40米T梁预制施工方案.docx
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40米T梁预制施工方案
江西省
厦门至成都国家高速公路赣州至崇义段B5合同段
(K514+000~K518+150)
40米T梁预制施工方案
中交路桥北方工程有限公司
赣州至崇义高速公路B5合同段项目经理部
厦门至成都国家高速公路赣州至崇义段B5合同段
40米T梁预制施工方案
一、工程概况
赣崇高速公路B5合同段共有40米预制T梁298片,其中茶园高架48片,关田高架150片,天河高架100片,共需C50砼17502m³;40mT梁梁高2.4米,主梁间距为2.56米,中梁预制宽度1.7米,边梁的预制宽度为1.85米,翼板间留有0.86米现浇湿接缝,主梁腹板厚0.2米,马蹄0.6米宽。
茶园高架桥平面位于A=802.496的右偏缓和曲线上,桥面横坡为双向2%,纵断面纵坡0.3%,全桥上部构造采用4×40m预应力砼(后张)T梁,先简支后连续;右幅每孔7片T梁,左幅每孔5片T梁,全桥共计边跨边梁8片,边跨中梁16片,中跨边梁8片,中跨中梁16片。
关田高架桥平面分别位于圆曲线(起始桩号K514+982.5,终止桩号K515+195.916,半径707.39m,右偏),缓和曲线(起始桩号K515+195.916,终止桩号K515+335.916,参数A:
314.698m,右偏),缓和曲线(起始桩号K515+335.916,终止桩号K515+495.916,参数A:
371.643m,左偏)和圆曲线(起始桩号K515+495.916,终止桩号K515+591.5,半径863.24m,左偏)上,纵断面纵坡-2.4%;全桥共4联,4×40+4×40+4×40+3×40m,上部构造采用预应力砼(后张)T梁,先简支后连续;单幅每孔5片T梁,全桥共计边跨边梁8片,边跨中梁12米,中跨边梁52片,中跨中梁78片。
天河高架桥平面位于R=700m右偏圆曲线上,桥面横坡为单向4%,纵断面位于R=20000m的竖曲线上;全桥共2联,5×40+5×40m,上部构造采用预应力砼(后张)T梁,先简支后连续;单幅每孔5片T梁,全桥共计边跨边梁8片,边跨中梁12米,中跨边梁32片,中跨中梁48片。
二、编制依据
1、厦门至成都高速公路赣州至崇义(赣湘界)土建工程B5合同段新建工程招、投标文件。
2、厦门至成都高速公路赣州至崇义(赣湘界)土建工程B5合同段新建工程施工设计图纸。
3、本工程施工现场实地考察情况。
4、国家现行公路施工规范、规程及验收标准:
《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011
《公路工程技术标准》JTGB01-2003
《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
5、《赣崇高速公路项目建设管理大纲》。
6、《江西省赣崇高速公路施工标准化管理手册》。
7、《江西省高速公路施工质量控制要点》。
8、我公司多年积累的同类型结构工程施工经验。
三、施工作业划分
根据本标段工程特点及性质,由具备丰富施工经验的桥梁施工队伍负责施工,工作班组细分为5个班组:
钢筋班、模板班、混凝土班、张拉班、起重班。
各班组的作业任务范围如下:
1、钢筋班:
负责T梁钢筋的加工制作及安装工作。
2、模板班:
负责T梁模板的制作、安装、拆除、修整工作。
3、混凝土班:
负责T梁砼的浇捣、振捣、养护工作。
4、张拉班:
负责T梁钢绞线下料、安装、张拉、割索、压浆等工作。
5、起重班:
负责T梁钢筋安装、模板调运、砼浇注及T梁的转运等工作。
人员、设备配置(详见下表)
一、钢筋班机械设备及人员配置
编号
名称
型号
数量
1
电焊机
25KVA
4台
2
钢筋切断机
GQ-40
1台
3
钢筋弯曲机
GW40
1台
4
钢筋调直机
GT40/120
1台
5
切割机
1台
6
人员
作业人员13人、电工1人、管理人员1人,共15人
二、模板班机械设备及人员配置
编号
名称
型号
数量
1
电钻
1台
2
模板除渣机
1台
3
T梁钢模
37m
5套
4
人员
作业人员11人、管理人员1人,共12人
三、混凝土班机械设备及人员配置
编号
名称
型号
数量
1
插入式振捣器
8台
2
附着式振捣器
14台
3
混凝土运输车
10m3
4台
4
混凝土推斗车
2台
5
人员
作业人员10人、电工1人、管理人员2人,共13人
四、张拉班机械设备及人员配置
编号
名称
型号
数量
1
350T千斤顶
2
2
拌浆机
2
3
活塞式压浆机
2
4
人员
作业人员5人、管理人员1人,共6人
五、起重班机械设备及人员配置
编号
名称
型号
数量
1
汽车吊
25T
1台
2
龙门吊
80T
2台
3
龙门吊
15T
1台
4
人员
作业人员4人、管理人员1人,共5人
各作业班组统一管理,作业原则为分工不分家,根据各作业班的作业需求可随时从其他作业班抽调人员及设备。
主要技术管理人员配备一览表
序号
职务
姓名
职称
备注
1
分项负责人
韩海卓
工程师
2
技术负责人
李永峰
高工
3
质检工程师
徐世峰
工程师
4
技术员
李枫
助理工程师
5
试验工程师
陈士强
工程师
6
测量工程师
张景新
工程师
7
安全员
杨继荣
工程师
8
环保监督员
杨继荣
工程师
9
现场主管
王会军
工程师
主要材料数量表
序号
材料名称
单位
数量
1
Ⅰ级钢筋
kg
734088
2
Ⅱ级钢筋
kg
2514508
3
C50混凝土
m³
17503
主要材料按施工进度需要陆续进场。
四、施工总平面布置
1、混凝土拌和站:
拌和站设置在K514+970路基左侧,占地13亩,设有JS1000拌合设备2套,拌和站生产能力60m³/h。
负责供应梁片预制及桥涵所需的砼拌和。
拌和设备采用电子自动计量设备,该拌和站建设已全部完成,搅拌、计量设备已经过标定检验,可投入施工生产。
2、预制场地布置
根据现场实地地形条件及工程需要,T梁预制场地设于K516+100~K516+545段路基范围内,该段路基为半填半挖路基,需做好台座防沉降措施。
预制场设施布置:
设24个40米预制梁台座,40米T梁边梁1.5套钢模、中梁3.5套钢模;80T龙门吊2台,15T龙门吊1台。
具体布置见预制场建设方案。
五、施工计划安排
根据本标段具体情况,本标段40mT梁预制工期计划开始时间2011年8月,计划结束时间2012年1月,历时6个月。
六、40mT梁预制施工工艺、方法
1、施工工艺框图
预制40mT梁施工工艺框图
2、制梁底座
本标段40mT梁共计298片,计划制作台座24个。
预制梁的台座强度应满足张拉要求,台座尽量设置于地质较好的地基上,该处场地为高填方路基,地基已经过压实强夯处理。
底座加工成长40m、上部宽60cm、厚30cm,下部基础宽120cm、厚40cm。
台座顶面四边布置∠30x30mm角钢与预埋钢筋焊接成整体,并在角钢的范围内浇筑C25混凝土、整平、收光,形成制梁台座,在其上面铺设不小于6mm厚的钢板作为梁的底模,梁体吊点处设活动底板,以便脱模吊运。
40mT梁台座按二次抛物线向下设置反拱度,跨中最大反拱值按2.0cm考虑,两端为0,按二次抛物线的比例进行分配,具体反拱值根据第一片T梁的现场试验数据确定,梁顶线型与梁底保持一致。
预应力梁张拉以后,梁体中部拱起,整个梁体的质量由分布于底板上的均布荷载逐渐转移为支承于两端的集中荷载,形成两端为支点的简支梁,因此在底模两端各2.0m范围内进行加厚处理,厚度由40cm增加到60cm,增设两层Ф12的20cm×20cm钢筋网片。
梁座间的间距为根据现场施工需要布置,以利于钢筋混凝土T梁的预制。
3、梁体模板加工、安装
一片T梁模板分三次支成,先支一侧侧模,待肋板钢筋绑扎完以后再支两端端模板,最后支另一侧侧模,在两端模上安装锚垫板,在梁端设置螺旋钢筋,安装时注意锚垫板的倾斜度及对应的高度。
(1)采用整块定型钢模。
T梁间横隔板的顺直联接难度较大,因此模板设计分块时,应计算好每片梁横隔板的准确位置,采用活动板的型式,确保T梁成梁后横隔板的对接顺直。
模板加工好后应进行编号,以方便按号就位。
钢模骨架采用10#槽钢制作,6mm厚钢板作为钢模面板。
钢模骨架上下两端均留有预留孔,以便钢筋拉杆穿入两侧对称拉紧,以防振捣时模板松动引起漏浆。
每块侧模板的外侧需设置附着式振捣器安装螺扣。
每块钢模重约2t,施工中用龙门吊吊运装拆钢模。
模板拼接的螺丝应上够、拧紧,防止渗浆。
(2)端模加工:
端模设置在梁的两端,安装时连接在侧模上,端模采用钢模板,端模预应力管道锚垫板位置的留设必须准确。
(3)具体施工程序为:
绑扎安装T梁肋及横隔板钢筋→安装波纹管→安装两侧端模板→安装侧模→绑扎安装T梁翼板钢筋→安装拉杆。
(4)每次安装前,均应对模板除锈并涂脱模剂。
模板的安装应与钢筋工作配合进行。
模板安装的精度要高于预制梁的精度要求。
每次模板安装完成需验收合格后,方可进入下一道工序。
(5)模板拆除时应小心轻放,防止摔坏或变形,确保T梁成梁后的结构尺寸。
不承重的侧模,可在混凝土强度能保证其表面与棱角不至损坏或混凝土强度达到2.5MPa时拆除。
承重模板应在混凝土强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除。
加固模板的同时,要对模板的垂直度,平直度和几何尺寸进行检查、调整,其误差按规范控制。
模板加工安装质量标准
项目
允许偏差(mm)
钢模板制作
外形尺寸
长和宽
+0,-1
肋高
±5
面板端偏斜
0.5
连接配件(螺栓、卡子等)的孔眼位置
孔中心与板面的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
+0,-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1
板面和板侧挠度
±1
钢模板安装
模板高程
基础
±15
柱、梁
±10
墩台
±10
模板尺寸
上部构造的所有构件
+5,-0
基础
±30
墩台
±20
轴线偏位
基础
15
柱
8
梁
10
墩台
10
装配式构件支承面的高程
+2,-5
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,-0
4、钢筋加工与安装
(1)严把钢筋进场关。
每批到达工地的钢材,均向监理工程师提供试验报告和出场质量证明书、出厂合格证,凡是进场的钢筋均按试验规定抽样测试。
钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等,使用前应清除干净。
进场钢筋应按不同钢种、等级、牌号及生产厂家,分类堆放,标识鲜明。
(2)钢筋绑扎分二次进行,第一次是在调整好的底模上绑扎马蹄腹板与横隔板钢筋,第二次是侧模板支设完毕后绑扎翼缘板钢筋,钢筋绑扎严格按图纸进行,保证绑扎钢筋质量。
需加工的钢筋在预制场钢筋棚加工,加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐,并注意防雨、防锈。
最后运至预制现场,在台座上绑扎、成型的施工方法。
(3)严把审图关,派有经验的技术人员审图,控制钢筋下料成型。
钢筋在使用前必须进行调直和除锈,保证钢筋表面洁净、平直,无局部弯折。
成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直,采用冷拉方法调直钢筋时,HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于2%;HRB335级、HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
为保证下料和成型尺寸准确,现场技术人员需亲自到加工场进行技术交底,并有专人在加工场负责监督检查钢筋的加工成型质量。
(4)钢筋制作前要先放样试制,经检验合格后再成批制作存放并标识。
加工后的钢筋,其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
(5)T梁钢筋的连接方式:
采用双面搭接焊或绑扎。
焊接(或绑扎)长度必须符合现行《公路桥涵施工技术规范》的有关规定要求,焊工必须持证上岗。
焊接时必须使用502级以上的焊条。
(6)钢筋按设计要求及施工顺序进行安装。
钢筋安装位置允许偏差应符合现行规范要求。
(7)钢筋现场装配的顺序:
在底模上准确标出各段钢筋的定位线,放样时确保钢筋位置及间距准确;检查接头的焊接(或绑扎)质量。
(8)为保证T梁的钢筋保护层厚度,采用在钢筋构造的底部及侧面垫砂浆垫块。
垫块在使用前必须经过认真挑选,分规格存放,并做好标识,注明规格及使用部位。
垫块在绑扎时,垫块与钢丝必须扎紧,按1个/㎡成梅花型绑扎在钢筋上,以保证保护层的厚度。
(9)浇筑混凝土前,对已安装好的钢筋及预埋件(如钢板、锚固钢筋等)进行检查。
钢筋加工安装质量标准
项目
允许偏差(mm)
钢筋加工
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
钢筋安装
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高或直径
±5
绑扎钢筋网尺寸
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
柱、梁、拱肋
±5
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
5、预应力管道的安装
(1)管道的规格、尺寸应符合设计规定,且其内横截面积应不小于预应力筋截面积的2倍。
(2)钢筋在绑扎过程中及时设置预应力管道,预应力管道应精确定位并应设置牢固的定位钢筋,使其能够牢固地置于模板内的设计位置,且在混凝土浇筑期间不产生位移。
(3)管道与普通钢筋重叠时,应移动普通钢筋,不得改变管道的设计坐标位置。
(4)固定管道的定位钢筋的间距,不宜大于0.8米,位于曲线上的管道应适当加密。
定位后的管道应平顺,其端部的中心线应与锚垫板相垂直。
(5)管道接头处的连接管宜采用大一级直径的同类管道,其长度宜为被连接管道内径的5-7倍。
连接时不应使接头处产生角度变化及在混凝土浇筑期间发生管道的转动或移位,并应缠裹紧密防止水泥浆的渗入。
后张预应力管道安装质量标准
项目
允许偏差(mm)
管道坐标
梁长方向
30
梁高方向
10
管道间距
同排
10
上下层
10
6、T梁混凝土的施工
T梁采用C50普通混凝土,混凝土在搅拌站统一拌和,拌和前,试验室下发监理工程师认可的配合比通知单,拌和时严格按配合比控制下料,坍落度范围严格控制在70mm~90mm,混凝土采用混凝土运输车运输至预制场,卸入料斗内,由龙门吊送入模内进行混凝土浇注施工。
T梁浇筑采用水平分层和斜向分层浇筑方式,振捣方式是附着振捣器配插入振捣棒,下料时要连续均匀铺开,不宜集中猛投而挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困难,振捣时不能碰撞预应力管道、预埋件及锚垫板。
T梁混凝土浇注按先浇注底板,然后浇注腹板和顶板分层进行,但必须保证底板、腹板不出现施工缝(在底板混凝土初凝前浇注腹板和顶板混凝土)。
混凝土必须连续浇注,振捣均匀密实。
同时在浇筑过程中,每间隔20分钟要抽动波纹管内塑料芯管,以保证波纹管通畅。
(1)混凝土浇注前应检查:
①预制台座坚固无沉陷,台座各支点间距适宜;
②检查模板尺寸与形状是否正确;
③检查各预埋件位置预应力筋预留管道定位是否正确,特别是锚垫板与端头模板紧密贴合,不得平移或转动。
(2)混凝土浇注工艺:
混凝土浇筑工艺直接影响混凝土的密实度,而密实度与混凝土耐久性有关。
混凝土的浇注质量主要从砼浇筑和砼振捣两方面进行控制:
砼浇筑:
a 为防止由高处向模板内倾卸混凝土产生离析现象,应注意:
Ⅰ、自由倾落高度一般不宜大于2m,以不发生拌和物出现离析为度。
Ⅱ、在出料口下面,混凝土堆积高度不宜超过2m。
b混凝土浇筑,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土;上下层同时浇筑时,上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
c分层厚度不宜超过30cm。
dT梁的浇筑顺序,一般均采用水平分层浇筑,其横隔梁的混凝土与梁肋同时浇筑。
由梁一端向另一端浇筑。
混凝土振捣:
砼振捣采用插入式振动器和附着式振动器配合使用。
马蹄部分采用附着式振捣器为主,其他部位采用插入式振捣器。
a 插入式振动器应垂直或略有倾斜插入混凝土中,倾斜度不宜过大,更不能放在混凝土的面层,否则会减少插入深度,影响振捣效果。
b 插入时宜稍快,提出时略慢,并边提边振,以免在混凝土中留有空洞。
c 插入式振捣器振动时的移动间距,不应超过振动器作用半径1.5倍;与侧模应保持5-10cm的距离;插入下层混凝土5-10cm,使下上层混凝土结合牢固。
砼振捣时,振动器应对准砼插入,严禁空振模板,以免造成模板凹陷或变形。
管道附近砼振捣时,振捣棒不能触碰管道,防止管道接头处裂开漏浆堵管。
d使用侧模下排的振捣器联合振捣,并依照浇筑位置调整振捣部位。
当浇筑梁肋马蹄部位混凝土时,主要使用侧模振捣器联合振捣。
安装在侧模上的振捣器,必须频率一致,排列位置交错、均匀,振捣器布置的间距依其作用半径确定,一般为1~2m设置一个。
c 混凝土浇筑后,应随即进行振捣,振捣时间要合适,一般可控制在20-30s为宜。
如振捣时出现下列情况之一时,表示混凝土已振捣密实:
Ⅰ、混凝土表面停止沉落,或沉落不显著。
Ⅱ、振捣不再出现显著气泡,或振动器周围无气泡冒出;
Ⅲ、混凝土表面呈现平坦、泛浆;
Ⅳ、混凝土已将模板边角部位填满充实。
7、混凝土养生
混凝土养护采用土工布覆盖洒水养护的方法。
浇筑完毕后要及时进行养护,对试块进行标养,与T梁现场同时养护。
在没有拆模之前采取在模板外侧洒水。
洒水养护由专人负责,洒水湿养不少于7天,并在梁顶铺设土工布覆盖,使梁经常处于湿润状态。
混凝土强度达到2.5mpa前,不得使其承受各种外加荷载。
8、40米T梁预应力工程
预应力施工部分分孔道成型、预应力筋下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤。
(1)预应力管道成型采用波纹管,波纹管采用定位钢筋点焊于梁肋加以固定,均按图纸布置。
(1)钢绞线安装(穿束)
1)下料:
钢绞线及锚夹具有出厂合格证,运至现场后,亦应通过试验(按规范要求分批进行)合格后方可使用。
钢铰线的盘重大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢铰线紊乱并弹出伤人,事先制作一个简易的铁笼,下料时,将钢铰线盘卷放在铁笼内,从盘卷中央逐步抽出,以确保安全。
钢绞线下料用砂轮切割机切割,钢绞线长度应严格按照图纸尺寸计算长度下料,梳理顺直,编匝成束,避免有缠绞等现象,并用人工或卷扬机穿入孔道。
下料长度L参照下式计算:
L=l+2(l1+l2+l3+100);
l-孔道长度;
l1-工作锚厚度;
l2-穿心千斤顶长度;
l3-工具锚厚度。
2)穿束:
穿钢绞线前,用塑料帽包住线头,避免穿进过程中划伤波纹管;还应检查锚垫板和孔道,锚垫板应位置准确,孔道内应畅通,无水及其它杂物,在安装波纹管时要注意保护管口;孔道应完整无损,制好的钢束应检查其绑扎是否牢固端头有无弯折现象,钢束按长度和孔位编号,穿束时核对长度对号穿入孔道。
在钢绞线装入管道后,管道端部开口应密封以防止湿气进入。
在安装有钢绞线构件附近进行电焊时,对全部钢绞线和金属构件均应进行保护,防止溅上焊渣或造成其他损坏。
构件端部预埋板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。
安装锚具时必须注意工作锚环与锚板对中,夹片均匀打紧并外露一致;千斤顶上的工具锚孔与构件端部工作锚的孔位排列要一致,以防钢铰线在千斤顶穿心孔内打叉。
3)张拉:
1混凝土构件达到设计强度的100%后,方可张拉钢束。
②张拉程序:
预应力筋0→15%σk(画记号)→30%σk→100%σk→102.5%σk(持荷2min后量伸长和锚固)。
③张拉过程采取张拉力与伸长值双重控制,选派经验丰富的技术员负责整个预应力张拉工作,张拉作业人员必须持证上岗。
张拉时,按设计要求在二端同时对称张拉,张拉时千斤顶的作用线确保与预应力轴线重合,二端张拉操作保持一致。
④.张拉伸长值校核:
预应力张拉采取双控,以钢束伸长量进行校核,预应力筋张拉伸长值的量测,应在建立初应力之后进行。
预应力钢绞线,采用低松弛高强度预应力钢绞线,必须符合ASTMA4167-97规定,单根钢绞线φS15.2mm,钢绞线面积为139mm2,钢绞线标准强度fPK=1860MPa,弹性模量Ep=1.95x105MPa。
锚具采用OVM型锚具及其配套设备,管道采用钢波纹管。
预应力筋张拉时,通过伸长值的校核,可以综合反映张拉力是否足够,孔道摩阻损失是否偏大,以及预应力筋是否有异常现象等。
因此,对张拉伸长值的校核,如误差超过±6%应认真查明原因,重新张拉。
预应力钢绞线伸长值的计算与要求参照下式计算:
实际伸长值ΔL=ΔL1+ΔL2-C
式中ΔL1—从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值
ΔL2—初应力以下的推算伸长值(采用相邻级的伸长值推算,采用10%张拉到20%的伸长值)。
预应力钢材张拉后,应测定预应力钢铰线的回缩量与锚具的变形量C,其值不得大于6㎜,如大于此值,应重新张拉,或更换锚具后重新张拉。
理论伸长值:
ΔL=(P×L)/(Ay×ES)
其中平均张拉力:
P=ρ×(1-е-(KL+μθ))/(kL+μθ)
式中:
ΔL—预应力理论伸长值
P—预应力筋的平均张拉力
ρ—预应力筋张拉端的张拉力
L—从张拉端至计算截面孔道长度
ES—预应力筋的弹性模量,按设计图纸取Ep=1.95x105MPa
Ay—预应力筋截面面积mm2,取Ay=139mm2
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线夹角之和,rad
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数,取μ=0.25
k—孔道每米局部偏差对摩擦系数.取0.0015
⑤预应力张拉机具、油表:
所有进场的张拉设备千斤顶,油泵、油表使用前要进行校验,校验用经主管部门授权的法定计量技术机构进行,当千斤顶使用超过6个月张拉超过200次以上或千斤顶、油泵、油表,故障损坏、失灵均应重新校核。
预应力钢绞线的张拉力控制(油表读数控制):
P=δk×Ag×n×1/1000×b=195.3×nkN
式中:
P—预应力筋的张拉力.kN
δk—预应力筋张拉控制应力MPa,δk=0.75fpk=1395MPa
Ag—每根预应力筋的截面面积mm2,取139mm2
n—同时张拉预应力筋的根数
b—超张拉系数,不超拉时b=1
⑥张拉注意事项
张拉过程中随时注意上拱度的变化,若实际上拱度与计算上拱度相差悬殊,应查找原因;预应力钢材的断丝、滑丝,不得超过规定要求,如超过规定数,应进行更换,如不能更换时,可提高其他束的控制张拉力作为补偿,但最大张或氢氧化钙的清水冲洗管道,直到将松散颗粒除去及清水排出为止。
再以无油拉力不得超过千斤顶的额定能力,也不得超过钢铰线的标准强度的80%。
4)压浆、封锚:
待整片空心板所有预应力束张拉完后,应尽快进行压浆。
压浆做好割切锚具外多余预应力钢绞线及冲洗孔道等准备工作,压浆前,锚具周围的钢丝间缝隙和孔洞予以填封,以防冒浆。
①在压浆前,用无油分的压缩空气吹干管道。
接着用含有0.01kg/L生石灰的压缩空气吹干管道。
②压浆顺
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