OEE培训教材a.ppt
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OEE培训教材a.ppt
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OEE,OEE课程大纲,1.什么是OEE?
2.OEE的几种形式?
3.现在的OEE的计算?
4.为什么要使用OEE?
OEE的定义,一般,每一个生产设备都有自己的最大理论产能,要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。
当然,实际生产中是不可能达到这一要求,由于许许多多的因素,车间设备存在着大量的失效:
例如除过设备的故障,调整以及设备的完全更换之外,当设备的表现非常低时,可能会影响生产率,产生次品,返工等。
OEE是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为:
OEE是设备综合效率的缩写,它由时间利用率,设备性能性以及产品合格率指数三个关键要素组成,什么是OEE?
Overall综合Equipment设备Efficiency效率,设备综合效率(OEE)=时间利用率*设备性能率*质量合格率=Availability*Performance*Quality,【OEE】的重要性,早在2001年美国工业周刊杂志对生产“关键性能因素”的普查,说明了采用OEE的必要性。
调查显示,世界级生产厂中的4%顶级厂商可以从非计划的机械待工时间的2%(中间值)中获得好处。
这就是说,其余的96%厂商还可以通过降低非计划待工时间而获得提高性能的机会。
采用OEE方法,提高机械工作状态的透明度,分析问题的根源,就可以有效地减少待工时间。
OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。
另外可以获得以下几方面效益。
企业规划:
A、可以为企业规划提供客观科學的決策依据。
B、可以为企业提供很多的增值意見和建议。
生产管理:
1、能收集到生产线的实时数据,以便建立车间监控管理系統。
2、能分析/跟踪生产设备的有效利用情況,以便最大化挖掘设备生产潛力。
3、能分析/跟踪生产上的潜在风险和六大损失,以便降低生产成本、提高生产力。
4、能为企业精益生产管理提供可视化的生产報告。
【实行OEE的效益】,设备:
降低设备的故障以及维修成本,加强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工:
通过明确操作程序提高劳动者的效力增加生产力。
工艺:
通过解决工艺上的瓶颈问题提高生产力。
质量:
提高产品质量降低返修率。
【实行OEE的效益】,质量(QDI),它是把生产产品的质量缺陷以类区分(例如:
分A、B、C、D)A类是最严重的它的定义是:
产品质量本身出现问题,会对消费者人身即其它方面带来危害。
是绝对不可以流通到市场的。
B类:
产品质量本身没有问题,包装工艺出现的缺陷。
经过处理可以在市场上流通。
C类:
产品本身质量没有问题,包装工艺出现的缺陷。
可以在市场上流通,不会对消费者带来危害的。
产品缺陷分类的目的,让全体员工都可以去识别我们生产出来产品是否合格,以及产品缺陷的严重类别指数。
我们可以通过什么方法达到我们要的效果和目的?
培训现场VCS一点课程现场活动,操作时间,OEE的时间利用表示图,计划停产时间,吃饭时间,停产时间,效率停产时间,不合格质量停产时间,生产活动中的16大损失,OEE有哪几种形式?
我们的近邻联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理,2010年才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中才有今天的成绩。
数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年日产260T/D到2010年日产近1000T/D。
其中生产机器只增加了50%。
在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。
OEE对洽洽是一个陌生的管理方法,对我们来说OEE的引进是对洽洽百利无一害的。
同时联合利华给了我们一个很好的启示和带头作用。
六种OEE损失,六大损失定义,故障:
未预料到的大于10分钟的设备停机,丧失原有功能或需要更换零部件的时间。
开停机:
从正常生产至机器完全停动下来或启动起来到正常操作速度所花费的时间,如:
交接班切换:
从上一个生产品种生产结束到下一个生产品种生产出来并达到正常的操作速度4.小停机:
未预料到的(未计划的)小于10分钟的设备停机5.速度损失:
运行的操作速度低于该品种生产时的标准设计速度所耗费的时间6.质量与返工:
机器生产不合格品和在线返工不合格品所花费的时间,OEE6大损失的构造,6大损失的形象化,100%,生产能力,速度损失,开车,小停车,质量缺陷,故障,切换,时间,停机,设备综合效率,设备综合效率=时间利用率*设备性能率*产品合格率1.时间利用率=(负荷时间-停机损失)/负荷时间*100%2.设备性能率=生产产品数/(利用时间*设计速度)*100%3.质量缺陷率=(生产产品数-不合格品)/生产产品数*100%,TPM与PAMCOOEE的差别,TPMOEE基于由设备本身所带来的6大损失,强调负荷时间PAMCOOEE基于工厂业务/管理,前后工序和设备本身等所带来的损失,强调总时间PAMCOOEETPMOEE,PAMCO设备效能指标,效率:
生产效率PE(E/P)操作效率OE(E/O)利用率:
资产利用率AU(U/T)操作利用率OU(O/T)生产利用率PU(P/T)有效利用率EU(E/T),OEE表格,原来修改制作在修改的,你会选择那种表?
中国员工的画像,海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述;“如果训练一个日本人,让他每天擦六遍桌子,他一定会这样做;而一个中国人开始会擦六遍,慢慢觉得五遍、四遍也可以,最后索性不擦了”,“中国人坐事最大毛病是不认真,做事不到位,每天工作欠缺一点,天长地久就成为落后的顽症”。
中国员工有几个不好的习惯;一、做事随意,没有规矩;二、有了规矩,弄虚作假,不守规矩;三、遵守规矩,却总是做不到位。
【OEE】的测算实例1,设某设备某天工作时间为8H,班前计划停机10MIN,故障停机30MIN,设备调整35MIN,产品的理论加工周期为1min/件,一天共加工产品400件,有20件废品,求这台设备的OEE。
根据上面可知:
计划运行时间=8*60-10=470(min)实际运行时间=470-30-35=405(min)时间利用率=405/470=0.86(86%)设备性能率=400/405=0.98(98%)质量指数(QDI)=(400-20)/400=0.95(95%)OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数=80%在上表中,我们只列举了一些事件原因,在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。
OEE能准确地告诉你设备效率如何,在生产的哪个环节有多少损失,以及你可以进行哪些改善工作。
长期的使用OEE工具,企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈,并进行改进和跟踪,以达到提高生产效率的目的。
【OEE】的测算实例2,设某设备某天工作时间为12H,班前计划停机10MIN,故障停机30MIN,设备调整40MIN,更换包材时间为20MIN产品的理论加工周期为60min/件,一天共加工产品36000件,有50件废品,求这台设备的OEE。
根据上面可知:
计划运行时间=12*60-10-30=680(min)实际运行时间=680-40-20=620(min)时间利用率=620/680=0.87(91%)设备性能率=36000/(60*620)=0.96(96%)质量指数(QDI)=(36000-50)/36000=0.99(99%)OEE=时间利用率*设备性能率*质量指数=86%在上表中,我们只列举了一些事件原因,在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。
OEE表的填写标准,上班第一时间填写OEE表上的日期、班次、机器号、包装机、设定速度开班清理、点检、润滑后填写开停车时间开机至机器正常运行时填写试车时间运行过程中出现如故障、小停机调整等填写相应项,吃饭停机后要填写吃饭时间不得提前填写或推迟填写,【OEE】要注意的问题,我们做OEE不是为了在数字和报表中体现我们的OEE达到了多么高的水平,如果OEE超过了100%,那就说明我们的理论循环时间设置偏大(亦即单位时间里的理论产量设置偏低),要么就是我们在超负荷运行(透支设备的未来水平)。
而这两种情况当然是要不得的。
OEE要应用在一台机器上(视一台机器为一条生产线)而不能应用在整个生产线或全厂上,这样才有意义。
谢谢大家,
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