K7+825福禄河大桥施工组织方案.docx
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K7+825福禄河大桥施工组织方案
梧州市环城公路工程№2合同段
K7+825福禄河大桥
施工组织设计
编制:
复核:
审核:
西部中大建设集团有限公司
梧州市环城公路工程№2合同段第1工区
2016年1月
施工方案
第一章编制依据、编制原则
1、编制依据
1)《广西高速公路标准化管理实施细则》;
2)《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011;
3)《公路工程技术标准》TGB01-2003;
4)《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224;
5)《钢筋焊接及验收规程》JGJ18;
6)《施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130;
7)《招标文件中》的《技术规范》;
8)《公路工程质量评定标准》JTGF80/1-2004;
9)《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》(JTGD62—2004);
2、编制原则
1)遵守设计文件及施工合同书各项条款的原则。
严格按设计文件及施工合同书的规定,做到统一标准,规范编制。
2)坚持施工技术的先进性、针对性,施工管理的科学性、有效性,做到技术先进、设备齐全、科学合理、经济实用。
坚持“质量第一”的原则,创优质样板工程。
3)实施项目法管理,通过对劳力、设备、材料、资金、技术方案、时间与空间条件的优化配置,并通过自始至终对施工现场进行全过程严密监控,实施全方位动态管理,确保实现质量、工期、安全、成本及社会信誉的预期目标。
4)坚持遵循ISO2000标准,优质、高效、重信、守诚,完成业主要求的质量目标。
5)坚持施工过程严格管理的原则。
在施工过程中,严格执行业主及监理工程师的指令。
6)突出综合管理和专业化施工相结合的原则,以专业化作业队作为实施主体,充分发挥专业技术人员、管理人员和机器设备的优势利用综合管理手段,达到优质、高效地完成本施工项目。
第二章工程概况
K7+825福禄河大桥位于梧州市长洲区倒水镇三贵村大坊附近,跨越福禄河和一条乡村道路。
桥梁起讫桩号为左幅K7+712~K7+936.97,右幅K7+685~K7+942.864,设计桥型上构采用7×30m(左幅)、8×30m(右幅)先简支后连续预应力砼T梁,左幅桥长224.97m,右幅桥长257.864m,桥面净宽2×11.75m。
1、K7+825福禄河大桥结构设计
本桥按分离式双幅设计,平面位于缓和曲线内,桥面净宽2×11.75m,交角90°,桥梁上部结构采用7×30m(左幅)、8×30m(右幅)先简支后连续预应力砼T梁,最大桥面桥高31.6m。
本桥上构按变梁长预制,桥宽通过内外侧边梁悬臂长度变化来调整。
下构桥台采用U型桥台,明挖扩大基础;桥墩为柱式墩,桩基础,桩基础按摩擦桩及嵌岩桩设计。
桥台处、左幅3#墩顶处及右幅4#墩顶处采用GYZF4450×86型四氟滑板支座;其余桥墩采用GYZ450×99型圆板式橡胶支座。
桥台处设置GQF-E80型伸缩缝,左幅3#墩及右幅4#墩处设置一道160型伸缩缝。
2、地形地貌和水文地质
桥位区跨越福禄河和一条乡村道路,乡村道路为水泥路,路基宽4.5m,路面宽3.5m,该路是村民进城的主要道路。
福禄河水面宽5~15m,水深约2m,河水清澈,流速缓慢,河两岸是旱地和山坡。
山体植被茂盛,主要为竹林和松树林,山体自然边坡坡度较大,地形较陡,根据初勘水质分析结果,桥位区河水对砼无腐蚀。
3、地层岩性
根据野外地质调绘及钻探揭露,桥位区覆盖层主要为第四系冲洪积(Qa1+p1)粉质粘土、卵石,厚0.2~5.5m,第四系坡残积(Qd1+e1)粉质粘土,厚2~6m,下伏基岩为寒武系水口群上亚群上组(∈sh33)泥质粉砂岩,局部夹粉砂泥质岩、粉砂岩。
4、地质构造及地震
据地质调查及钻探揭露,桥位区下伏基岩为寒武系水口群上亚群上组(∈sh33)泥质粉砂岩,局部夹粉砂泥质岩、粉砂岩,无区域性断裂构造通过,区域地质稳定性良好。
根据地质报告所示,K7+684~K7+756段斜坡有一浅层小型滑坡,施工时将0#桥台15m范围内的滑坡体挖出。
本区地震基本烈度为Ⅵ度,地震洞峰值加速度值0.05g,地震动反应谱特征周期为0.35s。
第三章施工部署及工期安排
1、工程项目的组织管理
针对本工程施工的特点,结合其它工程施工的经验,充分贯彻科学管理,专业化分工的原则,积极发挥我经理部在本项目的人员、机械、物资供应、科研、施工环境等方面的优势进行管理,组织下部结构施工组织管理机构。
工区根据专业分工原则对各工序进行分组,下设五部一室。
具体见图3.1。
项目经理
安质部
合同部
财务部
机料部
工程部
项目总工程师
项目副经理
综合办
桥梁施工队
2、主要人员配置
主要施工管理人员配置一览表
序号
职务
姓名
备注
1
项目经理
曾联金
2
项目副经理
沈江华
3
总工程师
汪中宽
4
工程部长
赵永国
5
试验负责
唐宏波
6
现场施工负责
牛引国
7
质检负责
刘维勇
8
现场安全员
李驰
9
测量员
倪亮
3、主要施工机械投入表
序号
机械或设备名称
数量
序号
机械或设备名称
数量
1
冲击钻
4
9
张拉设备
2套
2
电焊机
4
10
发电机120kw
1
3
钢筋调直、切断机
2
11
压路机
1
4
钢筋弯曲机
2
12
混凝土搅拌设备
1套
5
切割设备
2套
13
混凝土运输设备
5辆
6
吊车
1
14
小型夯机
1
7
挖掘机
1
15
架桥机
1
8
插入式振动器Φ50
10
16
运梁车
1
高峰期投入本工程的作业人员见表
序号
工种
单位
数量
1
混凝土工
人
15
2
电焊工
人
4
3
电工
人
2
4
起重工
人
2
5
钢筋工
人
15
6
模板工
人
6
7
架子工
人
5
8
普工
人
10
合计
人
59
4、工期安排
1、本桥计划进度自2016年3月25日至2017年12月30日。
具体工程进度计划安
总体施工进度计划横道图
施工项目
施工工序
工期
2016
2017
1季度
2季度
3季度
4季度
1季度
2季度
3季度
4季度
福禄河大桥
基础
95
下部结构
95
上部结构
60
附属
20
5、水电供应
沿线村庄既有高压电接入,在此位置安装一台变压器,架设用电线路,并沿线布设380伏动力线,提供施工用电,为保证用电高峰期的正常施工用电,自备120kw发电机各一台备用。
6、施工材料供应
钢筋、模板、支架基础钢管等由工区购置并抽检合格进场。
主梁C50混凝土及其他混凝土,采用集中拌合砼车运输混凝土,原材料由试验室检验合格后使用,配合比由试验室提供并控制。
第四章基础及下部结构施工
1、墩台桩基施工
本桥梁桩基施工使用的钻机为冲击钻,钻孔前的准备工作包括桩位放样,整理平整场地,布设施工便道,设置供电及供水系统,制作和埋设护筒,制作钻孔架,泥浆的制备和准备钻孔机具等。
1.整理平整场地,清除原地面表层土,视地基承载力是否满足施工机具荷载,若不满足则进行碾压设备碾压,达到符合要求为止。
2.按照施工图纸进行桩位放样,除设计另有规定,平面误差不大于50mm,
3.钻机埋设钢护筒,其内径比桩径大200~400mm,护筒中心线与桩中心线重合,除设计另有规定,平面误差不大于50mm,倾斜度不得大于1%;护筒高出地面0.3m或水面1~2m,一般设置护筒深度2~4m。
4.钻机就位:
埋设好护筒后,即可进行钻机就位,就位时,只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可,其对中误差不得大于50mm。
5.制浆前,先把粘土尽量打碎,使其在搅拌中容易成浆,缩短成浆时间,提高泥浆质量。
制浆时,可将打碎的粘土直接投入护筒内,使用冲击锥冲击制浆,待粘土已冲搅成泥浆时,一般泥浆稠度不超过1.15,即可进行钻孔。
多余的泥浆用泥浆管导入钻孔外泥浆池贮存,以便随时补充孔内泥浆,经试验验证福禄河水流可用于制作泥浆,满足施工要求。
6.冲击钻孔:
开钻时,应先在孔内灌注泥浆,如孔内有水,可直接投入黏土,用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
在开孔及整个钻进过程中,应始终保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0m,并低于护筒顶面0.3m,掏渣后应及时补水。
在粉质粘土、卵石层冲击时,钻头应采用中冲程(1.0~2.0m)冲击;在粉砂岩层冲击时,应添加小片石和黏土,采用小冲程(0.5~1.0m)反复冲击,以加强护壁;在漂石和硬岩层冲击时,应更换重锤小冲程(1.0~2.0m)冲击。
在石质地层中冲击时,如果从孔上浮出石子钻渣粒径在5~8mm之间,表明泥浆浓度合适;如果浮出的钻渣粒径小而少,则表明泥浆浓度不够,可从制浆池抽取合格泥浆进入循环。
冲击钻进时,机手要随进尺快慢及时放主钢丝绳,使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态,既不能少放,也不能多放。
放少了,钻头落不到孔底,打空锤,不仅无法获得进尺,反而可能造成钢丝绳中断、掉锤;放多了,钻头在落到孔底后会向孔壁倾斜,撞击孔壁,造成扩孔。
在任何情况下,最大冲程不宜超过6.0m。
为正确提升钻锥的冲程,应在钢丝绳上作长度标志。
7.成孔与终孔
钻孔应连续进行,在钻孔过程中,填写钻孔施工记录表,,每两米或在地层变化处均应捞取渣样,判明后记入记录表并与地质剖面图核对,留取渣样包括时间、高程、挡位、钻头、进尺情况并做好影像资料存档。
灌注桩在成孔过程中和终孔后,要对钻孔进行阶段性的成孔质量检查,可使用钢筋笼检孔器检验,检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm,长度不得小于孔径的4~6倍。
待钻孔深度达到设计标高后,应对孔深、孔径、倾斜度、平面位置进行检测,符合要求后进行清孔
8.清孔
钻孔达到设计深度后,且质量满足设计要求并经监理工程师批准后应立即进行清孔。
清孔时,孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5~2m,以防钻孔塌陷。
清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净,并将孔底钻渣及泥沙等沉淀物清除。
清孔次数按设计要求清孔后的孔底钻渣沉淀厚度规定值为标准进行。
清孔后孔底沉淀物厚度应按设计规定值进行检查。
对于端承桩沉淀厚度应≤50mm,切嵌入中风化岩不小于3.0m。
9.钢筋笼的制作
制作钢筋笼时,对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进行。
钢筋笼的主筋尽量为整根,需要对接时,采用单面搭接焊方式,搭接长度不小于10d(d为钢筋直径),焊接设备为CO2气体保护焊,接头必须按照有关实验规范进行试验和验收,同一断面钢筋焊接接头数不超过总根数的50%并且接头上下距离不小于1m。
钢筋笼应每隔2m按图纸设置临时加劲撑,以防变形,加强箍肋必须设在主筋内侧,环形筋在主筋的外侧,并同主筋进行点焊。
成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确,其施工误差外径允许偏差±5mm、主筋间距允许偏差±10mm、倾斜度不大于0.5%,保护层厚度允许偏差±10mm,箍筋间距及加强箍筋间距允许偏差±20mm。
10.钢筋笼的安装
钢筋笼在专门的钢筋加工场进行制作,制好后的钢筋骨架必须平整垫放,钢筋笼加工应采用模具标准化制作。
每节骨架均应有半成品标志牌,标明墩号、桩号、节号、质量状况。
钢筋笼吊装之前,先对钻孔使用探孔器进行检测,主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物,如突出尖石、树根等,以确保钢筋笼的安装。
钢筋笼吊装时对准孔位,尽量竖直轻放、慢放,遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落,无效时,立即停止下落,查明原因后再安装。
不允许高起猛落,强行下放,防止碰撞孔壁而引起坍塌和钢筋笼变形。
每一节放入孔内取出临时加劲撑,在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼,并保证工字钢水平和钢筋笼垂直,吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行单面搭接焊连接,然后放下钢筋笼,如此循环,入孔后牢固定位,容许中心偏差不大于50mm,并使钢筋笼处于悬吊状态。
钢筋笼固定稳定以后,安装的声测检测管接头处、下端口用胶带封闭严密,不露水不进浆,设置在钢筋笼内侧并固定稳定,并超出桩顶50cm,桩径D=2000mm,在桩孔内设置四根声测管,成正四边形布置。
11.砼灌注
在吊入钢筋笼后,灌注水下砼前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,如超出规定,应进行二次清孔,清空后泥浆相对密度为1.03~1.10,含砂率﹤2%。
灌注前应检查拌和站、料场、浇注现场的准备情况,确定各项工作准备就绪后方可进行。
混凝土拌合物运至灌注地点时,应检查其均匀性与坍落度。
如不符合规范要求,应进行二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时,不得使用。
首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部(0.3~0.4m)的需要,砼入孔后,应连续灌注,不得中断。
在灌注中,应保持孔内的水头高度,导管的埋置深度宜控制在2~6m,并应随时测探孔内砼面的位置,及时调整导管埋深计算出导管内埋置深度,如符合规范要求,即可正常灌注。
如发现导管内进水,表明出现灌注事故,应立即进行处理。
为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时,应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土上升到骨架底口4m以上时,应提升导管,使其底口高于钢筋骨架底部2m以上,即可恢复正常灌注速度。
灌注开始后,应紧凑、连续地进行,严禁中途停顿。
要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注量的测量和记录工作,可按照每灌注8m3测一次(约一罐车混凝土),及时绘制成曲线,以确定桩的灌注质量。
在进行水下混凝土灌注时,严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注,必须要经过料斗进行灌注(若将泵管直接伸入导管里面进行灌注,易产生混凝土离析,同时在导管内易产生高压空气囊,从而形成堵管)。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高度减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时,拔管速度要慢,以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
为确保桩顶混凝土质量,灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5~1m,在灌注将近结束时,应核对砼的灌入数量,此确定所测砼灌注高度是否正确。
每桩至少制取3组砼试件,砼强度应满足设计要求。
12.工艺流程
2、墩台、桩系梁施工
1.基坑开挖或台底回填
桩顶系梁施工前,应进行桩基等隐蔽工程的质量验收,桩顶砼面应按水平施工缝要求凿毛,桩头预留钢筋上的泥土及鳞锈等应清理干净。
桩伸入桩顶系梁的长度不小于设计规定值。
若原地面标高低于桥台基础或桩顶系梁底标高,必须先分层回填至桥台基础或桩顶系梁底标高,压实度按96%控制。
如原地面标高高于桥台基础或桩顶系梁底标高,则须开挖基坑。
基坑采用人工配合挖掘机开挖,为避免机械施工时出现超挖现象,在机械开挖至基坑底面30cm左右时,停止施工。
剩余部分由人工挖至设计标高;对造成超挖的部位进行分层回填夯实或砂浆找平处理;基坑开挖时除按照基础设计平面尺寸开挖外,四周各边增宽50cm~100cm,以便施工时留有足够的操作空间。
为避免雨水对基坑造成破坏,在基坑开挖前先做好地面排水,在基坑顶缘四周向外设排水坡,并在适当距离处设截水沟。
另外沿基坑底部四周设置30cm宽,40cm深排水沟,并在角部设800×800×1500mm集水井一个,以使基坑内集水迅速汇入集水井,然后用水泵将集水抽出。
2.模板安装
根据本工程设计情况采用定型钢模,在制作过程中考虑与本工程的各种模板相应配套;模板接缝设计为错台搭接,以免接缝处漏浆。
模板采用普通组合钢模拼装而成,模板接缝采用橡胶条填塞,卡扣连接,钢管内撑外顶加固,以保证模板的整体性和稳定性,确保混凝土的外观质量。
3.钢筋绑扎、安装
系梁(桥台)钢筋制作严格按图纸及技术规范要求在钢筋加工场集中下料、制作,然后运至工地现场绑扎成型;
4.混凝土浇筑
混凝土采用集中拌和,砼输送车运输到现场后,由汽车吊配料斗将砼灌注到位。
5.养护
拆除侧模后,除及时覆盖保湿养护外,还要对混凝土外观质量进行认真检查,确认无缺陷并征得监理工程师同意后,两侧对称回填,并尽量夯实,以利墩台身施工。
3、桥梁墩系梁施工
1.墩间系梁,系梁与墩柱第一次砼一起浇筑。
2.墩间系梁,将地系梁变径墩柱顶面先凿毛,再在其顶放设中心点,待第一次墩柱模板较核好后,开始立墩间系梁模板。
3.将系梁的钢筋绑扎好,主筋数量与钢筋间距要符合规范要求。
4.立好系梁的模板,要保证模板的牢固、稳定、无错台、无漏浆,并保证模板的底标高与钢筋保护层。
5.混凝土的浇筑,采用汽车吊起吊料浇筑。
混凝土的浇筑要采用斜三角的方式浇筑,从两侧向中间浇筑,由专人用插入式振动器捣固密实。
在浇筑过程中要有专人观察模板,注意加强模板的加固,浇筑完成后要覆盖、滴水养生不少于7天。
4、桥梁墩柱施工
1.施工工艺
本桥墩为圆形柱墩,墩柱施工全部采用定制钢模,在墩四周搭钢管脚手架,人工配合汽车吊拼装整体钢模板施工。
砼在项目部拌合站集中拌制,砼搅拌运输车运输,汽车吊挂料斗人工配合入模,采用插入式振动器捣固,墩身一次浇筑成型。
墩柱施工前,应对其施工范围内基础顶面的砼进行凿毛处理,并应将表面的松散层及石屑等清理干净,对分节段施工的墩柱,其接缝亦应作相同的凿毛和清洁处理。
2.施工顺序
测量放线→钢筋笼加工安装→脚手架及工作平台搭设→吊装柱模→砼浇筑→拆模养护。
3.测量放线
按照设计座标,用全站仪进行精确放样。
4.钢筋加工安装
钢筋在加工场集中加工绑扎成型为钢筋笼的形式,现场吊车整体吊装就位。
墩柱钢筋安装前先整理调直桩基伸出的搭接钢筋。
钢筋安装要求位置准确,钢筋保护层垫块采用高强度砂浆垫块,强度等级不低于主体砼等级,保证满足保护层厚度的要求。
钢筋接头按规定截面错开配置,同一截面受力钢筋接头面积不得超过总面积50%。
5.吊装柱模
为保证砼外观质量,本桥墩柱模板采用定制整体钢模板,由两半圆形模板组拼而成墩柱模板,钢柱模节高有1m、2m二种搭配。
模板采用6mm厚钢板作为面板,框架采用型钢,模板接缝采用锲口接缝形式。
模板检查合格,打磨干净光洁后刷脱模剂,人工配合汽车吊安装,并在接缝处夹双面止浆带防止漏浆。
模板安装好后,检查轴线、高程符合要求并进行加固,保证模板在灌注砼过程受力后不变形、不移位、不漏浆。
墩台身高度超过10m时,可分节段施工。
上节段施工时,已浇节段的砼强度应不低于2.5MPa。
模板在安装过程中,应有防倾覆的措施,对高墩及风力较大地区墩身模板,应考虑其抗风稳定性。
柱模拼装时注意接缝紧密,相邻两模板表面高低差不大于1mm,拼缝间用填料填补,以保证混凝土表面光滑平整。
拼装完成后,模板内侧涂刷脱模剂,严格使用废机油。
拼装好的柱模用吊车吊装就位。
柱模四周设置地龙,用木楔固定柱模脚位置,垂直度用斜撑和拉杆调直。
斜撑使用ф48钢管加可调顶托。
当柱高大于3.5m时,应用拉杆进行锚固,将钢丝绳及花蓝螺栓固定于预埋在地面的地锚上。
调校垂直度,用铅锤球或全站仪监控。
浇筑前应检查模板底口缝位,要用水泥砂浆将其封死,浇筑混凝土前检查连结螺栓紧固度及柱模垂直度。
6.砼浇筑
浇筑墩柱砼前,应将系梁砼表面的浮浆、松散石子清除,将其表面凿毛并湿润。
并对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查,清理模板内的杂物、积水和钢筋上污垢。
砼浇筑要分层浇筑,分层振捣,分层厚度不宜过大,每层浇筑厚度约为30cm,使用插入式振动器振捣,移动间距不超过其作用半径的1.5倍,插入下层5~10cm左右,不得碰撞模板、钢筋及预埋件。
对每一振动部位,必须振动到该部位砼密实为止。
密实的标志是砼停止下沉,不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆,振动棒应快进慢出。
砼浇筑应连续进行,如因故必须间断时,其间断时间应小于前层砼的初凝时间,否则按施工缝处理。
浇筑混凝土采用吊车漏斗施工,浇筑中应随时检查拌和质量,严格控制坍落度,坍落度应控制在11-13cm以内,以防止混凝土表面出现水泡气孔等现象。
浇筑完砼后,柱顶聚积的浮浆要清除,以保证混凝土的强度。
墩柱顶有预埋件时,待混凝土未达到初凝前安装完毕,并做到尺寸及位置准确无误。
7.拆模养护
浇筑混凝土后24小时才能拆模板,确保混凝土表面不受损坏时方可进行。
拆模时应先拆除斜撑,再拆除模板连结螺栓及附件,作撬棍轻轻撬动模板,使之与混凝土分离,并用吊车协助拆除。
拆除模板后,沿砼柱身及时缠绕塑料薄膜,实行滴水保水养护七天以上。
5、桥梁桥台施工
本桥梁0#左右幅、7#左幅和8#右幅桥台采用U型台,其施工顺序为以下:
1.施工顺序
定位放线→基坑开挖→地基承载力检验→基础施工→脚手架搭设→钢筋加工安装→模板安装→台身砼浇筑→拆模养护。
2.施工方法
施工前,调直基础预留钢筋,放出桥台中心线,立脚手架,支立侧模,模板外用支撑固定,模板采用钢模板。
支架宜直接支承在基础顶部,当必须支承在基础以外的软弱地基上时,应对地基进行妥善加固处理,并应对支架进行预压
桥台钢筋在加工场集中加工成型,现场整体吊装。
主筋焊接预采用预弯双面焊,保证受力钢筋在同一条轴线上,焊接长度保证不小于5d(若使用单面焊焊接长度不小于10d)。
清除干净钢筋上污渍、焊渣与模内杂物及积水,且模板的支立、钢筋的绑扎安装经验收合格后,进行砼的浇注。
桥台浇注方案采用汽车吊机配合人工进行,砼采用搅拌站集中拌和,由搅拌运输车运输。
待桥台砼终凝后,顶部安放开有小口的水桶,实行滴水养护七天以上,待砼强度达到设计要求拆模强度,即开始拆除模板。
拆模时注意避免重撬、硬砸,以免损坏砼面层。
6、桥梁盖梁施工方法
1.施工顺序
支架拼装→定位放线→底模安装→钢筋安装、预埋件安装→外模安装→检查验收→混凝土灌注→养护→拆模。
2.支架搭设
本桥盖梁支架采用抱箍法。
抱箍采用两块半圆弧形钢板制作,钢板厚度15mm以上,并采用高强螺栓连接。
为提高柱与抱箍见的摩擦力,在柱与抱箍间设置3mm橡胶垫。
抱箍使用前必须按要求进行受力分析与验算,并经监理批准后才能施工,以保证支架安全。
3.模板安装
为保证盖梁的外观质量,盖梁底、侧模板均采用大块定型钢模板,厚度不小于6mm,对模板的平整度严格检查,控制在规范规定的范围内,刚度符合设计要求。
首先安装底模,测量并确定底模标高,底模中线及里程中心,放出各支座点的十字线。
待盖梁钢筋安装后再立侧模。
侧模必须支承牢固,以保证模板的稳定性。
并测量标出盖梁砼顶面标高、支承垫石标高及位置。
4.钢筋加工安装
钢筋采用加工场加工成型,现场整体吊装。
当墩柱伸入盖梁预埋钢筋与主筋相撞时,适当移开墩柱钢筋。
骨架成型吊装时,因本身长度较长,自身刚度较差,起吊易变形,因此采用长铁扁担四点垂直吊。
对骨架局部易变形处设置临时支杆。
起吊时,骨架两端各拉一根缆风绳,以防在空中转动,影响就位。
骨架下的砼垫块选用级配较高的砼垫块或塑料垫块,并根据实际情况缩短垫块间距,垫块中预留铁丝与钢筋固定。
5.砼灌注
盖梁钢筋较多,在选择骨料时,要保证骨料粒径小于钢筋间距。
盖梁砼的灌注采用从中间向两端延伸阶梯分层灌,保证其受力的均衡性,并对盖梁悬臂部分受力较为有利。
在整个盖梁砼的浇筑过程中,应派专人负责钢筋和模
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