非标自动化设计必备理念及技巧.docx
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非标自动化设计必备理念及技巧
第一章設計﹑加工理念
1板件類零件規格及力學參數(標准庫中可直接調用參數化設計)
1.1板材長﹑寬尺寸以100mm為起始基數﹐以100mm為遞增單位.
1.2板材厚度尺寸以10mm為起始基數﹐以5mm為遞增單位.
1.3基本板材加工精度及加工費用見表(1-1-1)
表(1-1-1)
1.4板材件結構受力分析
1.4.1當平板四周鉸接﹐受均布壓力時﹐如附(圖1-1-1)。
其最大變形量f=C1Fb4/Eh3
1.4.2當平板四周鉸接﹐中部受壓力時﹐如附(圖1-1-2)。
其最大變形量f=C2Fb2/Eh3
f﹕最大形變量(mm)
C1﹑C2﹕平板系數值附(表1-1-2)
F﹕外部施加力(N)
E:
彈性模量(N/mm2)
見附(表1-1-3)(表1-1-2)
h﹕平板厚度(mm)
a﹑b﹕平板長﹑寬(mm)
(表1-1-3)
(圖1-1-1)(圖1-1-2)
2孔類設計規范
2.1孔的形式及尺寸規范﹐如附(圖1-2-1)及附(表1-2-1)。
(標准庫中可以參數化調用)
(圖1-2-1)
(表1-2-1)
注解﹕
(1)表(1-2-1)中各尺寸是對鋁制工件和鑄鐵件而言。
(2)對鋼制工件作以下說明﹕
(2-1)除M2.5﹑M3對應表中H1=3mm外﹐其余為表中H1-4。
(2-2)除M2.5﹑M3對應表中H2=4mm外﹐其余為表中H2-5。
(2-3)除M2.5﹑M3對應表中H3=6mm外﹐其余為表中H3-5。
(3)設計中所選板材厚度接近H1時﹐如無特殊要求則均按通孔處理。
(4)如無特別原因﹐同一板件上孔規格盡可能一致,并規范為M6。
(5)在不影響安裝及性能情況下﹐不得使用沉孔。
2.2孔的位置規范﹐如附(圖1-2-2)。
(標准庫中可以參數化調用)
(圖1-2-2)
注解﹕
(1)圖(1-2-2)孔位相對工件邊踞E=d+(5-10)。
其中﹕d為連接螺栓的公稱直徑。
例﹕如選用M6的螺栓則d=6mm
(2)如無特別情況d=6mm﹐E=15mm。
(3)孔間距F尺寸首先應遵循力學特性及功用來確定。
如無特別要求則以100mm為遞增單位。
(4)一般精度用孔的孔間距誤差±0.2mm
3螺栓力學參數及規格選用
3.1螺栓力學參數
3.1.1使用螺栓等級為12.9級。
3.1.2常見單個螺栓保証載荷(不發生永久變形的最大載荷)﹐見附表(1-3-1)。
表(1-3-1)
3.1.2常見單個螺栓擰緊力矩(防止發生橫向滑動時扳手力矩)﹐見附表(1-3-2)
表(1-3-2)
3.2螺栓規格選用
3.2.1在無特別情況和要求前提下﹐各零﹑部件相互如采用螺栓連接﹐須首先選用M6的圓柱頭內六角螺栓。
3.2.2螺栓數量應參照表(1-3-1)及表(1-3-2)的力學參數及設計結構性來確定。
4零件加工等級
4.1一般加工件精度選擇
4.1.1對于配合公差要求很小﹐形狀精度要求很高的﹐配合性質比較穩定的應采用IT5級精度。
例如﹕精密機械及高速機械的軸頸﹐高精度分度盤軸頸﹐精密絲杠基准軸頸等
4.1.2對于配合表面有較高均勻性﹐保証使用可靠并有相當高的配合性質的應采用IT6級精度。
例如﹕高精度配合的滾動軸承相關件的孔和軸﹐聯軸器﹑帶輪的孔徑﹐絲杠支撐軸頸等
4.1.3應用條件與IT6級相類似﹐但精度要求可略低的情況下應采用IT7級精度。
(表1-4-1)(表1-4-2)
4.2鑄造件精度選擇
采用木模的鑄造件﹐用于非配合尺寸及不包括在尺寸鏈中的尺寸應采用IT15級精度,基本尺寸不大于16mm時﹐公差取IT12基本尺寸在16~~25mm時﹐公差取IT13,見附(表1-4-3)
4.3焊接件精度選擇
對于一般選用尺寸偏差選B級4mm/2m
(1)﹐形位公差(直線度﹑平面度﹑平行度)采用F級4.5mm/2m(1.5)精度
4.4各種常規加工所能達到的公差等級﹐見附(表1-4-1)。
4.5優先配合選用,見附(表1-4-2),優先采用基孔制﹐見附(表1-4-3)
注﹕導柱類如無特別情況規范為直徑為5的倍數設計﹐便于互換
(表1-4-3)
5熱處理及零件表面處理規范
5.1常見熱處理工藝及典型零件﹐見附(表1-5-1)
(表1-5-1)
5.2熱處理技朮要求在圖紙上的表示方法
5.2.1對于局部熱處理的工件﹐應用細點划線注明熱處理范圍﹐見附(圖1-5-1)
(圖1-5-1)
5.2.2在技朮要求中明確熱處理的硬度值﹐HRC值波動單位為5﹐HB值波動單位為30~40.
5.2.3必要時應標注硬化層深度指標及硬度檢測位置﹐見附(圖1-5-1)
5.3熱處理對零件結構設計的要求,見附(表1-5-2)
(表1-5-2)
5.4常見表面處理的種類及適用范圍﹐見附(表1-5-3)
5.4.1常見表面處理的種類及適用范圍
(表1-5-3)
5.4.2合作廠家部分熱處理及表面處理的收費標准見附(表1-1-1)。
圖紙中關于熱處理名稱遵循上表名稱。
6常用材料名稱﹑牌號的統一……………
6.1金屬材料名稱﹑性能對照﹐見附(表1-6-1)…………..
(表1-6-1)
6.2非金屬材料名稱﹑性能對照﹐見附(表1-6-2)(表1-6-3)…………
(表1-6-2)
(表1-6-3)
(圖1-7-1)
7零件錐度﹑倒角﹑倒圓及T形槽類規范
7.1常件典型零件的錐度與錐角的規范﹐見附(表1-7-1)
(表1-7-1)
7.2關于零件倒角﹑倒圓的規范﹐見附(圖1-7-1)。
如設計過程中有特殊情況除外。
7.3T形槽及螺母規范
7.3.1T形槽圖面規范見附(圖1-7-2)及(表1-7-2)
(圖1-7-2)
(表1-7-2)
7.3.2T形槽用螺母圖面規范﹐見附(圖1-7-3)及(表1-7-3),標准庫中有3D檔。
(圖1-7-3)(表1-7-3)
8同步帶及同步帶輪系列選用(標准庫中可以調用)
8.1材質選擇﹕如無特殊要求﹐同步帶輪選表面處理為本色陽極氧化處理的鋁合金材質﹐同步帶選聚氨酯皮帶。
8.2同步帶輪軸孔形狀﹕如無特別要求﹐同步帶輪軸孔形狀選鍵槽螺紋形式。
8.3同步帶規格﹕如無特別要求﹐同步帶規格確定為公制高扭矩的S5M和S8M兩種規格
9機加工對結構設計規范的要求﹐見附(表1-9-1)﹑(表1-9-2)
(表1-9-1)
(表1-9-2)
設計人員在結構設計中應充分考慮零件加工的工藝性﹑結構設計的合理性﹐盡量減少加工輔助裝夾次數﹐并應符合設計基准與加工基准吻合的原則﹐同時兼顧加工精度對加工成本的影響。
10潤滑
10.1潤滑劑的種類和作用和性能
10.1.1潤滑劑的種類分兩大類
1)潤滑脂﹕鋰皂基潤滑脂﹑尿素基潤滑脂。
2)潤滑油﹕滑動面潤滑油﹑透平潤滑油。
10.1.2潤滑劑的作用和性能
1)潤滑劑的性能﹕油膜強度高﹑摩擦小﹑耐磨損性高﹑熱穩定性強以及出色的耐腐蝕性和防鏽性。
2)潤滑劑的作用﹕可減少運動部分的摩擦﹑降低磨損﹔緩和滾動面表面應力﹐延長工件使用壽命﹔在工件表面形成防鏽膜。
10.2潤滑劑選用的基本原則
1)高速運動件﹕應選用運動阻力小﹐發熱少的潤滑脂潤滑。
2)易發生微動磨損的運動件﹕應選用易形成油膜且具有良好耐微動磨損的潤滑脂。
3)有機床冷卻液飛濺的場合﹕應選用油膜強度大﹐不易被冷卻液乳化﹑流失﹐防鏽性能好的礦物油或合成油﹐耐水性好的潤滑脂。
10.3適合我部門的潤滑方式
1)利用給脂槍手動定期給油潤滑
2)使用給油泵通過給油管集中強制給油
11焊接設計工藝性
11.1金屬常用焊接方法及應用﹐見附(表1-11-1)
(表1-11-1)
11.2
焊接結構件未注尺寸偏差與形位公差﹐見附(表1-11-2)
(表1-11-2)
11.3焊接筋板倒角型式及尺寸規范﹐見附(表1-11-3)
(表1-11-3)
11.4鑄鐵的可焊接性
鑄鐵的焊接﹐主要用于修補鑄件缺陷(如氣孔﹑縮孔﹑砂眼﹑裂紋等)和損壞的鑄鐵零件。
要求焊后變形小﹑不脆裂﹑不產生白口化﹑易于加工﹐同時補焊處無裂紋及氣孔。
鑄鐵焊接的特點﹕
1)由于它的脆性大﹐焊接時不均勻加熱和冷卻都能促使鑄鐵白口化和產生裂紋﹔
2)熔化后的鑄鐵冷卻時﹐焊縫容易出現氣孔﹔
3)鑄鐵僅適合平焊。
12鑄件設計的工藝性和結構要素
12.1
灰鑄鐵的特性及應用﹐見附(表1-12-1)
(表1-12-1)
12.2
鑄鐵件外壁﹑內壁與筋的厚度﹐見附(表1-12-2)
(表1-12-2)
12.3
鑄造公差﹐見附(表1-12-3)
(表1-12-3)
鑄件表面上的粘砂﹑夾砂﹑飛邊﹑毛刺﹑澆冒口和氧化皮等應清理干淨。
不允許有影響鑄件性能的裂紋﹑冷隔﹑縮孔﹑夾渣﹑穿透性氣孔等。
圖面技朮條件可由供需雙方商定﹐并注明。
如有必要應注明驗收方式(磁粉探傷﹑超聲波檢驗﹑射線檢驗等)﹐供方應提供權利機構出據的檢驗報告書。
12.4鑄件設計的一般注意事項﹐見附(表1-12-4)
(表1-12-4)
在鑄件結構設計中必須針對不同的鑄造材料性能﹐鑄造的方法考慮合理的結構。
對于結構中壁厚的設計也充分考慮結構整體受力情況和鑄造熱應力的對鑄件的影響﹐同筋板的設計一樣應防止肉厚帶來的鑄造缺陷的產生。
除此之外還必須考慮結構對造型的影響﹐盡可能減少分型面和型芯﹐減少凸台數量防止掉砂等問題的出現。
13加工方法及表面粗糙度
13.1不同加工方法可能達到的表面粗糙度﹐見附(表1-13-1)
(表1-13-1)
13.2表面粗糙度的選用舉例﹐見附(表1-13-2)
(表1-13-2)
14關于夾緊和定位
14.1夾緊和定位的概念
定位﹕在金屬切削機床上進行加工時﹐為了保証工序精度的要求﹐在加工方法確定之后﹐必須正確裝夾工件﹐使其相對機床切削成形運動和刀具占有正確的加工位置﹐這個過程為工件的定位。
夾緊﹕為了不因為外力作用而破壞工件已定的位置﹐使其在加工過程中穩定不變﹐在加工前必須對工件施加一定的加緊力﹐該過程為夾緊。
裝夾﹕工件在機床上或夾具中定位與夾緊的過程。
14.2夾具的分類﹐見附(圖1-14-1)
(圖1-14-1)
14.3機床夾具組成﹐見附(圖1-14-2)
(圖1-14-2)(圖1-14-3)
注﹕1)常見其他裝置如上下料裝置﹑頂出裝置等都是
2)定位﹑夾緊裝置直接與工件有關﹐設計時必須掌握與工件形狀﹑尺寸﹑技朮要求有關的資料。
3)在設計對刀導向裝置時﹐應考慮加工所有刀具的類型﹑結構和尺寸。
4)應依據機床工作台或主軸的結構形式和尺寸來確定夾具的安裝位置。
14.4工件定位的基本原理
14.4.1六點定位原理
任何形狀的工件在夾具中未定位前﹐都可以看成為在空間直角坐標系中的自由物體﹐它可以沿X﹑Y﹑Z軸作移動和繞X﹑Y﹑Z軸作轉動﹐見附(圖1-14-3)。
這被稱為工件的六自由度。
而對工件的定位就是根據加工要求來限制其自由度。
14.4.2定位的分類
1)完全定位﹕完全限制了工件的六個自由度﹐當工件3個坐標方向都有加工位置尺寸要求時﹐工件必須采用完全定位。
2)不完全定位﹕如果被加工表面只在兩個坐標方向甚至一個坐標方向有加工位置尺寸要求時。
夾具中所布置的定位支承點就可以少于六點﹐也能保証加工要求。
3)過定位﹕工件的一個或几個自由度被兩個定位元件重復限制的定位。
一般不允許出現。
4)欠定位﹕既根據加工要求應限制的自由度而未被限制﹐以致使工件定位的實際支承點數目少于理論應限制的自由度數﹐工件的正確位置無法保証。
14.5定位基面選擇原則
14.5.1定位副的構成﹐見附(圖1-14-4)
(圖1-14-4)
當工件是回轉表面(圓柱面﹑圓錐面﹑球面等)與夾具的定位元件接觸時﹐工件的回轉面就是定位基面﹐其軸線就是定位基准。
對應定位芯軸的圓柱面就是限位基面﹐其心軸為限位基准。
定位基准與限位基准應重合﹐而定位基面與限位基面應接觸。
14.5.2對定位元件的基本要求
工件在夾具中定位時﹐一般并不是把工件的定位基面直接與夾具體接觸﹐通常是放在定位元件上。
對定位元件有如下要求﹕
1)限位基面有足夠的精度﹐以適應加工要求。
2)有足夠的強度和剛度﹐防止使用中變形和損壞。
3)耐磨性好﹐防止應磨損而降低使用精度。
限位基面應有足夠硬度(58~~64HRC)。
4)工藝性要好﹐便于制造﹑裝配及維修和調試。
5)限位基面應便于清除切屑。
15滾珠導軌及滾珠絲杆的選用
15.1品牌選擇
1)無特別需求情況下應選擇天津羅升(HIWIN)生產的相關產品
2)特殊情況下可選擇米思米(MISUMI)或日本(THK)相關產品(如﹕客戶需求)
15.2精度等級的確定原則見﹐附(表1-15-1)
(表1-15-1)
15.3規格型號的確定(2D﹑3D圖可從標准庫中調用)
1)對于CNC類機台如果選用HIWIN相關滾珠道軌﹐則
滾珠導軌型號為﹕HGW25HC2R340ZBPII
(注﹕關于鎖緊方式和滑軌長度可根據具體情況修改﹐應選用廠家標准長度。
)
2)對于CNC類機台如果選用HIWIN相關滾珠絲杆﹐則
滾珠絲杆型號為﹕R25-10B1-FSW-580-728-0008-L
(注﹕關于螺帽外形﹑螺帽形式以及牙長和總長可根據具體情況修改﹐應選用廠家標准長度)
具體設計中對于滾珠導軌和滾珠絲杆的選用﹐包括以上規格設計人員應根據實際情況作必要的校核。
15.4滾珠導軌安裝方式的確定(3D圖可從標准庫中調用)
15.4.1對于板件結構安裝方式參照﹐附(圖1-15-1)
(圖1-15-1)
注﹕(圖1-15-1)中各形位公差中偏差值根據自身設計需要確定
15.4.2對于鑄造件結構安裝方式參照﹐附(圖1-15-2)
(圖1-15-2)
注﹕(圖1-15-2)中各形位公差中偏差值根據自身設計需要確定
15.4.3對于精度要求不高,受力狀況良好的滾珠導軌安裝面﹐可根據設計需要,簡化結構設計以降低加工成本。
15.5滾珠絲杆的安裝方式的確定(3D圖可從標准庫中調用)
15.5.1滾珠絲杆一端固定﹑一端自由的安裝方式參照﹐附(圖1-15-3)
(圖1-15-3)
注﹕(圖1-15-3)中涉及的各零件圖或裝配圖﹐應參考圖示基准標注相應的形位公差及配合要求
15.5.2滾珠絲杆兩端固定的安裝方式參照﹐附(圖1-15-4)(3D圖可從標准庫中調用)
(圖1-15-4)
注﹕(圖1-15-4)中涉及的各零件圖或裝配圖﹐應參考圖示基准標注相應的形位公差及配合要求
16氣路
16.1關于氣動元件品牌的選擇(常用元件的3D圖可從標准庫中調用)
1)無特別需求情況下應選擇長拓(CHANTO)生產的相關產品
2)特殊情況下可選擇SMC或氣立可(CHELIC)相關產品(如﹕客戶需求)
16.2常見氣路系統構成及典型回路
16.2.1雙作用氣缸控制回路,見附(圖1-16-1)
(圖1-16-1)
注﹕該回路的常用規格﹐在標准庫中已制作成3D模板可以調用
16.2.2真空發生器組件構成的典型回路﹐見附(圖1-12-2)
(圖1-16-2)
注﹕(圖1-16-2)分別示意單(多)吸盤(含瀉荷回路)控制回路的基本構成。
(常用元件的3D圖可從標准庫中調用)
16.3氣動元件選擇注意事項
在氣動元件選擇過程中﹐應充分考慮各元件使用環境(濕度﹑溫度﹑粉塵等)﹑使用頻率﹑使用壓力﹑使用壽命及電源條件等進行必要的計算。
另外應注意執行元件是否會出現橫向受力(推出分力)﹑爬形(缸徑﹑速度)﹑撞擊(緩沖)以及使用安全(設備安全﹑員工安全)等問題﹐并預先做好充分的防范措施。
第二章設備整機規范
1設備外觀要求
1.1設備總體結構性要求
(1)有良好的刚度、穩定度(附表2-1-1)
(2)有更小的热变形
(3)有良好的布局方式(4)有更好的宜人性
常用結構造型方案
(表2-1-1)
1.2設備外表色彩統一
1.2.1顏色參考標准
參考杜邦涂料色卡﹐相關顏色編號見附(表2-1-2)。
杜邦聯系方式和相關顏色編號
(表2-1-2)
1.2.2顏色配制系列(附表2-1-3)
設備外觀顏色配置效果
(表2-1-3)
注﹕罩﹑殼板金類工件采用波紋漆﹐其余采用亮光柒﹐圖面內技朮要求應明確說明。
1.2.3系列顏色應用規范(附表2-1-4)
系列顏色應用規范
(表2-1-4)
注﹕1)對于工件表面需要涂柒處理的零件圖﹐應在技朮要求中應有相應要求﹐如﹕表面除鏽﹑防鏽處理﹑涂(烤)柒色號(RAL5015)。
2)對于存在缺陷(如鑄造件﹑焊接件等)的部位﹐在涂(烤)柒前應刮膩子(原子灰)將缺陷修磨平整﹐如﹕表面刮灰﹐修磨平整﹑光滑。
1.2.4典型CNC顏色配置(附圖2-1-1)
(附圖2-1-1)
1.2.5管路顏色規范(附表2-1-5)
常用管路顏色規范
(表2-1-5)
2設備標識的粘貼(標准庫內有相應3D檔)
2.1銘牌規范(附表2-2-1)
銘牌規范及安裝位置
(表2-2-1)
2.2紙制標牌規范(附表2-2-2)
紙制標牌規范及粘貼位置
(表2-2-2)
注﹕以上各標識應在裝配圖中明確指出粘貼部位。
3設備人體體位要求
3.1工作台高和寬
為使操作者有舒適的工作狀態﹐應保証軀干不動﹐避免彎腰﹐減少疲勞。
根據圖2-3-1﹑2-3-2﹑2-3-3(單位為mm)﹐確定工作台參數如附(表2-3-1)。
注﹕設計過程中應充分考慮操作人員體位要求。
3.2設備照明燈選擇(附表2-3-2)﹐(標准庫中建有3D圖檔可直接調用)
台灣巨簦螢光燈常用型號(GWDCV型)
型號
材質
瓦特數
本體直徑
全長
防水規格
電源.電壓
適用機型
GWDCV113
G/A
13W×1
70mm
414mm
IP-67
110V/220V
50/60HZ
小型機
GWDCV118
G/A
18W×1
485mm
中型機
GWDCV124
G
24W×1
635mm
大型機
(表2-3-2)
設備照明燈的安裝位置可根據設備的實際需要﹐安裝在適當位置﹐要求光線柔和﹐方便工作﹐參見附(圖2-3-4)
(圖2-3-4)
4設備安全性要求
4.1危險部位的防護
設備上難免會有齒輪﹑鏈條﹑傳動帶等相對運動的部件﹐這部分有可能對人造成傷害﹐需做好防護措施﹐在相對運動部件外面加防護罩或防護欄﹐當然某些部位也要適當加一定的安全距離。
現提供一些參數給大家做設計參考﹐見附(表2-4-1﹑表2-4-2)。
危險部位對人的安全距離
(表2-4-1)
注﹕對于設備存在操作安全隱患的結構﹐應加設安控信號﹐防護罩及警戒標識等防范措施。
擠壓部位的安全距離
(表2-4-2)
4.2安全光柵(常用規格標准庫內3D圖可以直接調用)
4.2.1用途介紹
(1)对于滑块能在任意位置制动停止的压力机,可实现全程保护,或与凸轮开关配合,实现30°~180°之间行程的保护。
(2)对于滑块不能在任意位置制动停止的压力机,只能在单次工作时实现上死点保护,上一行程结束后,下一行程尚未启动,如果光电保护装置处于遮光状态,下一行程无法启动。
(3)对于工业机械手、包装设备、切割机械、自动化设备、焊装流水线等危险工作区域,可实现区域保护。
4.2.2安裝位置的確定
為確保操作者人身安全﹐光電保護裝置的安裝位置必須符合安全距離的規定要求﹐
見附(圖2-4-1)。
(圖2-4-1)
4.2.3正確安裝與調試
保護高度≥机床滑块行程+调节量﹐即模口的上下边缘(距离最大时),均应包涵在光栅的光幕之内﹐見附(圖2-4-2)。
(圖2-4-2)
注意﹕
(1)机床更换不同模具后,必须重新调整光幕高度位置和安全距离。
(2)要确保机床工作正常。
(3)安全距离超过400mm时,有必要采取其他辅助防护措施。
安裝完成后﹐要檢查線路是否都已經正確﹐再進行通電調試﹐其過程如附(圖2-4-3)。
(圖2-4-3)
5設備裝運﹑吊裝要求
5.1包裝
(1)包裝前要進行除塵﹑除屑﹑防鏽處理﹐并檢查是否有遺漏螺栓及安裝工具等并清理。
(2)內銷產品可直接用PE膜(打包膜)進行捆綁﹐捆綁要平整﹑無松散。
(3)外銷產品需進行集裝箱包裝的﹐可聯系外面搬運公司(通過生管)。
5.2搬運
搬運之前应首先将防护门固定﹐對于內銷產品﹐我們部門一般采用叉車進行搬運﹐而外銷產品需要聯系運輸部門。
常規搬運以整機搬運﹐如有特殊需要﹐可把機構和電控分離裝運﹐到現場再做組裝﹑調試。
叉車大小不一﹐可用于各種設備的搬運﹐這對設備的底高和地腳位置都有所要求。
5.2.1設備底高的要求(附圖2-5-1﹑表2-5-1)(可從標准庫調用叉車3D檔驗証)
技朮參數
提升高度﹕190mm
货叉最低高度﹕75mm
货叉长度﹕1220mm
货叉外圍宽度﹕685mm
內部寬度﹕365mm
本部門較常用的諾力牌
手動液壓叉車(AC型)
(圖2-5-1)
設備底面與基礎面的距離
H>75mm
雖然一般地腳可以調整﹐但應保証最低高度要大于75mm﹐方便搬運。
(表2-5-1)
5.2.2地腳的位置要求(附表2-5-2)(標准庫可調用3D檔)
地腳位置的規范
(表2-5-2)
5.3吊裝
5.3.1吊裝注意事項
吊裝是搬運過程中的一個重要環節﹐這部分可有專門的部門完成(通過生管)﹐這其間需注意以下几點﹕
(1)避免机床NC系统、高压开关板等受到冲击。
在吊运机床之前,应检查各部位是否牢固不动,是否有无不该放置的物品。
(2)要保持被吊机床在纵横向上保持平衡,即在机床刚刚吊离地面时就应使机床确保平衡。
(3)吊运钢丝绳角度不得大于60°。
(4)吊運時應注意操作人員間相互配合协同工作。
5.3.2吊裝形式選擇
吊裝形式多種多樣﹐有吊環﹑吊勾﹑吊裝孔等進行吊裝和搬運﹐根據不同設備﹐選擇相應的吊裝形式。
如無特別情況吊環規范為M8﹑M12(標准庫中可調取3D圖)
是采用吊環形式吊運﹐其相關參數見附(表2-5-3)。
(表2-5-3)
6設備出貨注意事項
6.1外觀質量檢查
(1)根據出貨單檢查是否存在多發件或遺漏件
(2)外包裝是否合乎規范
(3)外圍鈑金是否有刮傷(4)螺栓安裝是否已鎖緊
(5)標識是否都已粘貼(6)有無除塵﹑除油及除屑等處理
6.2相關手續辦理(附圖2-6-1)
(圖2-6-1)
附加說明﹕
(1)需要聯系搬運公司的﹐工程師要
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