现场改善手法TWIppt.ppt
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现场改善实务,TrainingWithinIndustry,工业工程部IE知识培训系列讲座,课程简介IE七大手法QA新七工具生产线平衡快速转款,TrainingWithinIndustry,IE七大手法,5、生產線平衡分析運用6、防錯(防呆法)技巧運用7、五五法(質疑創意法)8、搬運分析技巧運用,TWI系列课程之一,1、工業工程(IE)定義2、程序分析(流程分析)運用3、動作分析技巧運用4、時間分析技巧運用,TrainingWithinIndustry,希望集团刘永行:
饲料的利润率不到1%,就迫使我们无论是生产过程、还是材料成品控制都不敢有一丝的马虎!
降低成本,提高效率,是我们头顶上永不停止的警钟。
创维黄宏生:
一台电视的平均利润不到10元钱!
稍有效率降低、成本走高,企业就亏本。
卖彩电不如卖白菜!
万向集团鲁冠球,劳动生产率,我们是人家的1/10或更低,如钢铁,中国54吨/人年,美国500吨/人年,韩国750吨/人年,台湾中钢1000吨/人年;原材料利用率,国外是85%以上,我国平均只有50%60%;万元能耗是发达国家的510倍,资源综合利用律还不到10%。
消耗大、生产率低,成本就高,就没有竞争力。
例如,X-70管线,国内最好企业报价324美元/吨,韩国为117美元/吨。
万向集团企业的生产率至少可以提高10倍,成本下降30-50%!
人均产值和收入提高100%以上!
对于中国企业,一句不太中听的话非常精辟地给出了结论:
成本优势的巨人却是成本管理上的弱智!
我们进入了微利时代,未来要向管理要利润,我国的混沌-粗放管理,我国企业不太注意生产技术的选择,不少企业仍在采用成批轮换的生产方式,生产流程混乱、生产不连续、在制品、搬运量工作大、产品质量不好控制、生产周期长、占用生产资金多。
据我们多年对企业的观察,至少有90%的企业急需重新选择生产方式并重新设计。
日美汽车贸易拼比实为生产技术的对劣,1、70年代与80年代中期日本就是靠独特的丰田生产方式征服了美欧各国制造业,汽车、洗衣机、彩电和微波炉等产品横扫北美与西欧;2、美国反击日本也是依靠他们有发展了的丰田生产方式的才重新夺回竞争优势。
生产方式有多种多样,对特定的产品、产量、成本要求而言只有一种最适宜的生产方式,精心规划才能获得。
VS,企业出路与思考,面对日益巨增的压力,企业求变及采取措施提升生产绩效与降低成本成为管理的重点,迫在眉睫:
提高而改善企业体质成为企业唯一的法门。
1、工業工程(IE)定義,TrainingWithinIndustry,工业工程(IndustrialEngineering),IE是指充分对“人员、机器、原料、时间与信息”等现有资源的整合利用以达成效率最大化的一种应用技术方法,工业工程的特点,IE的核心是降低成本,提高质量和生产率。
IE是综合性的应用知识体系(技术和管理)注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一IE是系统优化技术。
IE的面向-由微观向宏观管理。
2、程序分析(流程分析),TrainingWithinIndustry,流程圖為一種圖表,以適當之符號來表現,觀察及記錄一件工作完成的過程,流程程序法為”制程分析”最基本、最重要的技朮,也是降低”隱藏成本”分析的最有力工具,由于流程程序法清楚地標出所有的加工、搬運、檢驗、遲延等事項,据以研究分析,設法減少各種事象的次數與所需及距離,意義,TrainingWithinIndustry,使用符號為簡易明示記錄流程之過程,美國机械工程學會(ASME)制定下列之代表符號及分類如下;,TrainingWithinIndustry,工艺流程图,TrainingWithinIndustry,程序分析各項注意事項,整理工序流程。
工序流程中是否存在不經濟、停滯現象。
工序順序是否合理。
工序流程是否流暢,設備配置、搬運方法是否合理。
工序中的作業是否必要,是否可取消,是否有更好的作業方法。
TrainingWithinIndustry,制程流程图,TrainingWithinIndustry,案例,利用动作经济原则为改善工具,其重点不在于改变整个制造程序的工作计划,工作说明书的内容,不良的机器,生产进度跟催或耽搁等问题,而是在于以上条件不改变之下使工人工作效率提高,并使工人本身确感身心舒适愉快。
3、动作分析,TrainingWithinIndustry,意義,减轻作业者的疲劳提高作业效率,目的,关注员工的动作:
有无存放动作?
有无人员频繁走动而不作业?
有无人员在焦急的寻找?
有无人员在等待?
有无人员1小时都不抬头?
有无多余的空手等待?
有无单手作业?
TrainingWithinIndustry,21/76,动作经济四項基本原则:
1.作业時要讲求效率、并达到动作的平衡。
2.使必要的基本动作次数尽量减少。
3.每个动作间的距离尽量缩短。
4.使动作尽量保持轻松自然的节奏。
TrainingWithinIndustry,动作经济原则,TrainingWithinIndustry,三角形原理的定义:
在作业的过程中,有作业点、工具、零部件三个位置。
这三个位置构成了一个三角形关系。
这个三角形越小,作业效率就越高。
这就是“三角形原理”。
作业点,零部件,工具,TrainingWithinIndustry,24/76,最佳活动区域,最大活动区域,人体活动范围,TrainingWithinIndustry,25/76,最佳动作高度,最大动作高度,人体活动高度,TrainingWithinIndustry,26/76,动作要素基本要素,TrainingWithinIndustry,动作要素,1、核心动素2、常用动素3、辅助性动素4、消耗性动素,TrainingWithinIndustry,28/76,),2、移物(TL)(,),3、握取(G),(U),4、装配(A)(),5、使用(U)(U),1、伸手(TE)(,6、拆卸(DA)(),7、放手(RL)(),8、检查(I),(),9、寻找(SH),(),10、选择(ST),(),11、计划(PN),(),12、定位(P),(),13、预定位(PP)(),14、持住(H)(),U,15、休息(R)(),16、迟延(UD)(),17、故延(AD)(),18、发现(F)(),29/76,定40页的文件册,图例,TrainingWithinIndustry,30/76,定40页的文件册改良,图例,TrainingWithinIndustry,31/76,图例,TrainingWithinIndustry,32/76,图例,TrainingWithinIndustry,动作的三不政策,不摇头零件摆放有规律操做员在拿取零件时不需要看,不转身合理的使用各种放置零件和半成品箱子或架子,将各种零件放置在正确的地方,不插秧-双手同时作业,4、时间分析,TrainingWithinIndustry,目的,1、制订经济、有效、轻松的标准工时。
2、评估产能,生产排期的作用3、发现现状问题,改善作业4、研究各种方法的优劣评估5、绩效评估管理(毛效率、净效率)6、成本核算7、生产线平衡率的改善和调整8、新标准时间的制订,时间研究方法,TrainingWithinIndustry,标准时间(StandardTime=ST),1、方法;按照明确的作业方法与使用固定设备2、条件:
在明确作业条件(例如环境)3、熟练度:
进行操作的人具备中等偏上的熟练度与必要的技能4、劳动强度与速度:
没有在肉体上、精神上不利的影响5、品质要求:
达到规定的品质要求,在正常的操作条件下,用规定的作业方法和设备,普通熟练作业者以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的时间,称标准时间。
标准时间5个必要条件:
标准时间构成,构成术语,制订标准时间的方法种类,很多企业为贪图方便,常常主观地推测、猜测、凭想象揣测,采用“经验臆测法”和“历史记录法”,因此存在严重的个人主观和心态情绪偏差。
1)秒表法制订ST的方法和步骤,1、连续累积法2、归零法,时间观测的步骤,如何分解作业要素(单元)?
测时纪录表,注:
“T”单元时值“R”表面读数,一般情况下的放宽率,标准时间=正常时间(1+放宽率)=21.6X(1+15%)=24.84秒,作业宽放(3-5%):
更换工具,注油,清扫,等不可避免支持宽放。
疲劳宽放:
特重30%重作业20%中作业20%轻作业10%生理宽放:
(3-5)上厕,拭汗,饮水等。
管理宽放:
(3-5%)待料,待搬运等;可避免。
秒表法测时的问题:
1)必须在生产效率达到一定的问题水平时才可实施。
2)评比困扰,难免人为情绪。
3)时间成本的耗费,随着多批量、小批量、短交期、订单订单经常多变的情况下,好不容易制订的标准工时,极有可能“吃苦不讨好”的事情。
于是,对制订标准工时提出更高的要求:
1、无困扰的评比步骤。
2、只要简单的将数据组合起来,不必经过很多抽样测定。
3、不必等到生产效率稳定后再来测定工时。
2)预定动作PTS时间标准法,MTM基本时间单位,MTM时值表,是以16mm电影摄像机针对各种形态、距离等予以摄像,速度为每秒16框。
创造者称此基本单位为TMU(TimeMeasurementUnit),1TMU=0.00001H=0.0006MIN=0.036SEC,5、平衡分析,TrainingWithinIndustry,生产线平衡是指生产线各工序作业时间的差别到非常小的一种程度,就是各工序的作业时间几乎达到相同,进而取得生产线的平衡,定义,6、防错(防呆法)技巧,TrainingWithinIndustry,防錯法又稱防呆法,其交即是指愚笨的人做錯事,亦即連愚笨的人也不會做錯事的設計方法,意義,作业标准,OperationStandard,作业内容作业步骤作业方法质量标准标准工时工艺条件注意事项,作业标准是为保证产品质量和生产效率,在标准工时内完成作业的标准作业方法,其内容包括:
所用材料加工设备工装夹具检测方法检测仪器检测频率检测人员,6、IE之动作分解与标准化作业,TrainingWithinIndustry,作业标准,作业标准是进行标准作业的基本规范,其主要作用有:
员工培训,保证质量,判断基准,成本管理,保证效率,熟练度,安全保证,改善依据,稳定管理,TrainingWithinIndustry,作业标准书,作业标准书是作业标准最常见的表现形式,复杂的作业可编制其它辅助文书,如作业条件一览表、机型技术规格一览表、机型切换表等。
图文并茂,文字简洁,要素齐全,要点清晰,多用数字,TrainingWithinIndustry,作业标准书,ZERO有限公司,版本号:
V2.0,0,例,工厂常见的,等待浪费,搬运浪费,不良浪费,动作浪费,加工浪费,库存浪费,制造过多(过早)浪费,8大浪费,缺货损失,企业每生产一件产品就在制造一份浪费。
伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费,日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。
地下工厂,
(1)设定作业标准时要避免浪费,TrainingWithinIndustry,等,浪,费,待,等待不创造价值,常见的等待现象:
物料供应或前工序能力不足造成待料监视设备作业造成员工作业停顿设备故障造成生产停滞质量问题造成停工型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因:
线能力不平衡计划不合理设备维护不到位物料供应不及时,TrainingWithinIndustry,搬,浪,移动费时费力,搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。
费,运,空间、时间、人力和工具浪费,TrainingWithinIndustry,浪,费,不,良,不良造成额外成本,常见的等待现象:
材料损失设备折旧人工损失能源损失价格损失订单损失信誉损失,TrainingWithinIndustry,浪,费,多余动作增加强度降低效率,常见的12种浪费动作:
两手空闲单手空闲作业动作停止动作幅度过大左右手交换步行多,动作,转身角度大移动中变换动作未掌握作业技巧伸背动作弯腰动作重复/不必要动作,TrainingWithinIndustry,过剩的加工造成浪费,常见的加工浪费:
加工余量过高的精度不必要的加工过剩加工造成的浪费:
设备折旧人工损失辅助材料损失能源消耗,浪,费,加工,TrainingWithinIndustry,浪,费,库存造成额外成本,常见的库存:
原材料、零部件半成品成品在制品辅助材料在途品,库存,库存的危害:
额外的搬运储存成本造成空间浪费资金占用(利息及回报损失)物料价值衰减造成呆料废料造成先进先出作业困难掩盖问题,造成假象,TrainingWithinIndustry,浪,费,违背JIT原则,制造过多/过早,制造过多/过早造成浪费:
造成在库计划外/提早消耗有变成滞留在库的风险降低应对变化的能力,TrainingWithinIndustry,损,失,缺货造成机会损失,由于各种浪费消耗了企业资源,降低了经营效率,反过来制约企业的订单履行,造成缺货损失:
紧急订单造成额外成本延迟订单造成额外成本订单取消造成利润损失客户流失造成市场机会损失,货,缺,TrainingWithinIndustry,
(2)动作经济原则,最适合作业区域,适合作业区域,动作经济的四个基本原则两手同时使用动作单元力最少动作距离最短动作轻松、容易,手臂运动范围,TrainingWithinIndustry,(3)三角形原理,大零件,作业点,小零件,手持工具,作业过程中,作业点、工具和零部件三个位置构成三角形关系。
此三角形越小,作业效率越高。
TrainingWithinIndustry,标准作业,StandardOperation,标准作业是对周期性的人机作业中将有关人的作业动作程序进行标准化,其目的是消除复杂的人机作业的动作浪费,固化增值动作。
标准作业包括三个要素:
标准作业循环时间标准作业循环中的手工作业顺序标准在制品数量(WIP),TrainingWithinIndustry,持续改进,标准是作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。
同时,在实施标准作业的过程中,将成功经验和失败事例通过标准化工作,反映到作业标准之中所以,标准作业是一个持续改进的过程。
制定/修订作业标准,实施标准作业,成功经验,失败事例,标准化,TrainingWithinIndustry,标准作业图表,作业顺序循环时间,SOP标准作业程序,总加工时间=人机作业时间+作业者行走时间,标准作业单用于员工培训的基础文件,作业顺序循环时间WIP其它信息,TrainingWithinIndustry,标准作业综合单,例,TrainingWithinIndustry,标准作业综合单,例,2/2,门框加工U形加工单元示意图,TrainingWithinIndustry,7、IE之线平衡分析与瓶颈改善,线平衡,LineBalancing,线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析,通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡,最终提高生产线的整体效率。
这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。
线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是:
提高人员及设备的生产效率减少产品的工时消耗,降低成本减少在制品,降低在库实现单元化生产,提高生产系统的弹性,TrainingWithinIndustry,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1,例,工序,人数,正常作业时间,正常作业时间人数,1,1,20,20,2,1,18,18,3,1,29,29,4,1,25,25,5,1,19,19,合计,5,111,111,瓶颈工序,25,20,29,损失时间,作业时间,TrainingWithinIndustry,某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2,例,循环时间CT=29s,线平衡率=100%=76.55%,各工序时间总和,人数循环时间,平衡损失率=1-线平衡率=23.45%,【一般来说,平衡损失率在5%以内是可以接受的,否则就要进行改善】,TrainingWithinIndustry,线不平衡造成中间在库,降低整体效率,能力需求:
100件/H,例,TrainingWithinIndustry,瓶颈改善的方法,作业方法改善,作业拆解分割,改进工具夹具,提高设备效率,提高作业技能,调整作业人员,增加作业人员,瓶颈改善,合并微小动作,取消不必要动作,重排作业工序,简化复杂动作,TrainingWithinIndustry,线平衡改善的方法,分担转移,作业改善,增加人员,1人2人,拆解去除,重新分配,改善合并,TrainingWithinIndustry,线平衡,LineBalancing,线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进行,这样才能真正提高生产能力平衡,最大限度地降低中间在库、提高效率。
TrainingWithinIndustry,8、JIT之现场物流改善,生产布局,Layout,合理的生产布局能够保证物料顺畅流动,减少无价值的搬运动作,提高现场的管理透明度和生产效率。
无价值的搬运动作有:
搬运倒退让路排除路障堆码、清点、整理、寻找停顿与返回,TrainingWithinIndustry,
(1)有弹性的生产线布置,2,3,4,5,Input,Output,1,6,2,3,4,5,Input,Output,1,6,需求1000件/天时3人作业,需求600件/天时2人作业,TrainingWithinIndustry,考虑弹性生产线布置时追求的目标:
(1)及时发现浪费
(2)灵活调整生产量(3)考虑相关部门的浪费,品质方面优先使用不会产生次品,或者有异常时能自动停止的设备,并设置质控环节,产量方面使用弹性高、易增减产量的设备,优先采用单线流动小型设备,成本方面按照产距时间配置人员,非定员制生产,使用最少空间生产,TrainingWithinIndustry,
(2)流线生产的布置要点,保证标准作业,避免物流浪费,考虑信息流动,少人化生产,确保全数检查,便于设备维护,确保作业安全,整体布置协调,TrainingWithinIndustry,标准作业,保证标准作业避免:
制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费,作业顺序一致化逆时针方向操作进行适当的作业组合明确作业循环时间明确在制品数量,.,物流顺畅,一头一尾存货,中间均衡快速流动考虑线与线之间的库存放置、搬运方法和搬运路径前后生产线尽量靠拢,.,避免物流浪费先进先出,快速流动,TrainingWithinIndustry,物流,物留,顺畅流动没有停滞,中间停滞隐藏问题,TrainingWithinIndustry,信息流畅,考虑信息流动生产指示明确便于信息传递,后补式/前后式生产指示生产实绩显现化便于批量区分警示灯及线体控制,.,少人化,U形布置方式逆时针摆放设备间无阻隔人与设备分工:
人装料、卸料设备加工启动按钮安装方式适当,.,少人化生产人多人少都能生产,TrainingWithinIndustry,质量保证,确保全数检查防止不良发生杜绝不良流出,作业人员自主检查避免生产与检查相分离设备防错功能良好的照明现场5S,.,便于维护,足够的维护空间优先保证常维护点空间不常动部分移开维护,.,便于设备维护先进先出,快速流动,TrainingWithinIndustry,安全性,确保作业安全避免:
制造过多的浪费,步行距离的浪费,手动作业的浪费,加工点远离双手可达区域作业时容易步行去除踏台、突出物启动按钮的保护盖、距离、位置防止误启动蒸气、油污、粉屑防护现场照明、换气、温湿度,.,整体协调,整体物流动力供应线间仓库间搬运预备扩充空间,.,整体布置协调整体效率最高,TrainingWithinIndustry,(3)一笔画的工厂布置,工厂整体布置一笔画,从提高整体效率的目的出发,将前后关联的生产线集中布置。
TrainingWithinIndustry,整体上呈一笔画布置,将长屋型改为大通铺式,采用U字型生产线,由水平布置改为垂直布置,Step1,Step2,Step3,Step4,工厂整体布置一笔画,TrainingWithinIndustry,Step1由水平布置改为垂直布置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,水平布置(离岛式、鸟笼式“粗流而慢”),垂直布置(“细流而快”,满足多样少量),TrainingWithinIndustry,Step2采用U字型生产线,14,13,12,11,10,7,1,2,3,4,8,5,6,9,材料,成品,
(1)以U字型,依逆时针方向按工艺流程排列生产。
(2)入口和出口由同一作业者负责,能够以产距时间按标准数量进行生产及管理,也便于补充生产。
(3)便于作业者相互协作,异常时能停线,及时暴露问题并改善之。
(4)步行最短,可单件流动,人员可增可减。
TrainingWithinIndustry,Step3将长屋型改为大通铺式,大通铺式布置,TrainingWithinIndustry,大通铺式布置,
(1)减少各生产线的在制品数量,以减少堆积空间。
(2)物料供应采用逐组逐套的方式,避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。
大通铺式布置能有效利用空间,便于线与线之间相互协作,根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排,达到少人化目的。
同时,大通铺式布置容易暴露整体上的问题,促进问题解决,从而提高整体效率。
TrainingWithinIndustry,Step4整体上呈一笔画布置,一笔画布置,TrainingWithinIndustry,9、JIT之切换效率改善,月度机型切换时间,月度总出勤时间,机型切换率=100%,机型切换效率=1-机型切换率,机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。
切换管理是工序管理的重要方面。
切换率越低越好,TrainingWithinIndustry,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-4,2003年8月机型切换次数:
31次,其中:
P-P切换28次,平均18min/次K-K切换15次,平均23min/次P-K切换9次,平均45min/次合计切换时间=,切换率=切换效率=,TrainingWithinIndustry,例,ZERO工厂组装一线钎焊工序生产效率计算-4,2003年8月机型切换次数:
52次,其中:
P-P切换28次,平均18min/次K-K切换15次,平均23min/次P-K切换9次,平均45min/次合计切换时间=2818+1523+945=1254min,1254,601626,切换率=100%=5.02%切换效率=1-5.02%=94.98%,TrainingWithinIndustry,
(1)4种切换形态,材料切换(材料、零部件等),生产准备(整理、条件确认等),夹具切换(模具、刀具、夹具等),标准变更(技术标准、工艺程序等),TrainingWithinIndustry,
(2)快速切换的4个阶段,缩短一半,个位分钟,一触即发,零切换,n*10分钟,将切换时间缩短一半,切换时间缩短到9分59秒之内,3分钟内完成切换,1分钟内完成切换,TrainingWithinIndustry,(3)快速切换的改善着眼点,减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好,TrainingWithinIndustry,作业分离,内,外,变作业为作业,内,外,缩短外作业,缩短内作业,快速切换的改善思路,TrainingWithinIndustry,作业分离
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