险源辨识
第一节重大危险源辨识
依据《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)以及《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》(安监管协调字〔2004〕56号),需对本评价单元中的储存量较大的危险物质进行重大危险源辨识。
一、根据《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009)辨识
1.重大危险源的概念
根据《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009),危险化学品重大危险源和临界量的定义如下:
危险化学品重大危险源:
在《危险化学品重大危险源辨识》标准中明确了危险化学品重大危险源就是“长期地或临时地生产、加工、使用或储存危险化学品,且危险化学品的数量等于或超高临界量的单元。
”
临界量的定义是“指对于某种或某类危险化学品规定的数量,若单元中的危险化学品数量等于或超过该数量,则该单元定为重大危险源。
”单元内存在的危险化学品为多品种时,若满足∑q/Q≥1,则定为重大危险源。
单元:
指一个(套)生产装置、设施或场所,或同属一个工厂的且边缘距离小于500m的几个(套)生产装置、设施或场所(即500m原则)。
2.重大危险源的辨识
根据《危险化学品重大危险源辨识》(GB18218-2009),我公司不涉及相关危险化学品,故未构成危险化学品重大危险源。
第二节危险有害因素分析
根据该项目生产过程中使用的物料特性分析,在生产过程中存在的主要危险因素是火灾爆炸、机械伤害、触电等;主要有害因素是噪声。
一、物质危险性分析
根据《危险化学品目录》(2015年版)、易制毒化学品管理条例》(国务院令〔2005〕第445号),项目不涉及危险化学品,不涉及剧毒化学品、易制毒化学品。
二、生产过程中危险性分析
根据对生产过程中的危险性分析,该项目具有的主要危险是火灾爆炸、机械伤害、触电。
主要因素是噪声、粉尘。
1.火灾爆炸危险性分析
1)生产装置中敷设的供电、信息线路安装不符合规范要求,线路老化、短路、打火,线路被高温火焰烧毁熔化导致短路、漏电、打火,可引发电气火灾。
2)生产厂房设施的防雷、防静电装置不符合规范要求或失效,在遭受雷击或静电放电时,有引起火灾爆炸的危险。
另外雷电感应也可能导致厂房内设备、电气等遭受冲击电压,引发设备损坏和人员伤亡事故。
3)生产装置中的运转设备润滑系统失效、摩擦发热、冷却不良等,产生并积蓄大量的热,遇可燃物有造成火灾的危险。
4)车间内防火管理不到位,人员吸烟、检修作业用火不当、电气着火,均可能导致火灾事故发生。
5)发生火灾后,车间内有较多粉尘,可能会导致粉尘爆炸。
2.机械伤害危险性分析
生产过程中使用的机械设备暴露的传动部分,若不安装安全罩或采取其他有效的安全防护措施,作业人员作业时近距离接触或不小心触碰,存在导致机械伤害的危险。
日常加工过程中常见的机械伤害有以下几种情况:
1)戴手套擦洗转动设备、操作转动设备着装不符合规范要求等均有造成人员机械伤害的危险。
2)操作工不戴防护手套直接用手清理刀具等锋利部位,有被刺伤的危险。
3)传动设备未停稳时便急于拿下工件,有造成机械伤害的危险。
4)设备检、维修过程中使用的手持式电动工具机械暴露在外的转动部分若不安装安全罩或采取其他有效的安全防护措施,作业人员作业时近距离接触或不小心触碰,存在导致机械伤害的危险。
5)操作人员不按操作规程操作,违章,安全意识差等均有造成机械伤害的危险。
6)转动设备检修时,电气开关按钮没有悬挂“禁止启动”警示牌或将开关封锁,检修人员在检修时,其他人员意外启动开关,使正在检修的设备突然运转,有使检修人员发生机械伤害的危险。
3.触电危险因素分析
在安装施工过程中,由于选用了质量低下的电气设备、器材或安装质量有缺陷而导致生产中发生故障,或在工作过程和维修保养过程中,由于作业人员不能按照电气工作安全操作规程进行操作,或缺乏安全用电常识的非电气技工对电气设施自作主张进行操作、维修,均可能造成触电危险事故的发生。
触电的直接原因主要有以下几个方面:
1)配电室内电气设施安全距离不足,操作人员近距离作业有发生触电的危险。
2)现场管理混乱,加工器件乱堆乱放,把电缆线绝缘层压坏、砸坏,有造成人员触电的危险。
3)电动机、手持电动工具等用电设备没有安装漏电保护装置,设备漏电时有发生触电的危险。
4)电气设备、设施未设置接地或保护接地失效,有发生触电的可能。
5)非具备资质的电气作业人员安装、维修电气设施,人员操作失误可引起触电事故。
作业人员未按规定穿戴劳保用品,可引起触电事故。
6)电气线路设置不规范、未设置漏电保护或漏电保护失效、临时线乱搭乱扯,有造成触电的危险。
7)变配电设备编号、标志不清,可能造成运行人员或检修人员误操作,甚至造成短路或触电事故。
8)电气运行人员如果对本供电系统的接线方式不了解或不熟悉,电气安全运行知识缺乏,同时又不执行“两票三制”制度,可能造成运行人员的误操作或触电事故和停电事故。
9)若配电室电气设备的壳体,未按规定设置触电保护、接地装置,配电盘前未设防护橡胶垫,有发生作业人员触电的危险。
10)电气安全用具不合格或长期不做预防性试验、耐压等级不符合要求、使用方法不对等,有造成操作人员触电伤害的危险。
11)设备照明如果不是使用36v以下安全电压,而是使用普通照明电压,当绝缘损坏、漏电时,可发生人员触电事故。
12)生产区域、配电室等场所使用的电气设备、电气线路处于腐蚀、潮湿、高温等环境中,易致腐蚀和电气设施老化,在运行中如果缺乏必要的检修维护,设备或线路存在漏电、过热、短路、接头松脱、断线碰壳、绝缘老化、绝缘击穿、PE线断线等隐患,易人员造成触电事故的危险。
13)检修电气设备时未及时切断电源或切断电源后未挂禁动牌造成误送电、使用绝缘等级不够的维修工具、电气设备检修作业人员缺乏电气维修专业知识和技能、未严格执行停送电联络制度等就可能导致人员触电危险。
14)设备检维修过程中在狭小、潮湿、密闭等受限空间内部作业,未严格按照有关规定使用符合防爆要求、绝缘要求和安全电压要求的照明灯具;没有正确选择Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类手持电动工具,并根据有关要求正确作业;存在较严重危险的作业未制定周密的作业方案、无监护人、无抢救后备措施等,均可能导致人员触电危险。
四、作业环境危险性分析
1.噪声有害因素分析
项目所使用的各种机加工设备、空气压缩机在工作时均能产生较大的噪声与振动,人员长时间处在这种恶劣的环境中,会使人产生听力受损,严重的还会影响人的神经系统,使人急躁、易怒。
当人在100分贝左右噪声环境中工作时会感到刺耳、难受,甚至引起暂时性耳聋。
超过140分贝的噪声会引起眼球的振动、视觉模糊,呼吸、脉膊、血压都会发生波动,甚至会使全身血管收缩,供血减少,说话能力受到影响。
五、仓储过程的危险有害因素的分析
1)在装卸作业时,作业人员之间的协作应确保安全可靠,如违章蛮干,可能发生伤害事故。
现场人员必须正确使用劳保皮鞋、手套等劳保用品,防止发生意外伤害事故。
2)若堆垛不当可导致堆垛坍塌造成物体打击等伤害事故的发生。
3)若堆放不当,未留出通道,人员接触有发生伤害的危险。
六、平面布置及建筑物危险有害因素分析
1.平面布置
厂区内若各功能区布置不合理、防火间距不够、消防通道不合理等,有发生事故后造成互相影响、难于施救的危险。
2.建构筑物
厂内建(构)筑物防火等级均按照《建筑设计防火规范》的要求设计,同时考虑防雷,防静电防爆,采光的要求进行建设。
若建筑物耐火等级、安全疏散、防雷等不符合要求,有容易引起火灾等事故或发生事故后不利于人员疏散和施救的危险。
七、公用工程危险性分析
1.供电系统危险性分析
1)若变配电室地面低于室外地面标高,大雨时大量积水(或其他原因造成积水)进入变配电室内,由进水引起电气设备短路跳闸,甚至发生电气火灾、爆炸的危险。
2)变压器由于内部短路、接地等故障,或外部过负荷、短路、接地,变压器过载保护失灵,可能导致变压器喷油起火,甚至发生爆炸事故。
3)若变配电间电缆口、通风的百叶窗、门口等无防止鸟类、小动物进入的设施,小动物、鸟类进入变、配电室,有引发电气设备短路,并引起电气火灾、爆炸的危险。
4)配电室内电气设施安全距离不足,操作人员近距离作业有发生触电的危险。
5)若配电室电气设备的壳体,未按规定进行保护接地,配电盘前未设防护橡胶垫,有发生作业人员触电的危险。
6)电气安全用具不合格或长期不做预防性试验,电压等级不符,使用方法不对,有造成操作人员触电伤害的危险。
7)变配电室所使用的电气设备、电气线路处于腐蚀、潮湿、高温等环境中,易致腐蚀和电气设施老化,在运行中如果缺乏必要的检修维护,设备或线路存在漏电、过热、短路、接头松脱、断线碰壳、绝缘老化、绝缘击穿、PE线断线等隐患,易造成触电事故。
8)非具备资质的电气作业人员安装、维修电气设施,不执行操作票及监护制度,人员操作失误可引起触电事故。
作业人员未按规定穿戴劳保用品,可引起触电事故。
9)电气线路设置不规范、未设置漏电保护装置或漏电保护装置失效、临时线乱搭乱扯,有造成触电的危险。
10)变配电设备编号、标志不清,可能造成运行人员或检修人员误操作,进而导致触电事故或设备事故。
11)电气运行人员如果对本供电系统的接线方式不了解或不熟悉,电气安全运行知识缺乏,同时又不执行工作票制度,可能造成运行人员的误操作进而导致触电事故或停电事故。
2.供气系统
压缩空气由本公司的气泵供给,如果压缩空气储罐未未定期做防腐,承压能力下降,超过工作压力安全阀未起跳等因素,有导致压力容器爆炸的危险。
3.消防系统
1)若消防车道设置、车道宽度及转弯半径不符合要求、路面硬度不足、路面有障碍物等,会影响消防车辆的救援工作,且无法及时、有效地对人员、设备施救,造成事故损失扩大。
2)应急救援人员未进行消防培训,缺少消防知识,有导致火灾扩大的危险。
八、安全管理危险性分析
作业人员是否遵章守纪及企业安全管理水平的高低是实现安全生产的主要因素之一。
在日常生产中违章操作及安全管理不规范是引发事故的主要危险有害因素。
1.人的不安全因素
若企业各级负责人违章指挥、人员教育培训不足、操作人员违章操作、操作失误、技术水平低等原因均有导致事故产生,造成设备损坏和人员伤亡的危险。
2.安全管理组织机构
如果企业的安全管理组织机构不健全,缺乏应有的管理水平,可能造成安全管理规章制度落实不到位,可能造成多方面的安全管理事故隐患。
3.安全管理规章制度
如果企业没有健全的安全管理规章制度,企业的各项安全管理工作无章可循,势必造成企业安全生产管理工作的无序和混乱,可能导致各种事故的频发。
4.从业人员培训
作业人员上岗前必须进行培训,特别是特种作业人员必须经有关主管部门培训、考核,取得特种作业操作资格证书后方可上岗操作。
否则由于作业人员知识不足以及应急处理能力不足,在装置发生特殊情况时,处理不当可能会导致发生事故。
5.安全生产投入
安全生产投入是安全生产的根本保证,只有满足安全生产投入,安全生产条件才能得到改善,如果安全投入不足,必将导致安全生产方面存在的不足,埋下事故隐患,从而引发事故发生。
6.设备、装置的维护保养检修
设备、装置的完好是保证生产正常进行的基础,如果不定期进行维护保养检修,设备、装置长期超负荷运转,必将导致性能下降从而引发事故。
7.特种设备
企业应建立特种设备安全技术档案,对叉车、行车等特种设备进行重点管理。
特种设备在投入使用前或者投入使用后30日内向特种设备安全监督管理部门登记,并按照有关安全技术规范定期检验。
特种设备使用单位应当对在用特种设备进行经常性日常维护保养,并定期自行检查。
特种设备出现故障或者发生异常情况,使用单位应当对其进行全面检查,消除事故隐患后,方可重新投入使用。
8.事故应急预案
企业的事故应急预案制定不完善或未经演练,遇到突发事故时,人员手足无措,不能及时有效的抢险救灾,控制事态发展,可能造成事故扩大和人员伤亡。
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