改善生产的利器7S与TPM实务.docx
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改善生产的利器7S与TPM实务
改善生産的利器---7S與TPM實務
第一講 7S概論
1.工廠不良現狀分析
2.7S的定義和特色
3.7S的效能
第二講 7S的推行準備
1.消除意識障礙
2.成立推行委員會
3.宣傳和培訓
4.示範區的7S活動
第三講 7S的實施要點
1.整理的實施要點
2.整頓的實施要點
3.清掃的實施要點
4.清潔的實施要點
5.素養的實施要點
第四講7S實施方法
1.紅牌作戰
2.目視管理
3.檢查表
第五講7S實施的成果與誤區
1.7S的成果
2.7S活動的標準化
3.7S活動的誤區
第六講TPM的基本概念
1.TPM的定義和歷史
2.TPM展開的八大重點
3.TPM活動産生的效果
第七講TPM的推行準備
1.推進TPM活動的困難
2.推進TPM活動的宣傳與培訓
3.TPM活動推進委員會的建立
4.推進TPM活動的步驟
第八講提案改善活動
1.提案改善活動基本概念
2.提案改善活動組織和制度
3.提案改善活動推行要點
第九講TPM之一——自主保養
1.自主保養的基本概念
2.開展自主保養的七步驟
第十講TPM之二——計劃保養
1.計劃保養的目的
2.計劃保養五步驟的推行要點
第十一講 TPM之三——生産效率化改善
1.工廠中常見的損失
2.生産效率化的改善方向
第十二講間接部門實施TPM
1.將TPM實施至事務間接部門
2.如何將TPM適用於事務間接部門
3.間接部門的效率改善
第1講 7S概論
【本講重點】
工廠不良狀況分析
7S的定義和特色
7S的效能7S
與其他活動的關係
工廠不良狀況分析
工廠中常見的不良現象
所謂管理,就是要管理異常或不良現象。
作爲管理幹部,就是要在生産現場出現問題的時候,能夠及時找出問題的解決方案並組織實施。
生産現場的活動非常複雜,可能包含很多繁瑣的流程,因此在工廠中經常會出現很多不良的現象,需要提前加以注意和防範。
◆儀容或穿著不整的工作人員
工作人員儀容或者穿著不整齊,會給人非常懶散的感覺,損害工廠形象,對工作士氣有比較大的影響,並且不同工種間不易識別,妨礙了溝通協調,甚至可能發生危險,如圖1-1。
在實行7S管理的工廠中,一般都對員工著裝有相關的規定,並在公告欄中公示著裝的標準照片。
◆機器設備擺放不合理
生産現場的機器設備擺放不合理,也是工廠中常見的不良現象,如圖1-2。
機器設備的擺放直接關係到生産力的三個要素,即勞動者、勞動手段和勞動對象如何更好的結合問題,合理的佈置和擺放有利於企業提高生産經濟效益。
因此,在設備的安裝過程中,要優先考慮作業流程是否流暢,盡可能縮短機器設備間的距離,防止虛耗工時增加。
◆機器設備保養不良
有些工廠機器設備的保養狀況嚴重不良,機器設備上到處都是油污和灰塵,影響了設備的使用壽命及機器精度,容易發生故障,增加了維修成本,影響了工作士氣,並直接影響了生産效率,如圖1-3。
此外,對機器設備保養不重視的態度,往往也會導致對産品的品質缺乏講究。
◆原料、半成品、成品、整修品、報廢品隨意擺放
原料、半成品、成品、整修品、報廢品隨意擺放,會使車間容易出現混亂,造成産品出現品質問題;工作人員需要花費更多的時間尋找所需的生産材料,會降低生産效率;管理人員無法統計出物品的數量,會造成管理的混亂和無序;增加了工作人員的搬運時間,會使車間的工作秩序出現問題。
另外,隨意擺放還容易造成物品堆積,浪費場所和資金。
如圖1-4。
◆工具擺放混亂
生産工序越複雜,工作人員所需使用的工具一般就越多。
衆多的工具如果不加分類地隨意擺放,會使工作人員在使用工具時增加找尋的時間,降低工作效率;在找尋工具過程中工作人員過多地走動,也可能造成現場工作秩序出現混亂。
另外,有些工具的保養要求較高,隨意擺放也容易造成這些工具的損壞。
如圖1-5。
◆運料通道不暢
産品的生産、加工過程就是物料或半成品在各道工序之間傳輸的過程,如果工作現場的運料通道設置得不夠科學合理,將造成工作場所秩序混亂,工作流程不流暢。
物料運輸之間的相互干擾,也會增加搬運的時間,影響生産效率,並且容易産生事故。
如圖1-5。
◆工作人員的座位或坐姿不當
很多工廠通常不重視工作人員的座位設計和工作姿勢。
實際上,如果工作人員的工作姿勢不當,會容易産生疲勞,降低生産效率並增加品質變異的幾率。
另外,不當的站、坐姿勢還有礙觀瞻,影響作業場所的士氣,甚至産生工作場所秩序問題。
如圖1-7。
圖1-7
工廠不良現象造成的浪費
工廠中常見的種種不良現象會造成多方面的浪費,最終導致整個工廠的效率和效益低下,這些浪費體現在資金、場所、人員、士氣、形象、效率、品質、成本等各個方面。
因此,我們必須杜絕企業中的不良現象,減少浪費的出現。
7S的定義和特色
7S的沿革
7S最早起源於日本,指的是在生産現場中對人員、機器、材料、方法等生産要素進行有效管理。
7S是日式企業獨特的一種管理辦法。
1955年,日本7S的宣傳口號爲“安全始於整理整頓,終於整理整頓”,當時只推行了前2S,其目的僅爲了確保作業空間和安全,後因生産控制和質量控制的需要而逐步提出後續的3S,即“清掃”、“清潔”、“修養”,從而使其應用空間及適用範圍進一步拓展。
1986年,首部7S著作問世,從而對整個現場管理模式起到了巨大的衝擊作用,並由此掀起7S熱潮。
日式企業將7S運動作爲工作管理的基礎,推行各種質量管理手法。
二戰後産品質量得以迅猛提升,奠定了日本經濟大國的地位。
而在日本最有名的就是豐田汽車公司倡導推行的7S活動,由於7S對塑造企業形象、降低成本、準時交貨、安全生産、高度標準化、創造令人心怡的工作場所等現場改善方面的巨大作用,逐漸被各國管理界所認同。
隨著世界經濟的發展,7S現已成爲工廠管理的一股新潮流。
7S的定義
所謂7S,是指對生産現場各生産要素(主要是物的要素)所處狀態不斷進行整理、整頓、清潔、清掃和提高素養的活動。
由於整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seiketsu)和教養(Shitsuke)這五個詞日語中羅馬拼音的第一個字母都是“S”,所以簡稱7S,如圖1-8所示。
圖1-8 7S的含義
◆整理(Seiri)
整理是徹底把需要與不需要的人、事、物分開,再將不需要的人、事、物加以處理。
需對“留之無用,棄之可惜”的觀念予以突破,必須挑戰“好不容易才做出來的”、“丟了好浪費”、“可能以後還有機會用到”等傳統觀念。
整理是改善生産現場的第一步。
其要點是對生産現場擺放和停滯的各種物品進行分類;其次,對於現場不需要的物品,諸如用剩的材料、多餘的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多餘的工具、報廢的設備、工人個人生活用品等,要堅決清理出現場。
整理的目的是:
改善和增加作業面積:
現場無雜物,行道通暢,提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差錯事故;有利於減少庫存,節約資金。
◆整頓(Seiton)
整頓是把需要的人、事、物加以定量和定位,對生産現場需要留下的物品進行科學合理地佈置和擺放,以便在最快速的情況下取得所要之物,在最簡潔有效的規章、制度、流程下完成事務。
簡言之,整頓就是人和物放置方法的標準化。
整頓的關鍵是要做到定位、定品、定量。
抓住了上述三個要點,就可以製作看板,做到目視管理,從而提煉出適合本企業的物品的放置方法,進而使該方法標準化。
生産現場物品的合理擺放使得工作場所一目了然,創造整齊的工作環境有利於提高工作效率,提高産品質量,保障生産安全。
對這項工作有專門的研究,又被稱爲定置管理,或者被稱爲工作地合理佈置。
◆清掃(Seiso)
清掃是把工作場所打掃乾淨,對出現異常的設備立刻進行修理,使之恢復正常。
清掃過程是根據整理、整頓的結果,將不需要的部分清除掉,或者標示出來放在倉庫之中。
清掃活動的重點是必須按照企業具體情況決定清掃物件,清掃人員,清掃方法,準備清掃器具,實施清掃的步驟,方能真正起到效果。
現場在生産過程中會産生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等,從而使現場變得髒亂。
髒亂會使設備精度喪失,故障多發,從而影響産品質量,使安全事故防不勝防;髒亂的現場更會影響人們的工作情緒。
因此,必須通過清掃活動來清除那些雜物,創建一個明快、舒暢的工作環境,以保證安全、優質、高效率地工作。
清掃活動應遵循下列原則:
◎自己使用的物品,如設備、工具等,要自己清掃,而不要依賴他人,不增加專門的清掃工;
◎對設備的清掃要著眼於對設備的維護保養,清掃設備要同設備的點檢和保養結合起來;
◎清掃的目的是爲了改善,當清掃過程中發現有油水泄露等異常狀況發生時,必須查明原因,並採取措施加以排除,不能聽之任之。
◆清潔(Seiketsu)
清潔是在整理、整頓、清掃之後,認真維護、保持完善和最佳狀態。
在産品的生産過程中,永遠會伴隨著沒用的物品的産生,這就需要不斷加以區分,隨時將它清除,這就是清潔的目的。
清潔並不是單純從字面上進行理解,它是對前三項活動的堅持和深入,從而消除産生安全事故的根源,創造一個良好的工作環境,使員工能愉快地工作。
這對企業提高生産效率,改善整體的績效有很大幫助。
清潔活動實施時,需要秉持三個觀念:
◎只有在“清潔的工作場所才能生産出高效率、高品質的産品”;
◎清潔是一種用心的行動,千萬不要只在表面上下功夫;
◎清潔是一種隨時隨地的工作,而不是上下班前後的工作。
清潔活動的要點則是:
堅持“3不要”的原則——即不要放置不用的東西,不要弄亂,不要弄髒;不僅物品需要清潔,現場工人同樣需要清潔,工人不僅要做到形體上的清潔,而且要做到精神上的清潔。
◆教養(Shitsuke)
教養是指養成良好的工作習慣,遵守紀律,努力提高人員的素質,養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風,營造團隊精神。
這是7S活動的核心。
沒有人員素質的提高,各項活動就不能順利開展,也不能持續下去。
因此,實施7S實務,要始終著眼於提高人的素質。
7S活動始於素質,也終於素質。
在開展7S活動中,要貫徹自我管理的原則。
創造良好的工作環境,不能指望別人來代爲辦理,而應當充分依靠現場人員來改善。
7S的含義可總結爲表1-1。
表1-1 7S含義表
在7S的實際推行過程中,很多人常常混淆“整理”與“整頓”、“清掃”和“清潔”等概念,爲了使7S得以迅速推廣傳播,很多推進者想了各種各樣的方法來幫助理解記憶,如漫畫、順口溜、快板等。
以下用簡短語句來描述7S,主要的目的就是方便每一個人的記憶。
7S的其他說法
7S有很多種說法,西方國家一般將7S定義爲分類、定位、刷洗、制度化和標準化,這五個英語單詞的首個字母也是S中,如表1-2所示。
此外,7S加上安全就變成了6S,加上節約就變成7S,加上服務就變成8S,再加上顧客滿意就變成了9S。
不管是哪個國家,對於7S的說法雖然存在差異,但是內涵都是一致的。
表1-2 西方國家的7S說法
7S的效能
企業在生産過程中實施7S是爲了消除工廠中出現的各種不良現象,改善産品品質,提高生産力,降低成本,確保準時交貨,確保安全生産以及保持員工的高昂士氣。
一般來說,實施7S可以爲企業産生如下的效能:
◆提升企業形象
實施7S活動,有助於企業形象的提升。
整齊清潔的工作環境,不僅能使自己的工作人員的士氣得到提升,還能增強顧客的滿意度,有利於吸引更多的顧客與企業進行合作。
因此,良好的現場管理是吸引顧客、增強客戶信心的最佳廣告。
此外,良好的企業形象一般傳播出去,就會使7S企業成爲其他企業學習的物件。
◆增加員工歸屬感和組織的活力
7S活動的實施,還可以增加員工的歸屬感。
在乾淨、整潔的環境中工作,員工的尊嚴和成就感可以得到一定的滿足。
由於7S要求進行不斷地改善,因而可以帶動員工進行改善的意願,使員工更願意爲7S工作現場付出愛心和耐心,進而培養“工廠就是家”的感情。
人人都變成了有修養的員工,有尊嚴感和成就感,自然會盡心盡力地完成工作,並且有利於推動意識的改善,實施合理化提案以及改善活動,就進一步增加了組織的活力。
◆減少浪費
企業實施7S的最大目的實際是爲了減少生産過程中的浪費。
由於工廠中各種不良現象的存在,在人力、場所、時間、士氣、效率等多方面造成了很大的浪費。
7S可以明顯減少人員、時間和場所的浪費,降低了産品的生産成本,其直接結果就是爲企業增加了利潤。
◆安全有保障
降低安全事故的發生,是很多企業特別是製造加工類企業一直努力的重要目標之一。
7S的實施,可以使工作場所寬廣明亮,地面上不隨意擺放物品,保持通道暢通,自然就使安全得到了保障。
另外,由於7S活動的長久堅持,可以培養工作人員認真負責的工作態度,這樣也減少了安全事故。
◆效率提升
7S活動還可以幫助企業提升整體的工作效率。
優雅的工作環境、良好的工作氣氛以及有素養的工作夥伴,都可以讓員工心情舒暢,從而有利於發揮員工的工作潛力。
另外,物品的有序擺放,減少了物料的搬運時間,工作效率自然得到了提升。
◆品質有保障
産品品質保障的基礎在於做任何事情都要認真嚴謹,杜絕馬虎的工作態度。
7S實施的目的就是爲了消除工廠中的不良現象,防止工作人員馬虎處事,這樣就可以使産品的品質得到可靠的保障。
例如,在一些生産數碼相機的廠家中,對工作環境的要求是非常苛刻的,空氣中混入的灰塵都會造成數碼相機品質不良,因此這些企業實施7S就尤爲必要。
總之,企業推行7S活動以後,企業生産效率得以提高,員工的精神面貌得到改善,同時顧客的人數也增加了,企業獲得了全面提升,負面影響變爲零,使企業成爲“七零工廠”——沒有虧損,沒有損耗,沒有浪費,沒有故障,沒有事故,沒有投訴,沒有人缺勤。
【自檢】
生活中常常可以發現:
好的司機往往會將自己的車內外裝飾得漂漂亮亮,保持車子的整潔和舒適;而較差的司機一般對車子的衛生狀況並不關心,因而也不會因爲車子而覺得自豪。
這是好司機與差司機的最大區別。
通過本講知識點的學習,你認爲造成這種現象的原因是什麽?
你對改善工廠中的不良現象有何想法?
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(見參考答案1-1)
7S與其他活動的關係
也許很多人會問,7S既然如此重要,那它與TQM(全面質量管理),TPM(全員生産保養)又有什麽關係呢?
7S是管理的基礎,是全員生産保養的前提,是TQM的第一步,是推行ISO9000的結晶。
公司任何的活動,如果有了7S的推動,就能收到事半功倍的效果。
◆營造整體氛圍
一個企業,無論是導入全面的體制管理,還是推動ISO認證、TPM管理,在導入這些辦法的契機中,如果沒有先行推行7S活動,就很難起到良好的促進作用。
推動7S可以營造一種整體的氛圍,使組織或企業的每一個人都養成習慣並積極地參與,就能很容易地獲得員工的支援與配合,也有利於調動員工的積極性來形成強大的推動力。
◆體現效果,增強信心
衆所周知,實施ISO、TQM或者TPM活動,産生的效果是隱蔽和長期性的,一時難以看到;而7S的推動效果是立竿見影的。
如果在推行ISO、TQM、TPM的活動前先導入7S活動,可以在短期內獲得顯著效果,從而增強企業員工的信心。
◆7S爲相關活動打下堅實的基礎
7S是現場管理的基礎,7S水平的高低代表著現場管理水平的高低,而現場管理的水平制約著ISO、TQM、TPM活動能否順利地推動或推行。
所以只有通過7S的推行,從現場管理著手改進企業的體制,才能夠起到事半功倍的效果。
由此可見,在實施ISO、TQM、TPM的企業中推行7S的活動,是爲相關活動提供了肥沃的土壤,提供了強而有力的保障。
【本講小結】
在不同企業的工作現場中,都經常會出現很多不良的現象,例如:
工作人員儀容不整、機器設備的擺放和保養不當、物料和生産工具隨意亂擺放等。
這些不良現象的存在,會在資金、場所、人員、士氣、形象、效率、品質、成本等多方面給企業造成嚴重的浪費。
因此,我們應該對工廠中經常會出現的不良現象加以重視和防範。
7S活動的實施,就是要通過對生産現場各生産要素(主要是物的要素)所處狀態不斷進行整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)和清潔(Seiketsu),從而提高員工的教養(Shitsuke),爲企業帶來更多的效能。
7S是管理的基礎,是全員生産保養的前提,是TQM的第一步,是推行ISO9000的結晶。
公司任何的活動,如果有了7S的推動,就能收到事半功倍的效果。
【心得體會】
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第2講 7S的推行準備
【本講重點】
推行7S的準備工作
宣傳和培訓
示範區的7S活動
7S推進的階段
任何企業在推行7S之前都要有如下認識:
(1)7S活動必須以潛移默化的方式去運作方能成功,才能長久,否則存在著“三分鐘熱度”就會半路夭折;
(2)7S的推行與任何一個管理制度一樣,必須符合“國情”,不能照搬他人的模式,必須根據企業的實際情況隨時修正,找出最適合本企業的方法。
推行7S的準備工作
消除意識障礙
◆推行7S的主要障礙
目前國內已經有不少企業意識到實施7S的顯著效能,並且開始在生産現場推行7S活動。
但是,由於企業內部員工對7S認識不足或存在誤解,在7S的推行過程中還存在很多現實的障礙。
這些障礙主要包括:
領導重視不夠,7S活動常常自生自滅;員工參與程度不高,認爲活動與己無關,甚至認爲是額外負擔。
◆消除障礙的關鍵
企業進行不斷改善是爲了實現精益工廠的目標,追求七個“零”極限目標,如圖2-1所示。
但是企業領導和普通員工的意識障礙嚴重影響了7S的成功推行,因此,企業必須在內部廣泛進行意識改革,從而更好地推行7S。
消除意識障礙應該主要從以下兩個方面考慮:
◆消除領導者的顧慮
企業的最高領導人是否確定要推行7S活動,是決定7S活動能否成功的關鍵因素之一。
如果企業的領導者對7S的認識並不充分,僅僅憑一時興起而推行7S,那麽7S活動很可能會陷入自生自滅的境地,很難長久地推行下去。
因此,推行7S活動首先需要企業的領導者下定決心,充分做好長期推進的思想準備。
◆強調全員參與7S活動需要全員參與,熱情參與的員工越多,對活動的推行越有利。
員工對活動熱情的長期維持在很大程度上取決於最高管理者的意志力,這就要求最高管理者在決定發起7S活動時消除猶豫。
另外,企業還可以通過動員會、內部刊物文章發表、鼓勵提出改善方案等措施使7S活動更加豐富多彩,吸引更多的員工積極參與。
圖2-1 推行7S的意識改革
成立推行委員會
爲了有效地推進7S活動,需要建立一個符合企業條件的推進組織──7S推行委員會。
推行委員會的責任人包括7S委員會、推進事務局、各部分負責人以及部門7S代表等,不同的責任人承擔不同的職責,如表2-1所示。
其中,一般由企業的總經理擔任7S委員會的委員長,從全局的角度推進7S的實施。
表2-1 7S推行委員會的組成與職責
【案例】
某公司製造部7S推行委員會由主任委員、委員、幹事和稽查員組成,如下圖所示。
其中,委員會的推行職責包括:
對稽查專案進行評定、對7S稽查投訴進行仲裁、研究討論推行7S可行方案、處理稽查過程中出現的異常問題、抽查7S推行情況、擬訂7S評分表及各項獎懲規定,並監督7S評比的公平性。
幹事的職責包括:
參與7S稽核,保持公平性、對於評分標準有權提出異議、提出推行7S活動的建議。
稽查員的權責主要包括:
對製造部7S推行工作情況進行稽核,保持公平性、積極提出7S推行工作中的問題及建議、每進行一項稽核必須經班長簽核,對抗拒者提交委員會處理、每月稽核四次,每次稽核時間隔至少爲三天。
宣傳和培訓
宣 傳
爲了配合7S活動的推進,企業還應該進行一些有針對性的宣傳和培訓。
企業可以鼓勵員工提出7S的標語與口號,經典的7S標語如:
“人人做整理,場地有條理;整頓做得好,效率節節高;時時做清掃,品質才會高;保持素養心,天天好心情。
”
另外,企業還可以借助內部刊物和板報來進行7S推行技巧和推行要點的宣傳,動員所有的員工參與到7S活動的建設中去,並可以經常刊登一些員工參與7S活動的文章,從而保證7S氣氛的長久持續。
培 訓
對員工進行專門的培訓,是7S活動推行過程中不可缺少的重要環節。
由於員工在認識等方面存在差異,企業在工廠內部推行7S的時候必須給所有的員工換腦,消除落後的意識障礙,保證7S的順利推動。
骨幹人員的培訓
7S活動的實施需要有足夠數量的員工進行推動,因此,企業在準備推行7S的時候,應該有意識地從各級主管和優秀員工中挑選出骨幹員工,由這部分員工組織和推行7S的具體實施。
通過對骨幹員工的培訓,使得他們對7S的基本知識和推行認識有較好的理解和認識。
一般來說,骨幹員工的培訓可以通過委外培訓、參觀先進企業和購買培訓教材等方式進行。
普通員工的7S培訓
除了需要培養一批骨幹人員外,企業還不應忽略對普通員工的培訓,即內訓。
通常的做法是:
由已接受培訓的骨幹人員將所學到的知識傳授給普通員工,使普通員工瞭解7S的基本知識、活動意義以及活動的目標。
在培訓的過程中應該注意互動,鼓勵員工進行充分的討論和發言,這樣才能加深員工對7S重要性的認識,從而讓員工有更高的熱情參與活動的推行。
【自檢】
培訓是7S活動順利推行所必不可少的環節,企業必須動員和鼓勵員工積極參與7S知識的培訓。
但是,我們往往可以發現,在實際的7S培訓過程中,很多員工對培訓內容的興趣並不濃厚,主動參與感也不強烈。
那麽,應該採取何種培訓方式來改變員工的觀念,使其積極參與7S活動呢?
如果你是7S活動的推動者,你將如何做?
請簡單敍述。
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(見參考答案2-1)
示範區的7S活動
7S示範區的作用
在一些規模較大的企業,或者內部員工對7S認識比較薄弱的企業,我們可以通過7S示範區的方法來逐步推行7S。
企業選取硬體差、問題多且有代表性的部門試驗推行7S,以此作爲實施7S活動的樣板區域。
這樣,就可以讓其他部門的員工參觀7S示範區,從而將7S活動推廣到企業的各個部門。
對於規模較大、組織複雜的企業,7S示範區的作用是非常明顯和有效的。
示範區的建立可以統一員工對7S活動的認識,更好地發揮領導的作用;可以鼓勵先進,鞭策後進;另外,7S示範區還可以改變員工遲疑和觀望的態度,增強他們的信心,從而激發員工參與7S活動的熱情。
建立7S示範區的主要程式
建立7S示範區的主要步驟包括:
指定示範區、制定活動總計劃、示範區
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