浅析立缝气电立焊自动焊技术.docx
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浅析立缝气电立焊自动焊技术
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浅析立缝气电立焊自动焊技术
单位:
中国二十二冶集团有限公司金属结构工程分公司
姓名:
陈玉斌
浅析立缝气电立焊自动焊技术及应用
————陈玉斌
【摘要】气电立焊是一种高效率,高质量的焊接方法。
它采用药芯焊丝,外加CO2气体保护,焊接垂直和接近于垂直位置的焊接接头,气电立焊采用强制成形,焊缝正面用滑块,焊缝背面用挡块,焊接小车携带焊枪和滑块在刚性轨道上运行,随焊缝熔池的上升而同步上升,焊缝水冷强制一次成形,气电立焊可获得美观的焊缝成形和优质的焊缝质量。
气电自动焊机焊缝成形的好坏与技术操作有直接关系,与操作经验和熟练度对焊机的把握有关。
【关键词】气电立焊性能实际处理
【序语】气电立焊(英文简称EGW)技术,从20世纪80年代中期才引进
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气电立焊是一种全自动控制上升系统配用专门的药芯焊丝、以
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气体保护进行立向对接焊焊接垂直或接近垂直位置的焊接接头。
电弧轴线方向与焊缝熔深方向垂直,焊接时在焊缝的正面采用水冷铜滑块,焊缝的背面采用水冷档排(或衬垫),药芯焊丝送入焊件和档块形成的凹槽中,熔池四面受到约束,实现单面焊双面一次成形,是一种高效焊接
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引进,也包括焊丝。
主要应用于石油天然气的储油罐建设这些设备。
虽然
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,并对气电立焊技术熔焊机理的深入研究。
其焊接质量好熔敷速度高、综合成本低,为这种高效自动化焊接技术及
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的推广应用提供了广阔的
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。
气电立焊是由普通熔化极气体保护焊和电渣焊发展而形成的一种熔化极气体保护电弧焊方法。
其优点是:
生产率高,成本低。
与窄间隙焊的主要区别在于焊缝一次成形,而不是多道多层焊。
气电立焊技术介绍:
气电立焊的能量密度比电渣焊高且更加集中,焊接技术却基本相同。
它利用类似于电渣焊所采用的水冷滑块挡住熔融的金属,使之强迫成形,以实现立向位置的焊接。
通常采用外加单一气体(如CO2)或混合气体(如Ar+O2)作保护气体。
在焊接电弧和熔滴过渡方面,气电立焊类似于普通熔化极气体保护焊(如CO2焊,MAG焊),而在焊缝成形和机械系统方面又类似于电渣焊。
气电立焊与电渣焊的主要区别在于熔化金属的热量是电弧热而不是熔渣的电阻热。
气电立焊通常用于较厚的低碳钢和中碳钢等材料的焊接,也可用于奥氏体不锈钢和其它金属合金的焊接。
板材厚度在12~80mm最适宜。
如大于80mm时,难获得充分良好的保护效果,导致焊缝中产生气孔,熔深不均匀和未焊透。
焊接接头长度一般无限制,单层焊是最常用的焊接方法,但也可采用多层焊。
气电立焊操作规程
2.1一般操作
1)焊接小车安装
焊接小车行走机构由8轮构成,调节小车左边两组滚轮于最外位置,从轨道任意把小车套在轨道上,再调节左边两个滚轮至合适位置固定,应使小车在轨道上行走最为轻松为宜。
焊接小车带有离合器,离合器带自动复位,离合器手柄向外搬时,离合器脱离,小车可以手动行走,(注意:
此时要用手托住小车,避免脱落)离合器手柄复位时,离合器咬合,为自动行车状态,为防止小车意外,离合器手柄带有锁紧装置。
2)焊枪摆动器安装
摆动器是独立附件,用时安装,不用时可拆卸下来,摆动器用5芯电缆和小车连接。
3)安装焊丝,焊丝盘安装要可靠,导电咀磨损过量时,必须及时换用新的,否则导电不可靠,造成焊接电弧不稳定。
送丝轮压紧程度要合适,避免过松造成焊丝打滑或过紧造成焊丝压痕过大,校直轮压紧力要适中,避免压力过大造成焊丝弯曲严重。
4)安装和接线
二次焊接电缆线截面不小于90mm2,焊接电源可放于大型贮油罐外,也可放于罐内的中央位置,焊接地线必须连接在罐壁上,用螺栓固定好,要求导电一定要好。
进入操作车得焊接电缆,控制线和电源线,其焊机一端要固定在焊机上,大车一端要固定在大车顶上,以免损坏电缆。
5)控制箱接线:
检查控制箱接线是否正确,检查控制箱,操作盒各开关是否处于正确位置,确认无误后,打开电源开关,电源指示灯亮。
2.2焊接准备:
1)检查焊机开关是否正确,置开关为自动焊接位置。
2)清理坡口,用角砂轮清理坡口,坡口面两侧各20mm要清去毛刺飞溅,要求光滑平整,以免影响滑块上行。
3)轨道安装
轨道放在待焊坡口右边,使轨道平行坡口后,先固定轨道最上边的一组永磁铁,使用直角尺测量,校准轨道上边距离坡口边缘200mm左右,再用直角测量,校准轨道下部距离坡口同样的距离。
校准后,扳动轨道后的开关,通电,电磁铁吸合,固定轨道
4)安装循环冷却系统,检查水箱水路:
安装焊缝背面水冷档排,连接好水冷管件,检查水路系统,打开水箱上的开关至ON,观察水箱上的回水指示是否正常,调整合适的水流量。
5)搬动操作盒上的上行/下行开关,使小车行走到所需要的焊接位置的引弧处,以下一段距离,在搬动控制盒上的上行/下行开关,使小车向上行走一定距离,保证滑块滑动时顺畅。
6)夹持好滑块,从滑块上面塞入石棉绳或碎纸,填满坡口,放入碎焊丝,其厚度约为10mm,并在气孔下边缘6mm左右,调整焊枪使导电咀距离滑块上边缘约5mm,距离引弧处45mm,既焊丝杆伸在45mm左右。
7)点动控制盒上的送丝按钮,使焊丝端头离引弧处约5mm,调整焊枪角度,焊丝夹角在80度左右,调整焊丝抢位置是焊丝端头在坡口重心位置。
8)打开气体瓶,并操作盒上的检气开关,调节气体流量301L/min。
接通气表热器。
2.3焊接技术操作
1)把‘焊接’按钮盖盖上,以免误碰上,发生事故。
2)将焊枪退后,卸下焊枪,清除焊嘴表面焊渣滓,待用。
3)关闭气体:
关闭循环冷却水箱水路;
4)将焊接小车停放在轨道中下部
5)将轨道去磁,从被焊钢板脱开,移到后面,固定,避免轨道滑动,损坏焊接小车。
6)气电立焊中间断开再起弧,必须刨开修补。
焊接工艺规范
气电立焊所焊焊缝位置垂直或接近于垂直方向,电弧轴线方向和焊缝熔深方向成直角,其焊接特点与平焊不一样,焊接规范参数和焊接坡口同普通手工焊差别很大。
3.1气电立焊坡口
1)中薄板采用V型坡口:
最大可焊厚度35mm,坡口在外,在外面焊接,不管钢板厚度多大,坡口正面都为17+1mm,背面都为:
5+1mm。
2)中厚板采用X型坡口:
最大可焊厚度55mm,不管钢板厚度多大,外面坡口都为17+1mm,间隙为6+1mm,大于55mm板,外面放铜排,先在内面面用手工电弧焊打底
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至55mm坡口,在自动焊接,见图1
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3.2气电立焊坡口参数和普通手把焊不同,其特点:
1)气电立焊坡口尺寸不随钢板厚度而改变;
2)组对间隙为5mm,不要钝边;
3)坡口宽度为17mm,双面焊和单面焊坡口尺寸相同。
4)在平板上开坡口时,钢板厚度不同,坡口角度也不同,尤其要注意按高炉直径压弯后角度有变化,所以压弯后必须保证上图组对坡口尺寸。
3.3焊接技术
气电立焊工艺主要包括:
焊接电流,电弧电压,焊丝杆伸长,保护气流量等,焊接板厚变化时,焊接电流,电弧电压变化很小,焊丝杆伸出长度是一个重要参数,焊丝杆伸出长度设备出厂设置为40mm,CO2保护气为:
301L/min.
规范参数变化范围为:
I=350~420AU=30~37VL=35~45mmQ=25~45L/min
气电立焊实际应用中的缺陷的分析与对策
4.1起弧端未熔合缺陷的分析
从人为因素、机械因素、材料因素、工艺因素、环境因素等五方面分析产生未熔合现象
序号
末端因素
论证分析
是否
要因
1
焊工操作问题
试焊焊工均为本单位熟练焊工,长期从事气电立焊操作,操作手法无问题。
非要因
2
焊机电源
输出不稳
焊机运转良好,在焊接过程中,电流、电压值显示确实存在波动,但波动值处于正常范围内,属于正常现象。
非要因
3
冷却水
循环不畅
在焊接过程中,水循环系统没有发现堵塞现象,对冷却水温度进行测量,始终保持在80℃以下,正常。
非要因
4
CO2气体不纯
(含水超标)
试焊所使用的是高纯CO2,经现场测定,含水量≤0.003%,符合相关规范要求。
非要因
5
焊丝受潮
气电立焊焊丝为药芯焊丝,如保管不善,包装破损或开封时间较长,极易受潮。
但现场检查没有发现焊丝包装破损的情况,而且是刚开封即使用。
非要因
6
未进行
焊前预热
未熔合只出现在起弧端,是因气电立焊刚起弧时,钢板本身温度较低,建立熔池的过程中难于熔化焊缝两侧母材金属;除起弧端以外的焊道其余部分,因前端焊道焊接过程中持续产生热量,对其临近的将焊接部位能进行有效预热,所以没有出现未熔合现象。
是要因
7
焊接热输入
过高
焊接热输入过高时,会使焊件热影响区晶粒长大,冲击韧性显著降低。
通过试焊记录,我们发现HAZ冲击试验结果低于规定平均值的试样均取自焊接热输入较高的试件。
是要因
8
未进行
后热消氢处理
气电立焊时焊道受CO2气体和循环水双重冷却作用,温度下降很快。
而后热消氢处理要求在焊道残余温度在70℃以上时立即进行,对气电立焊焊缝做后热消氢处理,意义不大。
非要因
9
湿度较大
查阅当天气象记录可看到,试焊时大气相对湿度为68.3%~72.8%,远低于规范规定值。
非要因
4.2制定对策
针对找出的2项要因制定对策,见表5。
表5对策表
要因
对策
目标
措施
未进行焊前预热
确定焊接前预热温度。
焊件不在出现起弧端未熔合。
气电立焊过程中测量铜滑块上方100mm温度。
并以此温度作为预热温度,试焊试件检验。
焊接热输入过高
确定合理的焊接热输入范围,修正焊接工艺参数。
确保焊件HAZ-15℃冲击吸收功不低于规定平均值。
①根据试焊参数与HAZ冲击试验结果对比数据,做焊接热输入与HAZ-15℃冲击吸收功的散布图,找出两者间存在的相关关系及相关程度,确定合理的焊接热输入范围。
②对影响气电立焊焊接热输入的因素(工艺参数)进行分析,运用正交试验法修正焊接工艺参数。
4.3、对策实施
(1)对策实施:
基于起弧端未熔合形成的成因,有针对性的制定实施措施。
在气电立焊过程中,测量铜滑块上方约100mm处坡口外沿温度12次,温度在80~120℃范围。
考虑到预热结束至焊接起弧时间内的热量损失,将此温度适当提高至100~150℃,对焊接起弧端100mm范围进行焊前预热(其余部分仅进行烘烤去潮气)。
试焊5块试件进行检验,未再出现起弧端未熔合缺陷。
4.4气电立焊表面裂纹、气孔缺陷分析
1)手动调节时铜滑块不均匀升降
在气电立焊过程中,有时为保证金属熔池位置,需要手动调整铜滑块升降,如操作不当,可能导致铜滑块上升速度变化较大,带动焊渣与焊缝表面接触并保持较大的压紧力,造成表面夹渣,表面夹渣在其它因素影响下,进而扩展为表面裂纹。
但仔细观察这5名焊工的操作,他们极少手动调整铜滑块升降,所以该项定为非要因。
2)焊丝振动幅度过大
在气电立焊过程中,焊丝振幅过大,距离铜滑块太近时,金属熔池会包覆焊渣在焊缝表面,形成表面夹渣,因同时受铜滑块的强制急冷作用,夹渣处在较大应力作用下易形成表面裂纹。
这5名焊工操作时基本不调整焊丝往复振动幅度,也很少观察焊丝相对于铜滑块的距离,经常有焊丝贴近铜滑块的现象,甚至有一次将铜滑块损伤,所以该项是要因。
3)焊丝端部弯曲
焊丝端部弯曲会造成焊丝指向偏离焊道中心,过于靠近滑块则易产生表面裂纹;过于靠近一侧母材则易造成咬边、气孔等缺陷。
但仔细询问这5名焊工,他们施焊前都已经将焊丝端部弯曲部分剪断去掉,所以该项定为非要因。
4)金属溶池位置不合适
相对于铜滑块的CO2气体出口,熔池位置过低,CO2气体很难实施保护;熔池位置过高,容易堵塞CO2气体出口,均会形成气孔缺陷。
因这3名焊工不注意观察金属溶池位置,极少手动调整铜滑块升降,经常出现熔池位置过低或过高的现象,所以该项是要因。
4.5表面裂纹、气孔缺陷制定对策
针对找出的2项要因制定对策,见对策表。
表11对策表
要因
对策
目标
措施
焊丝振动幅度过大
确定焊丝在焊缝坡口内合适的焊丝振动幅度。
焊件不出现表面裂纹。
仔细观察焊工操作,记录设定的焊丝振动幅度、振动最前端距离铜滑块的距离,总结归纳操作要领。
金属熔池位置不合适
确定合适的金属溶池位置。
焊件不出现超标的气孔缺陷。
由熟练焊工做操作示范,确定焊丝干伸长度及焊丝端部与气体出口的合适距离。
4.6、对策实施
1)对策实施一:
仔细观察焊工操作,记录施焊时设定的焊丝振动幅度及振动最前端距离铜滑块的距离,与最终的焊件是否出现表面裂纹,做对应比较。
总结出如下焊接操作要领:
合适的焊丝振幅=t-12mm(t为焊道厚度),焊丝往复单振动最前端距离铜滑块4~6mm较为合适,若<4mm就会出现表面夹渣引起的裂纹,甚至损坏铜滑块。
2)对策实施二:
向2名技术熟练的焊工进行请教,交流操作要领,并请他们试焊2块试件进行操作演示。
对其焊接操作要领进行归纳总结如下:
操作时要注意观察相对于铜滑块的焊接熔池位置,与铜滑块上方的保护气体出口应保持5~10mm的距离,焊丝伸出长度应保
结束语:
目前气电立焊焊接技术已广泛应用于大型壳体、罐体的制作及安装施工中,在实际施工中充分发挥了气焊接质量高,速度快、节约成本的特点,成为大型壳体、罐体类结构焊接的主要施工方法。
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