某电器开关厂生产现场推行5S管理的方案.docx
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某电器开关厂生产现场推行5S管理的方案
关于在XXXXX厂生产现场推行5S管理的方案
(讨论稿)
批准:
审核:
校核:
编写:
20xx年8月
关于在电器开关厂生产现场推行5S管理的方案
1目的
1.15S的概述
5S起源于日本。
5S是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
5S是日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)这五个单词,因为五个单词前面发音都是“S”,所以统称为“5S”。
5S的基本思想非常简单。
整理就是区分必需和非必需品,现场不放置非必需品。
整顿就是能在30秒内找到要找的东西,将寻找必需品的时间减少为零。
清扫指将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。
清洁指将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化;管理公开化,透明化。
修养指对于规定了的事,大家都要认真地遵守执行。
表1:
5S含义表
中文
日文
英文
典型例子
整理
SEIRI
Organization
倒掉垃圾、长期不用的东西放仓库
整顿
SEITON
Neatness
30秒内就可找到要找的东西
清扫
SEISO
Cleaning
谁使用谁负责清洁(管理)
清洁
SEIKETSU
Stangardisation
管理的公开化、透明化
修养
SHITSUKE
Disciplineandtraining
严守标准、团队精神
资料来源:
北大光华讲座,《卓越现场管理》。
1.2目的
(1) 改善和提高企业形象;
(2) 节约成本;
(3) 缩短交货期;
(4) 保障企业安全生产;
(5) 可以推进标准化的建立;
(6)改变员工的精神面貌,提高全体员工的士气。
2组织
2.1推进委员会组织图
主席:
总经理
副主席:
党支部书记
副主席:
副总经理
委员
主
任
委
员
副
主
任
委
员
执
行
委
员
监
督
委
员
策
划
委
员
2.2推进委员会的职责
委员
职责
主席
批准5S推进计划书,评价5S的推进改善成果。
副主席
策划整体的推进活动,组织委员负责具体的推进工作,定期向主席报告推进情况。
主任委员
协助主席、副主席推进5S活动。
副主任委员
协助主席、副主席推进5S活动。
执行委员
负责5S活动的执行。
监督委员
监督5S活动的整个过程。
策划委员
负责5S推进活动的策划。
2.2推进委员会的人员名单
委员
人员名单
主席
副主席
主任委员
副主任委员
执行委员
监督委员
策划委员
3推行步骤
步骤
具体内容
工期
准
备
阶
段
召开动员大会
1个小时
成立5S推进委员会
半天
5S推进策划
2周
宣传造势,教育训练
持续
实
施
评
价
阶
段
局部推进5S
现场诊断
3月
选定样板区,确定一个车间
实施改善
确认效果
全面推进
5S
区域责任制,将5S内容规范化,成为员工的岗位责任
6月
制定评价标准
评估监督
巩
固
阶
段
挑战目标,比如导入TQM(全面质量管理)活动,形成新的关注要点。
持续
每月开展一次5S推行结果评比
4宣传教育
4.1宣传
(1)举办5S的征文、海报、标语、设计的比赛。
(2)通过公司内部的刊物、网站来大力宣传5S活动的要领。
(3)利用定点摄影的方式,将5S较差的地方或死角,定期地拍照、追踪,直到改善为止。
(4)召开成果发表会或报告会,发表优秀的事例,表扬先进单位和优秀个人。
(5)制作标语,张贴在合适的地方。
下表是一些标语、口号的例子。
1
整理、整顿勤动手,清扫、清洁每日有
2
和传统的昨天告别,向规范的未来迈进
3
5S效果看得见,持之以恒是关键
4
上游工序做得好,下游工序无烦恼
5
要想品质搞得好,齐心协力少不了
6
“5S”做到家,绝无脏、乱、差
7
贯彻执行说写做,全员参与你我他
8
日事日毕、日清日高
4.2培训
序号
内容
项目
对象
1
5S知识
①5S起源和适用范围
全员
②5S定义
③5S的作用
2
5S活动步骤
①成立推进小组
管理人员
②推进小组集中学习
③设定5S改进岗位
④进行现场诊断
⑤员工自身开展活动
⑥确认活动
公司聘请专业讲师来给相关人员进行培训。
5现场诊断,选定样板区
5.1人员和场所
诊断人员为5S推进委员会的相关成员。
诊断场所为电器开关厂生产车间。
5.2工具和方法
(1)利用相机进行拍摄和录像。
(2)填写生产现场检查表。
(3)现场基本情况,如车间的功能、车间面积、设备配置、人员配置、产量、故障率等等。
所有现场诊断的情况要存档。
生产现场检查表
单位:
电器开关厂车间:
检查人员:
日期:
检查项目
记录
设备、物品是否划区域线、是否有标识
地面是否平整、干净
通道是否通畅
工装夹具是否随地乱放
私人物品是否随意摆放
设备是否干净、是否经常保养
工作台面是否干净整齐
操作岗位是否有操作流程说明书
下脚、残料是否乱放
良品与不良品是否混杂,
成品与半成品是否很难区分
材料是否堆放整齐
有没有无用的物品堆放
其他
5.3选定样板区
根据现场诊断,确定推行5S的样板区。
6整理
整理:
区分必需品和非必需品,清除剩余的东西。
把红标签挂在待处理的物品上。
6.1整理的步骤
步骤:
⑴扔掉垃圾、废物和废料。
⑵挂红牌,或者红丝带。
挂红牌的方法:
没有挂红牌:
需要的物品。
挂红牌:
不需要的物品。
⑶将挂牌的物品放到指定的暂放区。
使得区域里每个员工都有机会看到这些物品。
使得维修和其他部门有机会查看属于他们的物品,并提出不要挂牌处理的物品。
⑷挂牌物品的处理。
挂牌物品放在暂放区一周后,应该:
判定为不需要的,清除;判定为需要的,留用。
⑸初步清洁。
清洁所有剩余的物品:
工作台、工具、地面、设备。
制定清洁计划:
分配责任(谁打扫、何时打扫),按分配执行。
6.2如何区分必需品和非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。
首先要判断这个东西的重要性是什么?
然后根据此物的使用频率来决定它的管理方法。
物品
使用次数
是必需品还是非必需品
一年没用过一次
也许要用的物品
三个月用一次
一星期用一次
三天用一次
每天都用
基准表
使用次数
判断基准
一年没用过一次
废弃、放入暂存仓库
也许要用的物品
放在职场附近
三个月用一次
放在工程附近
一星期用一次
放在使用地
三天用一次
放在不需移动就可以取到的地方
每天都用
放在离工作场所最近的显眼处
7整顿
整顿:
营造一个“家”,使用目视工具管理所有的物品,并按照工作的物理流程放置。
7.1整顿的步骤
步骤:
⑴按照工作流程整顿工作场所
改进方法:
目前状况图——反映现在工作场所的布置
将来状况图——反映新的、改善后的工作场所的布置
目前状况图:
使用印制的图,或者在大的白纸上用黑色笔画出目前工作区域的简图(墙、门等)。
实线=永久;虚线=临时。
。
画出垃圾箱、桌子、工具箱、存物柜、工作台。
按比例画出物品,按物品的实际位置画图。
用红色箭头画出工作场所的流程。
将来状况图:
在一张干净的白纸上画出工作场所的简图。
把存物柜、工作台和工具箱等画在新的位置,改进工作流程。
用红色箭头画出流程,测试新的布局。
⑵通过使用目视工具,使工作场所一目了然。
营造“家”的步骤:
①按照将来状况图,重新放置物品。
②为车辆通道画出边界。
③为固定在地面的物品画出边界。
④为地面的可移动物品画出边界。
⑤为人行通道和工作通道画出边界。
⑥为工作面(台面、柜子里)画出边界。
⑦给每个画出边界的区域一个“家庭地址”——名称。
⑧给每个物品一个名称标签
。
7.2目视工具
目视工具:
①
边界——划出边界、区域。
物品周围的线条,表明其区域和边界。
②
区域名称——表明边界里摆放着什么物品。
物品区域的标记。
它应该包括:
物品名称、位置、物品图片、侧影、轮廓线(选择其一)。
③
标签——表明是什么物品以及位置在哪里。
在物品上的标签。
它应该包括:
物品名称、物品的区域名称。
7.3地面标识颜色、尺寸规定
具体用何种颜色还要视底色而定!
区分
颜色
宽度
形状
备注
地
面
区
域
作业区
灰色
安全通道
绿色
警示区
黄色
不安全区域
出入口
黄色
地
面
区
划
分
线
区域划分线
黄色
10—15cm
实线
作业区、物品区与安全通道界限
布置线
(1)
白色
8—10cm
实线
设备及大型物品
布置线
(2)
白色
5—8cm
实线
工具箱、清扫工具、灭火器等
布置线(3)
白色
5—8cm
虚线
随时移动物品
布置线(4)
红色
5—8cm
虚线
不良品存放区
地
面
字
体
白色
1.5cm
6x4cm
根据需要选择字体大小,中文、英文均可。
2cm
8x5cm
2.5cm
10x7cm
3cm
12x8cm
8清扫
清扫:
将岗位变得没有垃圾、灰尘,干净整洁,将设备保养得非常好,创造一个一尘不染的环境。
8.1清扫的步骤
步骤:
①准备工作。
准备工作就是对员工做好清扫的安全教育。
对可能发生的事故,包括触电、刮伤、捅伤,油漆的腐蚀,扎伤、灼伤等不安全因素,进行警示。
②从工作岗位扫除一切垃圾灰尘。
在你的工作岗位内,设置一个区域,在这个区域内,所有看得到的或看不到的,所有的一切物品与机器设备,都要进行清扫。
而清扫的目的就是要扫除一切垃圾和灰尘。
③清扫、检查机器设备。
设备本身及其所附属的辅助设备也要清扫。
④整修。
对清扫中发现的问题,要及时进行整修。
如地板的凹凸不平,这样的地板就要及时地整修。
对于松动的螺栓要马上紧固,补上丢失的螺丝螺帽等配件,对于那些需要防锈保护、润滑的部位要按照规定及时地加油或保养。
更换老化的或可能破损的水、气、油等各种管道。
8.2实施区域,制订相关的清扫标准
实施区域,或者叫责任制,有些企业也叫安全责任区。
对于清扫应进行区域划分,实行区域责任制,责任到人,不可存在无人理的死角。
如果一个工厂有很多无人理的死角,就难免出现问题。
制订相关的清扫标准,包括:
明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用的工具、担当者等各种项目。
9清洁
清洁(准确地说是标准化):
将前3S的做法制度化、规范化,并执行和巩固成果。
步骤:
(1)将操作程序规范化并归档
①将整理、整顿和清扫的程序(是什么)及规则归档。
②将执行和检查的日程归档(什么时候和由谁进行)。
③制定审计标准(检查表),公布结果。
④将工作场所的每一个工序的步骤归档
⑤将操作程序和说明归档
⑥将工作所需的全部资料归档(使用说明、参考资料、问题解决手册)。
)
(2)将放置和识别的方法对作业者进行说明。
要将规定下来的放置和识别的方法告诉作业者、员工。
在说明时必须注重原则性的问题。
有些作业者开始可能有些不太适应或认为不对时,要做好工作,凡是有必要的就要坚决实行规定。
在实施中可以提出改进意见,但不得擅自取消。
10修养
修养:
对于规定的事情,大家要严格地按要求去执行。
养成一种习惯,习惯会成自然。
步骤:
①持续推行4S直到成为全员共有的习惯。
通过4S整理、整顿、清扫、清洁的手段,让每一个员工都能够达到工作的最基本要求,就是修养。
②制订相关的规章制度。
规章制度是员工行为的准则,是让人们达成共识,形成企业文化的基础。
制订相应的语言、电话、行为等各种员工守则,帮助员工达到修养最低限度的要求。
③教育培训
员工,就好像是一张白纸。
有这么一句话,“近朱者赤,近墨者黑”,及时地进行强化教育是非常必要的。
一个企业对一个员工进行教育培训,就是告诉员工,要创造一个好的企业,公司从上到下的每一个人都应该严格遵守规章制度,形成一种强大的凝聚力和向心力。
④培养员工的责任感,激发起热情。
115S管理手段:
目视管理
11.1目视管理的概念
目视管理,是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率的一种管理手段,也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。
把工厂潜在的大多数异常显示化,变成谁都能一看就能明白的事实,这就是目视管理的目的。
11.2目视管理的类别
常用目视管理有十个类别。
(1)红牌,适宜于5S中的整理,是改善的基础起点,用来区分日常生产活动中非必需品,挂红牌的活动又称为红牌作战。
(2)看板,用在5S的看板作战中,使用的物品放置场所等基本状况的表示板。
它的具体位置在哪里?
做什么,数量多少,谁负责,甚至说,谁来管理等等重要的项目,让人一看就明白。
因为5S的推动,它强调的是透明化、公开化,因为目视管理有一个先决的条件,就是消除黑箱作业。
(3)信号灯或者异常信号灯。
在生产现场,第一线的管理人员必须随时知道,作业员或机器是否在正常地开动,是否在正常作业,信号灯是工序内发生异常时,用于通知管理人员的工具。
(4)操作流程图,它本身是描述工序重点和作业顺序的简明指示书,也称为步骤图,用于指导生产作业。
在一般的车间内,特别是工序比较复杂的车间,在看板管理上一定要有个操作流程图。
原材料进来后,第一个流程可能是签收,第二个工序可能是清点材料,第三个工序可能是转换,或者转制,这就叫操作流程图。
(5)反面教材,就是让现场的作业人员明白,也知道他的不良的现象及后果。
一般是放在人多的显著位置,让人一看就明白,这是不能够正常使用,或不能违规操作。
(6)提醒板,用于防止遗漏。
健忘是人的本性,不可能杜绝,只有通过一些自主管理的方法来最大限度地尽量减少遗漏或遗忘。
比如有的车间内的进出口处,有一块板子,今天有多少产品要在何时送到何处,或者什么产品一定要在何时生产完毕。
或者有领导来视察,下午两点钟有一个什么检查,或是某某领导来视察。
这些都统称为提醒板。
(7)区域线,就是对半成品放置的场所或通道等区域,用线条把它画出,主要用于整理与整顿,异常原因,故障等,用于看板管理。
(8)警示线,就是在仓库或其它物品放置处用来表示最大或最小库存量的涂在地面上的彩色漆线,用于看板作战中。
(9)告示板,是一种及时管理的道具,也就是公告,或是一种让大家都知道,比方说今天下午两点钟开会,告示板就是书写这些内容。
(10)生产管理板,是揭示生产线的生产状况、进度的表示板,记入生产实绩、设备开动率、异常原因(停线、故障)等,用于看板管理。
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