钻孔桩专项施工方案.docx
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钻孔桩专项施工方案.docx
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钻孔桩专项施工方案
目录
一、编制依据1
二、编制原则1
2.1、质量保证原则1
2.2、工期保障原则1
2.3、技术可靠性原则1
2.4、经济合理性原则2
2.5、环保原则2
2.6、以人为本的原则2
三、工程概况2
3.1沿线地震动参数2
3.2沿线气象条件及地质概况2
四、临时工程3
4.1、施工便道3
4.2、施工用水3
五、钻孔桩施工方案3
5.1、旋挖钻施工方案3
5.1.1、旋挖钻施工原理及优势3
5.1.2、旋挖钻施工工艺5
5.1.3、钻进成孔5
5.1.4、终孔8
5.1.5、清孔及检测8
5.1.6、钻孔过程中孔内事故的预防及处理9
5.2、冲击钻施工方案10
5.2.1、冲击钻钻孔桩施工准备10
5.2.2、钻孔施工12
5.2.3、钢筋笼制作、安装13
5.2.4、导管安装13
5.2.5、混凝土的拌制、运输及灌注14
5.2.6、钻孔桩施工异常处理16
六、施工的季节性技术组织措施16
6.1、做好施工准备工作16
6.2、做好机电设备及材料的防护工作16
6.3、大小型设施检修及停工维护17
6.4、砼在雨季施工中措施17
七、质量、安全保证控制措施17
7.1质量保证措施17
7.2安全保证措施17
7.2.1安全综合保证措施17
7.2.2安全生产实施保证措施18
一、编制依据
1、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》
2、沪昆客运专线施工图纸
3、沪昆客运专线招标文件
4、部发
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》
《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
《铁路混凝土工程施工技术指南》
《铁路桥涵工程施工安全技术规程》
5、国家、铁道部颁布的现行相关设计规范,施工技术规范,各种试验(检验)、检测标准(规程)。
二、编制原则
以满足施工设计的各项要求为目标,在仔细研究、深刻理解设计意图和项目本身所特有的工程特点、重点和难点的基础上,遵循下列原则进行鹰东大道立交特大桥桩基施工方案的编制。
2.1、质量保证原则
执行ISO9001标准,进行施工全过程的质量控制和管理。
建立健全质量管理机构和管理体制,建立“横向到边,纵向到底,控制有序”的质量保证体系,明确工程质量方针、目标,结合本工程的特征与实际情况采取切实可行、行之有效的工程质量保证措施,精心组织施工,确保工程质量。
2.2、工期保障原则
根据业主对本工程的工期要求,运用网络计划技术,采取动态管理,科学组织施工,合理配置资源,实现均衡生产,使各项分部工程施工衔接有序,使本项目的资源利用充分,以确保总体施工计划和各阶段施工计划的实现,从而确保总工期目标的实现。
2.3、技术可靠性原则
根据客运专线桥梁工程的特点,吸收同类工程施工和管理的成熟技术,结合以往施工经验,选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工,确保工程安全、优质、快速地建成。
2.4、经济合理性原则
针对本工程的实际情况,本着可靠、经济、合理的原则,采用国内外先进装备,合理配备资源,制定适合本项目工程的施工方案,施工过程实施动态管理,从而使工程施工达到既经济又优质的目标。
2.5、环保原则
充分调查了解工程周边环境情况,施工紧密结合环境保护进行。
施工中实施文明施工,减少废气、振动、噪声、扬尘污染,杜绝随意排放污水、胡乱丢弃垃圾等对环境的污染,维护交通运输,注重“景观感”。
施工过程实施ISO14001标准,严格遵循有关环保和水保法规,采取有效的保护方案和保证措施,配合政府及有关部门做好环保和水保工作,进行环境管理。
建立环境管理体系和控制程序,建设“绿色工地”,实施“环保施工”。
2.6、以人为本的原则
建立、健全消防、安全、保卫、健康体系,以人为本,维护和保障施工人员的安全与健康。
施工过程实施ISO18000标准,建立职业健康安全管理体系和控制程序并严格执行,保证职工的职业健康和安全。
三、工程概况
本管段为新建铁路杭州至长沙铁路客运专线江西段三标一分部,起止里程为DK430+172.34~DK453+000,线路全线22.828Km,其中特大桥4座(桥背特大桥、山背特大桥、鹰东大道立交特大桥、鹰潭信江特大桥)。
基础为桩基础和明挖扩大基础,桥墩为流线形和圆端形实心墩,桥台为矩形空心桥台,上部结构为简支箱梁、连续梁墩台采用钻孔灌注桩基础和旋挖钻。
桩基直径为1.0m、1.25m、1.5m和2m四种,其中1.0m为3028根,1.25m为76根,1.5m为19根,2m为42根。
3.1沿线地震动参数
桥址地区地震动峰值加速度=0.05g。
3.2沿线气象条件及地质概况
1、本区段属于中亚热带湿润季风气候;光、热、水资源较丰富,具有四季分明、气候温和、雨量充沛、日照充足、无霜期长的特点。
春季因冷暖交替,天气多变;盛夏酷热,汛期常有暴雨,有时会酿成水灾;秋季天高气爽,往往有伏、秋旱发生;冬季较温暖、霜雪少。
年平均气温为18℃,年平均最高温度为22.7℃,年平均最低温度为14.3℃。
2、该段地处红色盆地缓丘区,地势低缓起伏,相对高差一般不超过100m;
地层为白垩系红层沉积,土层一般较薄,工程地质条件较为简单。
部分地段填料来源较为困难,可从一级和高阶地粗沉积物中选取填料。
四、临时工程
临时工程本着“满足需求,合理布局,节约用地,永临结合,降低费用”的原则进行规划、部署,具体要求为:
临时工程修建要结合现场地形及当地自然条件和工期要求,合理确定修建标准,在满足现场施工需要的同时,做到标准适宜、费用最省。
现场布置应简洁、美观、合理,生活区、生产区整体布局要科学合理,要体现出文明工地的特征及风貌。
施工便道、便桥要合理选线,并要考虑季节影响,确保四季畅通,以免影响正常施工。
4.1、施工便道
施工便道设计时先进行现场踏勘选线,而后进行室内设计和方案比选,以使便道方案合理经济,保证排水畅通。
便道路面采用泥结碎石路面。
便道按上行与下行车辆分开行驶设计,路面总宽度为6m。
4.2、施工用水
施工沿线地下水资源较为丰富且易于开采,可就近打井以满足施工用水。
离居民区较近的墩位施工可考虑接引自来水。
五、钻孔桩施工方案
5.1、旋挖钻施工方案
5.1.1、旋挖钻施工原理及优势
(1)旋挖钻施工原理
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土,并直接将其装入钻斗内,然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土,这样循环往复,不断地取土卸土,直至钻至设计孔底标高。
(2)旋挖钻优势
旋挖钻采用(中联重科ZR250B型)大孔径旋挖钻机,旋挖钻机具备以下优势:
①成孔速度快。
与传统的循环钻机相比优势明显,这样就有效地保证了工程的进度。
②环保特点突出。
与传统的循环钻机相比,旋挖钻机区别在于可以循环使用泥浆,而传统循环钻机是不断地产生泥浆。
旋挖钻机更可适用于干成孔作业。
③行走移位方便。
旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置,而不像传统循环钻机移位那么繁琐。
④桩孔对位方便准确。
这是传统循环钻机根本达不到的,在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位,使钻机达到最佳钻进状态,有效的保证了成孔的各项指标。
基于旋挖钻机施工效率高、速度快、施工精度高(全电脑控制)、履带式行走移位方便的特点,该工程桩孔的施钻可采用旋挖钻机。
⑤结构形式如图所示:
5.1.2、旋挖钻施工工艺
旋挖钻机就位
埋设护筒
配置泥浆
复测、校正桩位与护筒中心偏差
渣土外运
送浆
根据吃力层情况选择相应的施工方法
钻机移至下一桩位
钢筋笼制作
下钢筋笼
安装导管
灌注砼成桩
泥浆回收
起拔护筒
5.1.3、钻进成孔
(1)、泥浆制备
对黏结性好的岩土层,采用干式或清水钻进工艺,无需泥浆护壁。
对于松散易坍塌地层,或有地下水分布,孔壁不稳定,必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。
现场设泥浆池(含回浆用沉淀池及泥浆储备池),一般为钻孔容积的1.5~2.0倍,泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施,防止泥浆外流。
制备泥浆的的设备有两种,一是用泥浆搅拌机,二是用水力搅拌器。
使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器;使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。
造浆后应试验全部性能指标,钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率,并填写泥浆试验记录表,并随时注意地质变化,根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标,保证泥浆的各项指标符合规范要求。
钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用,泥浆经沉淀净化后,输送到储浆池中,在储浆池中进一步处理(加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能)经测试合格后重复使用。
(2)、钻进
①、旋挖钻机的设置及调整
施钻时,将钥匙开关打到电源档,旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面,按任意键进入工作画面。
先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂,即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置,旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。
从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置,在此过程中,旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号,通过数学运算,输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。
实现钻杆平稳同步起立。
同时采集限位开关信号,对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。
调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。
在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业;而钻杆超出相对零位±5°范围时,只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。
在调垂过程中,操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态,使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。
②、钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地,通过显示器上的清零按钮进行清零操作,记录钻机钻头的原始位置,此时,显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字,操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置,从而操作钻孔作业。
在作业过程中,操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力,实时监测液压系统的工作状态。
开孔时,以钻斗自重并加压作为钻进动力,一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度,长条形柱动态显示钻头的运动位置,孔深的数字显示此孔的总深度。
当钻斗被挤压充满钻渣后,将其提出地表,操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置,用装载机将钻渣装入土方车,清运至适当地点进行弃方处理,以免造成水土流失或农田污染。
完毕后,通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置,或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。
此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度,确保成孔质量。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度;如在实际施工过程中出现卵石层,则采取以下措施:
对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进,粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣,如此往复,直至穿过卵石层;对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。
钻渣要及时运出工地,弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
③、地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录;旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》,主要填写内容为:
工作项目,钻进深度,钻进速度及孔底标高;《钻孔记录表》由专人负责填写,交接班时应有交接记录;根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录,绘制孔桩地质剖面图,每处孔桩必须备有土层地质样品盒,在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间;钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认,由设计单位确定是否进行变更设计;钻孔时要及时清运孔口出渣,避免妨碍钻孔施工、污染环境;钻孔达到预定钻孔深度后,提起钻杆,测量孔深及沉渣厚度(沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值)。
5.1.4、终孔
钻孔达到设计深度后,必须核实地质情况。
通过钻渣,与地质柱状图对照,以验证地质情况是否满足设计要求。
如与勘测设计资料不符,及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。
如满足设计要求,立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
孔深及沉渣厚度检测:
成孔后,根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1,利用测绳测量孔深L2,两者对比,如果L2小于L1,更换清底钻头,进行清底,并重新测定孔深。
确认满足设计和验标要求后,报请监理工程师验收,监理工程师验收合格后,立即进行清孔。
5.1.5、清孔及检测
清孔采用换浆法清孔,清孔时注意保持孔内水位。
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层,尽量减少孔底沉淀厚度,防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。
清孔分两次进行,第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行,第一次清孔就应满足规范要求,否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔,灌注混凝土前清孔必须达到以下标准:
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉,泥浆比重≯1.03,含砂率<2%,粘度17~20s;浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。
孔底沉渣的测量:
采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深,测点不少于4个,两者底标高之差为沉渣厚度,每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔经(mm)
不小于设计桩径
2
孔深(mm)
符合设计要求
3
倾斜度
≤1%
4
沉渣厚度(mm)
不大于设计与规范要求
5.1.6、钻孔过程中孔内事故的预防及处理
(1)、卡埋钻具
卡埋钻具是旋挖钻进施工中最容易发生的、也是危害较大的事故,因此在施工过程中一定要采取积极主动的措施加以预防,一旦出现事故,要采取有效措施及时处理。
发生的原因及预防措施:
①、较疏松的砂卵层或流砂层,孔壁易发生大面积塌方而造成埋钻。
在钻遇此地层前,应提前制定对策,如调整泥浆性能、埋设长护筒等。
②、粘泥层一次进尺太深孔壁易缩径而造成卡钻。
所以,在这类地层钻进要控制一次进尺量,一次钻进深度最好不超过40cm。
③、钻头边齿、侧齿磨损严重而无法保证成孔直径,钻筒外壁与孔壁间无间隙,如钻进过深,则易造成卡钻。
所以,钻筒直径一般应比成孔直径小6cm以上,边齿、侧齿应加长,以占钻斗筒长的2/3为宜,同时在使用过程中,钻头边齿、侧齿磨损后要及时修复。
④、因机械事故而使钻头在孔底停留时间过长,导致钻头筒壁四周沉渣太多或孔壁缩径而造成卡埋钻。
因此,平时要注意钻机本身的及时保养和维修,同时要调整好泥浆性能,使孔底在一定时间内无沉渣。
处理卡埋钻的方法主要有:
①、直接起吊法,即用吊车或液压顶升机直接向上施力起吊。
②、钻头周围疏通法,即用反循环或水下切割等方法,清理钻筒四周沉渣,然后再起吊。
③、高压喷射法,即在原钻孔两侧对称打2个小孔(小孔中心距钻头边缘0.5m左右)然后下入喷管对准被卡的钻头高压喷射,直至两孔喷穿,使原孔内沉渣落入小孔内,即可回转提升被卡钻头。
④、护壁开挖法,即卡钻位置不深时,用护筒、水泥等物品护壁,人工直接开挖清理沉渣。
(2)、动力头内套磨损、漏油
发生这一现象的原因除了钻机设计上存在欠缺外,主要是超钻机设计能力钻进所致,所以要注意旋挖钻机的设计施工能力,不要超负荷运行。
5.2、冲击钻施工方案
5.2.1、冲击钻钻孔桩施工准备
(1)、场地平面布置
施工场地平面布置主要为泥浆循环池、泥浆沉淀池等的规划,本工程场地规划依据征地范围在墩台之间挖泥浆制备池,确保做到文明施工。
(2)、泥浆循环系统布置
为了充分利用泥浆及做好泥浆排放工作,根据现场具体情况合理布置泥浆循环系统,泥浆循环系统由泥浆池、沉淀池、泥浆泵、泥浆搅拌设备组成,并配有排水清渣设施。
施工时每隔两个墩位开挖一个15m×20m×3m的泥浆池和一个10m×5m×2m沉淀池。
当灌注混凝土时,孔内排出的泥浆流入沉淀池,经沉淀后的上层泥浆流入泥浆池后可重复使用。
钻孔时的泥浆则由泥浆池通过泥浆泵抽入孔内。
泥浆池的底部和四周要铺设塑料薄膜或采取其它封闭措施,防止水流渗入泥浆池周边使之发生沉陷坍塌。
泥浆池、沉淀池应及时清理。
(3)、护筒埋设
钻孔桩使用的护筒内径比设计桩直径大约30cm,内壁平整、竖直,壁厚不得少于5毫米。
接缝严密,连接处筒内无突出物,应耐拉、压、不漏水。
根据放样的桩基中心位置,布设十字护桩,要求护桩位置准确,不易被破坏。
护筒埋设应高出地面30cm或水面1~2m,且应高于钻孔内稳定后的承压水位2m以上,护筒埋设深度为2~4m,视具体的水文地质情况而定。
护筒定位必须准确,平面中心允许误差为50毫米,竖直线倾斜率不大于1%,必须将护桩十字线在护筒边作上记号,施工中要保护好护桩,以便随时校核孔位,护筒必须埋设牢固,四周的粘土应分层夯实,防止护筒在施工中偏斜和下沉,必要时应另行采取稳固措施。
(4)、泥浆制备
泥浆是钻孔桩施工的重要保证,必须高度予以重视。
施工前必须配置合格的钻孔泥浆,冲击钻使用实心钻头,施工泥浆应满足以下要求:
一般层:
比重1.1~1.3g/cm3,粘度16~22Pa.s,含砂度8%~4%;易坍地层;比重1.2~1.45g/cm3,粘度19~28Pa.s,含砂度8%~4%。
反循环施工泥浆应满足:
一般地层;比重1.02~1.06g/cm3,粘度16~20Pa.s,含砂度不大于4%。
易坍地层;比重1.06~1.10g/cm3,粘度18~28Pa.s,含砂度不大于4%。
施工中应根据不同的地质情况适时高速泥浆指标,项目部试验人员会随时检测泥浆指标,施工队应配置泥浆的比重、粘度、含砂率测定仪器,并建立泥浆检测记录,随时备查。
(5)、设备就位
钻机必须安放平整、稳固、防止在钻进中产生位移或沉陷,就位时用护桩引出十字线,钻头与十字线交点偏差不得超过20毫米,确保就位准确。
施工中应注意检查钻机的位置和自身平稳情况,及时调整和处理。
5.2.2、钻孔施工
安装钻机前,底架应垫平,不得产生位移和沉陷。
钻机保持稳定,钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
开孔孔位要准确,使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
开始钻进时,进尺应适当控制,特别在护筒刃脚处,应低冲程钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后,可按正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时,可提起钻头,向孔中投入粘土,再放下钻头冲击,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙后继续钻进。
钻头的冲击作用使岩土破碎,泥浆将碴土悬浮,捞碴筒将悬浮碴土捞出孔外。
经泥浆排放沟流至沉淀池内。
捞碴后应及时向孔内投入粘土,冲击造浆,继续钻进,如此循环作业直至钻到孔底设计标高。
钻进过程中,每钻进2~3m,应检查孔直径、竖直度和钻孔的地质情况。
钻孔过程中如发生孔口坍塌时,可拆除护筒并回填钻孔,重新埋设护筒再钻。
若发生孔内坍塌,判明坍塌位置,回填砂和粘质土混合物到坍孔位置处以上1m-2m,如坍孔严重时应全部回填,待回填物沉积密实后再进行钻孔。
孔身偏斜、弯曲时可在偏斜处吊挂钻锥反复扫孔,使钻孔正直。
偏斜严重时应回填粘性土至偏斜处,待沉淀密实后重新钻孔。
钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况,并与地质剖面图核对,填写钻孔记录表。
钻孔到达设计标高后,应对孔径、孔深、倾斜度进行检验。
孔深用测绳检测,孔深不小于设计孔深,并进入设计土层。
孔径用检孔器检测,检孔器直径不小于设计孔径。
倾斜度采用垂线法检测。
(1)、清孔
钻孔达到设计深度经自检合格后,及时通知监理工程师检查。
检验合格后进行清孔,清孔采用捞碴筒捞碴,并及时补给足够的泥浆,以防止坍孔。
保证孔底沉淀厚度不大于技术规范要求,否则重新进行清孔。
清孔后泥浆的比重、稠度及含砂率应达到技术规范要求。
清孔标准应符合设计及规范要求:
孔内排出的泥浆手摸无2-3mm颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,浇注砼前孔底沉碴厚度不大于5cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
5.2.3、钢筋笼制作、安装
钢筋笼在加工棚集中分节制作。
钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊,每一截面上接头数量不超过钢筋总数量50%,加强箍筋与主筋连接全部满焊。
钢筋骨架的保护层厚度采用砼旋转垫块等形式。
设置密度按竖向每隔2m设置一道,每一道沿圆周布置4个。
钢筋笼制作好后,用平车运至各桩位处,采用汽车吊起吊就位。
为防止钢筋笼吊装运输过程中变形,每节端头、钢筋笼加强圈处用钢筋加焊防变形支撑,待钢筋笼起吊至孔口时,将支撑割除。
钢筋笼起吊采用双吊点,第一节钢筋笼吊入孔口后,将第一节钢筋笼临时支撑于孔口,再起吊第二节钢筋笼,使上下两节钢筋笼位于同一直线上进行焊接,待全部接头焊完后,将钢筋笼吊离孔口,取掉临时支撑,慢慢下放钢筋笼。
采用与上述同样方法焊接第三节钢筋笼,直至所有钢筋笼安装完毕。
钢筋笼吊装入孔后要准确、牢固定位。
为防止钢筋骨架在浇筑混凝土时上浮,在钢筋笼上端设置支撑系统,防止钢筋骨架的倾斜和移位。
5.2.4、导管安装
水下灌注砼是钻孔灌注桩的关键环节,应严格控制,本工程采用导管法灌注砼,导管使用前应进行水密承压试验。
拼装前应检查导管内壁是否光滑、圆顺,内径是否一致,接口是否严密等。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
(1)导管安装前,应先进行组装,做水密承压试验。
①组装:
选择平整的场地,铺设垫木,在垫木上钉出一条直线使其达到水平要求,然后在垫木上按照使用长度进行组拼,并检查其垂直度。
②试压:
导管全部组拼好后,注水做水压试验,检查有无漏水现象,如有漏水现象,整修后继续试验,达到无漏水现象为止。
(2)导管经组装检验合格后,可根据其强度和起吊设备能力,分段进行解体。
(3)在导管下放过程中,应尽量使导管居于孔的中心,严禁碰撞钢筋笼,按组拼好的顺序,自下而上分段进行安装。
下设完毕后导管下口距孔底的高度为30~50厘米。
5.2.5、混凝土的拌制、运输及灌注
水下混凝土配合比的设计,除了保证有足够的强度,浇灌过程中具有较大的流动性,具有较高的粘聚性和保水性,还必须使其初凝时间延长至6小时以上,以保证灌注过程中先浇的砼具有一定的塑性。
混凝土的拌制应按下列要求进行:
材料计量必须准确,水泥用量不得超过±2%,砂石不得超过±3%,附加剂不得超过±1%,计量器在使用之前应进行校正。
水表计量必须准确到1%,开盘前应测定砂石中的含水量。
开盘前应先行试拌,坍落度不符合要求时不能出料,坍落度控制是保证混凝土均匀性的重要措施,每座拌合场应设有专人值班检查。
每盘混凝土在拌合中时间不小于1分钟,冬季施工时应按气候和施工条件,按照规定要求使用温水拌合。
砼采用砼运输车运输至施工现场,直接倒入孔口漏斗内经导管进入桩孔内成桩。
在砼灌注前应对砼运输车进行仔细的检查,排出隐患。
在砼灌注前,应探测孔底泥浆沉淀厚度,如大于规定,应再次清孔,但应注意孔壁的稳定,防止塌孔;砼拌合物运到灌注地点时,应检查均匀性和坍落度等,如不符合要求,应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时,不得使用。
首批砼灌注时,在漏斗底口处设置隔离塞,待砼将漏斗填充满时,拔除隔离塞使砼经导管进入桩孔内。
砼下落时有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并能把
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