3.精益生产之现场管理十大工具.ppt
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3.精益生产之现场管理十大工具.ppt
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精益生产之现场管理10大工具,基础篇,1896年,丰田佐吉发明第一台半自动织布机。
1924年,丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。
1937年,JIT(justintime)“准时化”观念的正式提出。
1973年,丰田英二、大野耐一完成丰田体系。
1984年,丰田入主美国汽车行业,当年扭亏为盈。
1990年,LeanProduction的正式提出。
Lean这个词来源于食品行业,原意为精瘦肉,精实的,没有浪费的意思。
1996年,中文“精益生产”的正式提出。
精益生产之父是大野耐一。
消除3M,增值VS非增值,MUDA浪费,MURA不稳定,MURI不按标准化作业,执行,5S,精益生产的精髓,+,1、过量生产(对在制品的控制);2、库存(原材料、在制品、成品);3、运输(无价值的转运);4、等待(人等机器、机器等人、人等人、不均衡);5、动作(换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费);6、不必要的过程(如进货检验等不增值的行为);7、次品(返工、返修、报废)。
8.管理的浪费。
八种浪费,精益屋,精益生产的十大工具,第一个工具5S,第二个工具可视化管理,第三个工具问题解决,第四个工具全员生产维护,第五个工具标准化作业,第六个工具改善,第七个工具防错,第八个工具看板,第九个工具快速切换,第十个工具制约管理(TOC),整理,5S,第一个工具5S,清扫,清洁,素养,整顿,第二个工具可视化管理,要素:
1、5S;2、信息展示:
质量、士气(出勤率、员工合理化建议条数)、改善、交货、安全;3、目视控制(视觉63%,听觉30%,嗅觉5%,触觉1.5%,味觉0.5%)。
可视化管理量级:
A:
B+如果异常,快速处置方式一目了然。
(处理方法、责任人、联系方式等)B:
C+正常和异常一目了然;(正常情况的标准)C:
周期性实时信息。
第三个工具问题解决,三现主义:
现场、现物、现实(数据)问题解决的工具:
P-D-C-A戴明循环三不原则:
不接受不合格品;不制造不合格品;不流出不合格品。
例:
安全三不。
8D(纪律DISCIPLINE)解决问题的步骤:
D1:
认识问题(检查表)和建立团队;D2:
有无相类似风险的产品和工艺过程;D3:
临时对策(24小时内)遏制症状和趋势图;D4:
根本原因分析(鱼骨图和pareto)为什么流出?
D5:
根本原因分析(鱼骨图和pareto)为什么制造?
D6:
永久对策(10个工作日)选择纠正措施。
D7:
验证永久对策。
D8:
关闭(40-60天)经验教训和再发防止。
第四个工具全员生产维护(TPM),定义:
萌芽于1969年,1971年命名,由日本电装和JIPE全面协力展开所谓的全员参加的生产、维护、保养全过程。
指标:
综合设备效率(OEE)=设备利用率人工效率产品合格率。
(1)设备利用率=实际开机时间/应开机时间;
(2)人工效率=标准节拍/实际节拍;人工效率在日本指效能;(3)产品合格率=合格品/总产量;,为了达到OEE性能最佳85%,自主维护的七个层次:
(1)初始清扫操作者意识到清扫即点检(点检分三级:
一级为操作工每天的维护;二级为操作工每天的保养;三级为设备维修工定期的点检;
(2)脏乱的因果对策分析(鱼骨图石川图);(3)制定清扫和润滑的标准;(4)整体点检;(5)自主点检一线员工自己点检;(6)标准化(纪律);(7)彻底实现TPM.,第五个工具标准化作业,定义:
标准化作业即最好、最安全、最容易的工作方法;标准化作业的三要素:
节拍时间、作业顺序(手顺)、标准在制品(手持量);标准化作业的推行步骤:
定义、部署、进展、收益;,部署的具体方法为:
(1)观察;
(2)标准选择安全和人机工程关系、质量、效率;(3)书面文件(40%的文字,60%的图片);(4)培训;(5)审核完善标准及重新培训;精益生产的机理是:
员工第一、客户第二、老板第三;,第六个工具改善,定义:
改善是KAIZEN;Kai=改变;Zen=好、更好;改善的基本理念:
前提员工在各自的工作区域内进行小规模的持续的增值的改变,以产生积极影响;改善是自下而上的,改革是自上而下的。
改善的基础是标准化作业,终点也是标准化作业。
改善基础:
节拍时间,作业顺序。
改善的过程:
P-计划(找到浪费、收集数据、确定预计结果,找到方案。
)D-试行(实施方案);C-核查(评估);A-实施(标准化,防止再发生。
)改善优先性:
人方法物料机器。
当我们选择改善机会时,我们以成本和是否容易达到来决定优先性。
第七个工具:
防错,1924年,提出自动化,发明了防错装置。
如何达到防错?
不接受,不制造,不流出。
自动化三原则:
1、异常立即停止;2、快速响应解决问题(8D)3、人机工作分离(提高安全、质量、效率;人不做机器的看守奴)。
第八个工具:
看板,起源及定义:
看板起源于“仓储式超市”大野耐一。
意思是:
最优库存控制生产计划的原理:
1、出货计划引起库存变化;2、库存的轻重缓急决定了生产计划。
两个概念:
1、POINTOFUSE使用点(客户或下工序处)2、BINSYSTEM双箱制(供应商或上工序处),看板=信号看板的类型:
取货看板(WK、出库)生产指令看板(PIK、入库)看板实现两个“实时控制”:
帐实一致,生产计划。
看板是由订单引起,将订单分类:
A:
HR,重复周期性订单(按看板生产,可以做库存)B:
LR,重复非周期性订单(按订单生产,不做库存)C:
陌生订单,第九个工具快速切换,由新乡重夫提出的“单分钟换模。
”换线改善流程步骤:
1、区分外部和内部换线;2、内部换线外部化;3、缩短内部换线的时间;4、改善外部换线,缩短换线总时间;5、(改善后)内部、外部换线作业标准化,确保在规定时间内完成内部换线。
引申入5S管理。
指标:
(T内改善前-T内改善后)1、内部切换时间降低率=T内改善后新产品节拍2、切换效率=内部切换时间,第十个工具制约管理(TOC),1984年,以色列人高德拉特提出制约管理理念缓冲库存应该存在于何处,及缓冲库存存在的好处。
管理瓶颈(解决)开源节流中“开源”更为重要。
缓冲库存的设定应存在于瓶颈设备工序与上一工序之间。
没有逐级汇报,就没有快速反应。
精益之旅,1、计划(1-6个月)
(1)实施评价;
(2)定义目的、目标、指标和时间节点;(3)建立精益推行团队;(4)制定方针和主推行计划;(5)在公司里宣贯精益方针(意识教育和正式启动)。
2、试点(3-6个月)
(1)试点区域选择;(最难、最脏、最乱)
(2)应用5S;(3)标准化作业和缓冲库存位置确定;(在制品位置应在瓶颈环节前)(4)“一”物流和线化生产;(5)应用快速切换,设置和调整;(6)应用自主保全;(TPM)(7)应用可视化控制;(人:
标准化作业;设备:
TPM,制约管理;物料:
看板。
)(8)应用防错;(不接受、不制造、不流出)(9)分析结果;(一定要有指标指标SMART设定的五原则:
具体的;可量化的;可达成的;结果导向的;有时间限度的。
),3、全面推行(6-12个月)
(1)修正实施计划;
(2)在上下游关联工序实施;(3)实施扩展的一物流和线化生产;(4)实施自动化;(5)实现生产平顺化;(6)实施拉动式生产(看板);(7)与ERP、MRPII系统结合;(推拉结合)(8)实施精益供应链、价值链;(9)实施同步工程(研发阶段);(10)供应商参与研发活动。
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