调整l车间设备布局PPT.ppt
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设备管理与预防维修,情境3车间级的设备管理,3.1.4.调整车间设备布局,3.1.车间设备运行的保障管理,学习目标,1、会调整车间设备布局。
2、了解传统车间设备布置的类型。
3、认识精益设备布置的模式和特点。
4、掌握精益设备布局的原则。
学习内容,1、传统的基本类型,设备布局定义:
-是通过分析产品、工艺、物流相关要素,来决定设备与建筑物、设备之间、产品存贮场地和生产相关的设施位置。
一、车间传统设备布置的基本类型,1、固定式布局(以产品为中心),是指所生产加工的产品较大时,以产品为中心,各加工设备,操作平台围绕着产品有序的布局。
(例如:
大型机床、飞机、火车、楼层等)。
一、车间传统设备布置的基本类型,固定式布置缺点:
场地空间有限;不同的工作时期,物料和人员需求不一样,这给生产组织和管理带来较大困难;物料需求量是动态的。
2、功能式布局(以设备为中心),是指同种设备布局在一起,以设备为中心进行加工生产。
车床,车床,车床,钻,钻,铣床,铣床,铣床,一、车间传统设备布置的基本类型,一、车间传统设备布置的基本类型,2、功能式布局,(以设备为中心),3、流程式布局(以流程为中心),流程式布局:
是指按照加工工艺进行设备布局。
一、车间设备布置的基本类型,优点产品产出率高,单位产品成本低;每一产品都按工艺流程布置设备,因此加工件经过的路程最直接、最短,无用的停滞时间也最少;由于操作人员效率高且所需培训少;生产管理和采购、库存控制等工作也相对简单。
图:
汽车后桥加工生产线,4、混合式布局,混合式布局:
是指固定式、功能式和流程式三种布置的混合布置。
混乱式布置,一、车间设备布置的基本类型,1、车间精益设备布局,精益布局的目的:
1.提高工序能力2.消除搬运3.提高设备使用率4.提高空间使用率5.减少作业量6.作业环境改善,定义:
精益布局是以现状设备布局为基础,通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费,来实现五者最佳结合的布局。
二、车间精益设备布置的基本类型,并联布局:
串联布局:
V型布局:
L型布局,U型布局,2、精益设备布局模式的五种基本类型,二、车间精益设备布置的基本类型,
(1)、串联式布局(直线式布局),优点:
1.物流线路清晰.2.设备维修方便。
3.设备配置按物流路线直线配置.4.扩大时只需增加列数即可.5.回收材料与垃圾可用皮带传送,缺点:
1.周转方式单一。
2.工序之间的联系较少。
3.场地利用率较低。
二、车间精益设备布置的基本类型,
(1)串联式布局(直线式布局),一、车间设备布置的基本类型,单列直线式流水线,双列直线式流水线,
(2)并联式布局结构,优点:
适合一人操作两台设备步行及搬运距离短可以随时观察设备运作状态,二、车间精益设备布置的基本类型,(3)U型布局结构,优点:
1、进料和出料口一致;2、一人操作三台以上的设备;3、可以随时观察设备运作状况;4、员工操作步行距离较近。
3,2,1,2,1,3,二、车间精益设备布置的基本类型,(4)L型布局结构,优点:
1、一人操作两台以上的设备2、可以随时观察设备运作状况3、员工操作步行距离较近4、操作物料流动方向与原物流路线一致,1,2,二、车间精益设备布置的基本类型,3、精益设备布局的原则,二、车间精益设备布置的基本类型,
(1)统一性原则,内容,理由,二、车间精益设备布置的基本类型,
(2)最短距离原则,内容:
配置时要使搬运距离、时间最短。
理由:
移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。
二、车间精益设备布置的基本类型,(3)物流顺畅原则,内容:
使生产工序没有堵塞,物流顺畅。
理由:
使物流不要倒流和交叉迂回。
要设法使物流像水从高处向低处那样顺畅。
二、车间精益设备布置的基本类型,(4)利用空间原则,二、车间精益设备布置的基本类型,(5)安全满意原则,内容,理由,设备布置得使工作人员既能安全又能轻松作业。
确保作业人员的安全和减轻疲劳是非常重要的。
材料的移动、旋转等都会出现不安全状况,抬升、卸下货物会加剧作业疲劳、应尽量减少。
二、车间精益设备布置的基本类型,(6)灵活机动原则,面对生产中各工序的变化、增减等变化,尽可能随机应变、见机行事。
“适应变化,随机应变,采取灵活措施”。
二、车间精益设备布置的基本类型,根据车间现有的设备布局图,重新按精益设备布局模式和目的,从产品工艺、物流路线图等进行再分析,优化设备布局。
打破孤岛作战,在可能的地方发展连续流,改善车间孤岛率!
4、精益设备布局的运用,二、车间精益设备布置的基本类型,(a),(b),(a)图和(b)图都说明了U型布局可以节约生产材料和人力搬运。
U型布局还可以减少生产空间的需求、加强员工合作与减少员工数量,并使工作检查变得更加容易。
当前的设备布局员工处于狭小的封闭空间。
要增加人手才能够提高产量。
改进的设备布局员工可以互相协作。
通过加强合作来提高产量,达到增产不增人的效果。
当前的设备布局直线式的生产线,很难平衡各个员工的工作,因为员工不能完全均匀的分配各项工作。
改进的设备布局在U型布局里,员工之间有更好的沟通。
能够将原来需要四个员工组成的生产线减少为需要三个员工。
二、车间精益设备布置的基本类型,学习内容,案例1:
汽车左壳加工的设备布置,三、调整车间设备布局的案例,1、汽车左壳原设备布置示意图,工序间原物流路线,数床1,数车2,数控立车,多轴钻1,毛坯,员工休息点,多轴钻2,多轴钻3,吊车,吊车,吊车,吊车,滑道,5步,5步,7步,7步,3步,3步,工步:
5+5+7+7+3+3=30步,三、调整车间设备布局的案例,2、汽车左壳设备布置调整方案,滑道,三、调整车间设备布局的案例,1、调整设备布局后,实现一人多机操作,人员减少2人。
3、汽车左壳设备布置调整方案比较,2、调整设备布局后,吊车数减少2台,,3、调整设备布局和增加滑道后,减少了步行数11步/件。
4、调整设备布局后,节约用地31.5平方米。
三、调整车间设备布局的案例,某锻工车间原设备平面布置图,剪床1,剪床2,锻床,工装区,毛坯区,存放区,案例2,剪床1,剪床2,锻床,工装区,毛坯区,存放区,某企业锻工分厂原平面设备图,往返距离154米。
现将剪床2移到锻床旁,整个距离缩短了74米。
也就说只用了80米,调整后,某车间原设备布置平面示意图,小组讨论1,安全通道,三、调整车间设备布局的案例,调整后的车间设备布置平面示意图,搓丝8,车床1,磨床6,铣床2,磨床5,磨床4,磨床7,车床1,车床3,安全通道,三、调整车间设备布局的案例,小组讨论2比较挡圈加工生产线布局方案,挡圈零件图,挡圈加工生产线:
由机器人、数车、传输线、立体库等组成生产线,三、调整车间设备布局的案例,工件出库,机床加工,工件入库,3、挡圈的物流,三、调整车间设备布局的案例,4、挡圈生产线设备布局方案一,三、调整车间设备布局的案例,5、挡圈生产线设备布局方案二,三、调整车间设备布局的案例,方案二,方案一,6、比较挡圈生产线设备布局方案,三、调整车间设备布局的案例,挡圈生产线设备布局方案比较,三、调整车间设备布局的案例,挡圈生产线设备布局方案比较,三、调整车间设备布局的案例,挡圈生产线设备布置方案二实影,学习小结,一、车间设备传统布局的四种模式。
二、车间设备精益布局的五种模式。
三、精益车间设备布局的五个原则。
四、通过案例分析调整车间设备的方法。
谢谢!
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