率管理_.ppt
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課効率管理,现场干部一天到晚不停地忙,每天紧张繁忙开始,精疲力尽结束。
效果怎样?
价值?
存在哪些问题?
怎样改善?
作业能率;在实际作业时间内、作业人员的生产力。
作业能率实际生产数量/标准生产数量100%稼动率;及时间有效利用率、指实际作业时间占总投入时间的比例。
稼动率实际作业时间/总投入时间100%,一、效率计算的作用衡量各生产单位的工作效率了解员工的努力程度评估生产能力、接单能力和交期能力分析设备的利用率评估制造成本人力评估工作绩效考核生产计划按排工艺改善比较,二、标准工时的测定方法何谓标准工时;在标准的作业条件下,中等熟练作业人员以正常努力完成一项工作的时间。
标准工时的应用范围、作为管理上的指标工时管理能力管理生产数量日程管理稼动率计算、作为其他业务基础数据人工成本计算薪金奖金计算工作业绩评估设备能力负荷计算人员计算生产线平衡计算、应用于计划业务人员计划设备计划工厂布置、应用于其他方面计算标准产能的依据作业指导、教育训练的标准加工方法改善的依据改善提案的评价,、宽放值管理宽放;在工厂现有的管理现状下,完成作业所不可避免的耽误时间。
及管理宽放时间/实际时间100%3%-10%生理宽放;因人的生理需要而耽误的时间喝水,擦汗等及生理宽放时间/实际时间100%2%-5%疲劳宽放;为恢复疲劳所必需耽误的时间及疲劳宽放时间/实际时间100%5%-20%,三、稼动率分析与改善提升稼动率就是减少损失时间及降低异常时间,、异常时间的种类计划异常及计划安排失误材料异常及材料供应不上、质量有问题设备异常品质异常技术异常及设计失误水电异常,、异常的处理流程由发生部门联系责任部门共研对策加以处理采取应急措施、恢复生产、降低异常时间影响发生部门填写异常报告书责任部门填写对策书双方追踪却认是否改善财务部门以作为索赔依据生管部门调整进度控制,、异常处理联络单,四、作业能率提升技巧,、工作抽样、动作经济原则动作能活用原则;左手做的事不使用右手、双手同时作业同时停止、手脚闲置脑想下布工作动作量节约原则;使用小运动操作、操作范围小范围化、小单元动作次数减少、工具简单化、材料零件易拿易取等动作法改善原则;动作规律化、利用惯性减少体力支出利用动力装置等,、生产线平衡分析分析方法把握各工序的作业时间,调查全工序的时间平衡改善作业时间较长的“瓶缩”工序。
目的缩短装配时间减少各工序之间的预备时间提高生产线的作业能率改善制造方法,适合新的流动作业表示方法曲线图柱状图计算方法生产线平衡效率的计算:
各工序作业时间合计/耗时最长工序作业时间人员数100%平衡损失率计算:
1-平衡效率改善原则平衡分析步骤决定生产线对各工序分析,把握现状各项工序的时间分析制作生产流程计算平衡效率和损失效率制定改善方案平衡分析使用、平衡损失率一般为5%-13%不大于15%,、其他效率手法方法研究选择问题:
不合理,不均匀,无效把握现状改善方法试行新旧比较作出结论标准化工作简化法删除、合并、重排、简化工序分析动作研究,五、基层干部生产作业管理实物,、掌握部下的工作特性了解员工的特点:
责任感、品质观念、正确性、体力、协调性、勤奋等了解员工的熟练度员工的工作内容分配、职责明确员工的评比,、工作前准备事项生产命令下达、内容如何该产品的注意事项该产品的技术资料是否完备人员异动重点工序检查材料OK与否产品的处理下道产品更换时间预知异常处理如何确保生产线平衡,、生产排线的注意事项、产品更换常见问题材料不够、异常人员不够或过剩测量用具不良事前教导不够生产线不平衡员工对品质标准不明确技术资料不齐人员安排不合理干部对产品不熟悉初中终检无现场混乱,、生产中注意事项确认员工作业状态品质确认定时检查不良情况、反馈到责任人异常的处理措施、生产线不平衡现象、作业后的注意事项将失误之处反省纪录不良出现原因检讨、机床设备生产状态注意事项降低换模换料时间生产前模具确认换模时的清洁保养,六、常用管理技巧目标管理建立绩效奖金制度运用激励艺术推动目视管理,以上、現場現物現実活用頂様御願申上!
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