CRTSIII型板无砟轨道施工技术交流汇报材料.ppt
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CRTSIII型板无砟轨道施工技术交流汇报材料.ppt
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新建铁路北京至沈阳客运专线(辽宁段)CRTS型板式无砟轨道施工经验交流材料,诚信创新永恒精品人品同在,CRTS型板式无砟轨道施工经验交流,六、无砟轨道之轨道板铺设,五、无砟轨道之底座板施工,四、总体施工方案和施工组织,三、先导段施工过程介绍,二、工艺性试验过程介绍,一、工程概况,八、无砟轨道之资源配置,七、无砟轨道之自密实混凝土,九、存在的问题及改进措施,十、施工经验小结,主要内容,一、工程概况,完成后的无砟轨道,一、工程概况,采用的主要技术标准线路级别:
正线双线设计速度:
350km/h轨道标准:
铺设无缝线路钢轨60kg/m轨道类型:
CRTS型板式无砟轨道,一、工程概况,无砟轨道结构组成1、路基地段路基地段CRTS型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层以及具有限位结构的钢筋混凝土底座等部分组成。
结构高度为838mm(内轨轨顶面至底座板底面),曲线超高在底座板上设置。
2、桥梁地段桥梁地段CRTS型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板、自密实混凝土层、隔离层以及具有限位结构的钢筋混凝土底座等部分组成。
结构高度为738mm(内轨轨顶面至底座板底面),曲线超高在底座板上设置。
一、工程概况,无砟轨道结构组成(桥梁直线段),一、工程概况,无砟轨道结构组成(桥梁曲线段),一、工程概况,无砟轨道结构组成(路基段),一、工程概况,无砟轨道结构型式尺寸1、轨道板轨道板采用双向先张预应力板,混凝土强度等级为C60,轨道板宽度2500mm,厚度200mm,标准轨道板长度分5600mm、4925mm和4856mm三种。
2、自密实混凝土层自密实混凝土层为单元结构,长度和宽度同轨道板,厚90mm。
采用强度等级C40的自密实混凝土,配置单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。
每块轨道板对应自密实混凝土层设置两个凸台,与底座板上设置的凹槽相互结合。
一、工程概况,无砟轨道结构型式尺寸3、底座底座为钢筋混凝土结构,采用单元结构,混凝土强度等级为C35。
底座内配置双层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。
底座对应自密实混凝土凸台位置设置凹槽。
(1)路基地段底座宽度为3100mm,直线地段底座厚度为300mm(含4mm厚土工布),曲线地段根据具体超高确定。
一般地段每2块轨道板范围对应底座为一个单元;当布板块数为奇数时,个别地段3块板对应底座为一个单元。
相邻底座单元间设置伸缩缝,伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板,顶面及两侧面采用硅酮胶密封。
路基混凝土基床伸缩缝应和底座板伸缩缝对齐设置,原则上底座不应跨越混凝土基床伸缩缝。
(2)桥梁地段底座宽度为2900mm,直线地段底座厚度为200mm(含4mm厚土工布),曲线地段根据具体超高确定。
每块轨道板下底座为一个单元,相邻底座单元间设置伸缩缝,伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板,顶面及两侧面一并采用硅酮胶密封。
一、工程概况,无砟轨道结构型式尺寸4、隔离层及限位结构自密实混凝土层与底座间(含凹槽底面处)设置4mm厚的土工布隔离层。
隔离层应覆盖自密实混凝土层范围,以实现自密实混凝土层与底座间的良好隔离。
施工时可采用定制宽度2.6m的隔离层,铺设时隔离层较自密实混凝土层四周边缘宽出5cm,待自密实混凝土灌注完达到设计强度后,对宽出自密实混凝土层四周的隔离层部分进行切除处理。
除底座凹槽处外,每块轨道板下的自密实混凝土层范围内的隔离层按一整块设置。
自密实混凝土层设置凸台,底座对应凸台位置设置凹槽,通过凸台凹槽咬合进行轨道限位。
为增加行车舒适性和增加轨道板使用寿命,在凹槽四周和底部设8mm缓冲垫层。
一、工程概况,施工工艺流程图,无砟轨道工艺性试验于2016年3月24日开始,2016年4月15日通过由京沈公司组织,阜新指挥部、铁科院、监理单位参加的验收。
历时23天,完成试验底座板6块、揭板试验观察14块。
试验场地位置选择距离拌合站最远距离处,比较具有代表性,连续灌注3块轨道板,其中1块P4925直线板,1块P5600直线板,1块P5600曲线板,曲线段模拟本标段最大超高150mm。
通过CRTS型板式无砟轨道线下工艺性试验,使轨道板架子队熟练掌握轨道板施工各工序流程和工艺特点,形成一套可行且能指导施工作业的成熟工法和科学参数,同时对施工管理人员进行现场培训教育,掌握关键工序控制要点,以便更好地指导线上无砟轨道施工。
二、工艺性试验情况介绍,二、工艺性试验情况介绍,工艺试验现场照片,二、工艺性试验情况介绍,工艺试验现场照片,二、工艺性试验情况介绍,揭板后的效果,二、工艺性试验情况介绍,揭板后的效果,在2016年03月1日至2016年4月13日期间,试验室共进行自密实混凝土试拌50余次,其中试验室26次,拌和站试拌24次,最终经试验调试后的自密实混凝土拌合物性能稳定,自密实混凝土的强度及耐久性指标满足设计要求。
二、工艺性试验情况介绍,根据以上自密实室内外试验及现场揭板试验,得出以下经验总结和参数:
1、砂率会影响自密实混凝土拌合物的性能,对粘聚性、扩展度和流动速度的影响较大,砂率以5254%这个区间效果比较好,砂率过低混凝土收缩较大,体积稳定性不良;过高混凝土的工作性及强度降低,净浆含量太多,宜造成浮浆等现象。
粗骨料应粒形良好,针片状含量少,级配合理。
砂子细度模式发生变化,砂率要进行适当的调整,一般细度模数变化0.2,砂率变化1%。
2、自密实混凝土对原材料敏感性、时间敏感性及环境敏感性较大,外加剂厂家要增强外加剂对原材料的适应性,降低敏感性,解决环境敏感性对自密实混凝土坍落度的返大及保坍时间不理想问题。
3、应强化自密实混凝土原材料的稳定性、均质性。
不同批次的减水剂减水率之差宜小于1%,河砂的含水率之差宜小于2%。
二、工艺性试验情况介绍,4、拌和机的计量误差都会影响自密实混凝土的性能,尤其是减水剂、用水量、黏度改性剂影响较大,一定要控制在规范允许的误差范围之内。
5、严禁自密实混凝土现场加水,直接影响混凝土的扩展度和T500,严重时会造成版面泌水、出现水纹、离缝等现象。
6、现场工艺性试验进行的CRTS型板灌注的自密实混凝土,轨道板与自密实混凝土填充层之间无离缝,表面无泡沫层,充盈饱满,无蜂窝麻面,各项性能均满足要求。
7、现场灌注时混凝土的最佳性能指标:
坍落扩展度:
630-660mm之间,T500:
4-7S之间,含气量:
5-8%,二、工艺性试验情况介绍,二、工艺性试验情况介绍,自密实混凝土(扩展度和T500试验),二、工艺性试验情况介绍,自密实混凝土,施工原材料检测合格。
工装配置到位。
施工测量、试验仪器设备检测标定合格。
沉降评估完成,CP网建立并评估完成。
施工作业人员已经过施工培训,熟悉施工标准。
线下工程验收完成。
先导段开工报告、施工方案、作业指导书均已编制、审批完成。
混凝土配合比报告审批完成。
三、先导段施工情况介绍,1.先导段施工前的准备工作,无砟轨道先导段(蒲河特大桥0-89#)于2016年4月21日开工,2016年6月3日完工。
历时43天,完成底座板、隔离层、轨道板铺设、自密实混凝土灌注等工序。
三、先导段施工情况介绍,2.总体施工情况,3.施工进程,通过无砟轨道先导段施工确定了最佳的施工方案和施工组织,为工装设备的选择和技术改进提供依据,最终起到指导本标段无砟轨道施工的目的。
整个施工过程中,安排技术及质检人员旁站监督,做好施工原始记录,对完成后的无砟轨道进行质量检查,发现问题制定整改方法,最终确定每道工序的技术标准和参数。
通过安排每一个施工劳务队参与先导段施工,让每一个劳务人员都熟悉施工技术要点,掌握好施工标准,从而避免盲目参与到其他段落施工。
三、先导段施工情况介绍,4.先导段施工的意义,三、先导段施工情况介绍,5.先导段完成后效果图,三、先导段施工情况介绍,5.先导段完成后效果图,三、先导段施工情况介绍,5.先导段完成后效果图,三、先导段施工情况介绍,5.先导段完成后效果图(伸缩缝),三、先导段施工情况介绍,5.先导段完成后效果图(灌注及观察孔),无砟轨道施工按照十二道工序的施工工艺进行施做。
基面处理Z形剪力筋安装(植筋)底座钢筋安装底座模板安装混凝土浇筑混凝土养护伸缩缝嵌缝施工隔离层及弹性垫层施工轨道板粗铺轨道板精调自密实混凝土灌注自密实混凝土养护。
现场按照12个施工施工区段进行规划。
三、总体施工方案和施工组织,通过施工,我单位对施工组织进行了总结(按照单个工作面)考虑:
(1)每个工作面配备5孔梁底座模板,6孔梁自密实模板,保证每个工作面底座和自密实每天完成2孔梁的工程量。
(注:
由于自密实混凝土规范要求带模养护2-3天,故按照3天一循环进行工装配备)。
(2)每个工作面配备2台25t吊车(其中1台吊车在桥上作业,吊车吨位根据桥梁高度确定)和2台运板车,用于材料上桥,板的运输、铺装和自密实混凝土浇筑。
(3)每个工作面底座施工劳务42人(其中:
梁面凿毛2人,钢筋绑扎8人,模板安拆12人,混凝土浇筑及抹面16人,养护4人);伸缩缝施工3人;自密实施工51人(其中土工布及弹性垫板安装3人,钢筋绑扎6人,轨道板运吊及粗铺13人,粗精调6人,模板及压杠安拆16人,自密实混凝土7人,养护2人)。
(4)测量及试验:
精调仪器1套,人员共8人,分四个组,每组2人,每个工作面2个组,分白班和夜班。
试验分后台和前台两组,后台拌和站2人,施工现场2人,负责自密实混凝土试验工作。
(5)技术及现场管理人员:
采取专业架子队管理模式,设架子队长1名,技术负责人1名,其他人员均按照架子队9大员进行配置。
每个工作面配备现场管理人员2名,技术人员4名。
四、总体施工方案和施工组织,施工前复核梁面高程、中线、相邻梁端高差等数据,及时处理超差部位;根据CP控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样。
底座板放样数据严格按照布板软件计算的每孔、每跨的坐标进行逐点放样。
五、无砟轨道之底座板施工,1、施工测量放样,对基层面进行验收,桥梁基层面拉毛深度应控制在1.52mm。
对未进行拉毛处理的梁面应在底座板线路中心2.7m范围内进行凿毛处理。
清理梁面的浮碴、浮浆、碎片、油渍积水等。
打开梁面预埋套筒封盖,清理套筒内杂物。
质量控制要点:
大面平整,无积浮渣,凿毛深度1.5-2mm,纹路清晰、均匀、整齐,露出新鲜面面积控制在50%以上,五、无砟轨道之底座板施工,2、底座基层处理,五、无砟轨道之底座板施工,3、吊装孔封堵,在桥梁段底座施工时,为避免出现梁体吊装孔处漏浆而导致底座不密实,降低无砟轨道使用寿命,甚至影响线路运营安全,所以在底座施工之前,必须将箱梁吊装孔进行封堵,并进行拉毛处理,以便于和新浇筑混凝土紧密结合,封堵材料采用与梁体同等强度的C50干硬性补偿收缩混凝土。
吊装孔封堵前,先用风镐或电锤对吊装孔壁进行局部凿毛,并在浇筑前对孔壁进行洒水润湿,以便于对封堵后新旧混凝土更好地结合。
安装模板时,在吊装孔下部使用竹胶板作为托板(托板必须表面光滑、不易变形)进行密封,托板紧贴于混凝土吊装孔底面,吊装孔顶面横置一根16短钢筋,用双根缠绕的粗铁丝连接托板及短钢筋,紧固铁丝使托板紧贴于混凝土表面,从而达到吊装孔下端密封的目的。
模板安装牢固后,进行混凝土浇筑作业,使用短钢筋插捣,以保证封堵混凝土密实,同时,梁内设专人进行观察吊装孔底部是否漏浆,如漏浆通知梁上施工人员重新紧固。
浇筑完成后,仔细收面拉毛,混凝土顶面高出梁面呈球面,并覆盖薄膜养生14d。
混凝土强度达到80%后拆除模板。
施工方法:
Z形剪力筋采用自行改装的快速扳手和加工的扭紧套筒将Z形筋旋入基面预埋套筒内。
通过扭矩扳手检测扭紧状态。
质量控制要点:
Z形剪力筋与基面呈垂直状态,23mm长度套丝尽量全部旋入预埋套筒内。
五、无砟轨道之底座板施工,4、底座基层处理(Z形剪力筋安装),施工方法:
对于失效套筒,需进行L筋植筋,采用钢筋定位仪探测钢筋位置,在钢筋间隙采用电钻成孔,成孔后用带细管空压气泵清孔。
钻孔孔径20mm,钻孔深度220mm,植筋间距100mm。
植入钢筋长度210mm,露出部分110mm高,弯钩长度100mm,先灌满胶后植筋。
质量控制要点:
植入筋与基面呈垂直状态,注入胶液略高于孔口。
试验采用抗拉拔力试验检测,拉拔力10.5t。
五、无砟轨道之底座板施工,5、底座基层处理(植筋),五、无砟轨道之底座板施工,5、底座基层处理,施工方法:
底座板内的钢筋焊网由具备资质的厂家加工成型,运输到施工现场吊装到上桥。
采用轮胎式平板车桥面运输至铺设地点。
平板车轮轴距离不应超过底座线间净宽,由人工推动行走,每次平板车存放网片数量控制在20片左右(2孔梁,重约3t),不同型号的网片应单独吊装、铺设。
钢筋网片的架立筋采用钢筋加工场集中制作,吊装至桥面与钢筋网片绑扎成型。
采用墨斗按照设计位置在基层面弹出钢筋网片位置,用保护层垫块调节好钢筋网片的保护层厚度,然后铺设钢筋网片,依次放置下层钢筋网片(QDM)、上层钢筋网片(QUM),两层钢筋网片之间用U型钢筋绑扎支撑。
将上下层钢筋网片绑扎成稳定的钢筋笼,底部钢筋网片下加垫垫块,钢筋保护层厚度为35mm。
每平米不少于四个垫块,强度不小于C35。
另外,凹槽四角处为上下两层CRB550防裂钢筋,由现场钢筋加工场制作。
防裂钢筋布置在凹槽四周并且放在顶层钢筋网片上方,与焊网相连接固定,防止应力集中出现裂缝。
质量控制要点:
垫块不少于4个/m2,钢筋保护层厚度一般地段放置混凝土垫块控制为35mm,曲线超高地段,超高采用外轨抬高方式,U形筋及架立筋高度在缓和曲线区段按线性变化完成衔接过渡。
钢筋骨架绑扎稳固、规整,绑扎时扎丝头向内侧倾斜。
五、无砟轨道之底座板施工,6、底座钢筋焊网加工及铺设,五、无砟轨道之底座板施工,6、底座钢筋焊网加工及铺设,五、无砟轨道之底座板施工,7、底座及限位凹槽模板安装,底座钢筋验收合格后,安装底座模板。
模板安装前对模板打磨干净,隔离剂涂刷均匀,做到不滴不漏。
用全站仪根据设计位置将底座的边线(立模线)放出来,按照纵向每5米一个点放样。
同时用水准仪测量出每一个点的标高(用来控制模板顶面标高)。
每孔梁两侧底座板端部与梁端对齐设置。
采用高强度钢模板,模板高度为25cm(“高模低筑”比设计高度高5cm)以便更好的控制底座表面平整度。
底座模板加固方式:
线间采用钻孔后安装三角支撑的方式进行加固;防护墙侧利用支撑杆配合紧线器完成模板加固。
模板安装必须对齐,不得出现错牙现象。
超高段模板采用上下两层组合式模板(直线高度+最大超高值组合)。
曲线段施工完成后,通过拆卸模板即可转入直线段使用。
模板设置伸缩缝,在伸缩缝位置处安装一块厚度为4mm的钢板,将聚氨酯泡沫板紧贴在钢板上,在模板上沿采用槽钢固定上口位置,底座混凝土浇筑完毕后待混凝土初凝是将钢板在缓缓抽出。
安装凹槽模板。
凹槽模板用通过4根螺杆安装于固定在纵向模板顶上的横梁底部,通过调节螺杆控制凹槽模板顶面标高,调节横梁螺栓控制凹槽模板中线位置,当凹槽模板标高及中线位置调整好后,将螺栓螺母拧紧,确保凹槽模板不上浮。
五、无砟轨道之底座板施工,7、底座及限位凹槽模板安装,五、无砟轨道之底座板施工,7、底座及限位凹槽模板安装,在侧、端模内面按照50cm间距粘贴双面胶标记用于控制底座顶面标高(或模板顶固定靠尺支架自动控制标高)。
模板固定采用在基面打设锚固钢筋进行固定,设置三角形支撑固定牢固,三角支撑间距1m。
底座模板底部缝隙采用发泡胶封堵,从内向外注打,将多出部分沿着模板面切除整齐。
限位凹槽模板采用整体定型钢模,将1cm半径四圆角提前打磨圆滑,放置到底座单元设计位置处,固定采用G型卡与侧模连接固定。
安装时,调整丝杆螺母使凹槽模板顶面与底座标高面一致。
伸缩缝位置设置4mm钢板与模板上部40*60mm方管夹紧聚乙烯泡沫板,上部采用G型卡固定。
施工方法:
混凝土浇筑前对模板及钢筋进行验收,验收合格后方可进行下一步作业。
浇筑混凝土前模板范围内基础面要清洁、干净无积水,并对基础面进行润湿,以保证新浇混凝土与基础面接触良好。
混凝土采用罐车输送至桥下,吊车或者汽车泵泵送上桥。
浇筑从底座板一侧顺桥向进行,边浇筑边振捣,混凝土采用50插入式振捣棒振捣,振点布置均匀,振捣作业时振捣棒不得平托作业。
浇筑时注意限位凹槽处,应加强凹槽边缘的振动不得出现漏振或过振等现象。
底座板表面两侧250mm范围内设置7%的横向排水坡,变坡点位于自密实混凝土层边往轨道中心线方向50mm处。
混凝土整平,混凝土捣固完成后,人工用铝合金尺刮平,保证顶面的平整度。
待混凝土临近初凝时进行第二次收面,二次收面时间一般根据混凝土的初凝时间确定,一般不超过4小时。
质量控制要点:
混凝土浇筑前,基面洒水预湿。
混凝土振捣密实的标志是混凝土表面泛浆、没有明显下沉、无气泡出现。
混凝土浇筑完成后,距凹槽四角1.5cm处垂直放入自制钢丝网片,实践证明此举对防止凹槽四角出现裂纹起到较好的效果。
五、无砟轨道之底座板施工,8、底座混凝土浇筑,五、无砟轨道之底座板施工,8、底座混凝土浇筑,施工方法:
限位凹槽模板在混凝土初凝后拆除,正常外界条件下,白天4小时后,晚间5小时后。
凹槽模板拆除后,人工抹面,将限位凹槽顶面进行压光。
底座侧模在混凝土强度达到5MPa以上,其表面及棱角不因拆模而受损时,进行模板拆除。
质量控制要点:
凹槽模板拆除时,沿着凹槽模板边沿切割出痕迹,并清理凹槽模板边沿的余灰,然后由两人分握凹槽两角,同步垂直上提。
五、无砟轨道之底座板施工,9、限位凹槽模板拆除,底座板两侧25cm横向排水坡处采用自制模具收面,专用抹子压光。
底座面先采用2.7m长度刮杠进行一、二次收面,在混凝土初凝前采用手扶式收面机进行三次收面压平,有效地防止表面横向裂纹的发生。
因底座板表面需铺设土工布,所以混凝土表面无须拉毛,只需抹平即可,在两侧250mm的流水坡范围内必须收成光面。
质量控制要点:
排水坡面压光遍数不少于5遍,底座顶面收平遍数不少于3遍。
五、无砟轨道之底座板施工,10、收面及压光,凹槽四角位置涂刷养护液。
对于25cm宽排水坡面,涂刷养护液+塑料薄膜。
养护采用“一液一布一膜”方式。
底座表面上先覆盖一层土工布,现场设置水箱,接入带孔软管,布设于土工布面上进行滴灌,其上再覆盖一层塑料布保湿。
每隔6小时进行一次测温,控制滴灌用水温度与混凝土表面温度之差不大于15。
养护时间14天。
混凝土达到设计强度的75%之前,严禁各种车辆在底座上通行。
现场制作同养试件,进行混凝土抗压强度检测。
侧模在混凝土强度达到5MPa以上,其表面及棱角不因拆模而受损时,进行拆模。
五、无砟轨道之底座板施工,11、混凝土养护及验收,五、无砟轨道之底座板施工,11、混凝土养护及验收,凹槽四角养护,排水坡面养护,同期养护试块,通管滴灌法养护,五、无砟轨道之底座板施工,12、伸缩缝施工,施工方法:
采用专用切割机将底座缝间聚乙烯泡沫板顶部和侧面切出2cm深的缝,并使用风机吹干净缝里的杂物。
在嵌缝的顶、侧面人工均匀涂刷界面剂,持胶枪连续注入嵌缝材料(硅酮)并采用刮刀刮平。
嵌缝前,在缝两侧张贴黄胶带,一是防止嵌缝料污染底座面,二是保持嵌缝胶面线形顺直。
质量控制要点:
嵌缝胶注入时必须连续进行。
粘结牢固、密实、饱满,表面无气泡,直线设置。
五、无砟轨道之底座板施工,12、伸缩缝施工,五、无砟轨道之底座板施工,12、伸缩缝施工,六、无砟轨道之轨道板铺设,1、中间隔离层及弹性垫层施工,1.1中间隔离层底座处理铺设前应用洁净高压风彻底对底座进行清洁和清理,保证铺设范围内底座洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。
测量放样根据CP控制网对无砟轨道底座施工段进行测量放样,弹出中间隔离层边线。
中间隔离层土工布铺设定制定尺宽2.6m的土工布,检验合格后方可铺设。
首先将整张土工布铺在底座表面,然后在限位凹槽的位置用电热裁剪刀割出方孔。
割下的那一块刚好补在下面凹槽结构的底面。
每一段内的土工布尽可能连续铺设,每块轨道板下中间隔离层土工布不允许搭接、缝接。
六、无砟轨道之轨道板铺设,1、中间隔离层及弹性垫层施工,隔离层施工时间要求:
根据同养试件抗压检测,底座混凝土强度达到75%设计强度后,进行土工布隔离层和弹性缓冲垫层施工。
铺上土工布后应立即压上保护层垫块,垫块材质、强度等级与自密实混凝土相同,防止滑动,禁止人员踩踏。
在自密实混凝土模板安装、固定前,应将土工布拉扯平整。
质量控制要点:
每一段内土工布连续铺设,一块轨道板下的隔离层土工布不允许搭接、缝接。
铺设时采用方管压着进行,做到土工布与底座面密贴平整,表面无褶皱、无破损,边沿无翘起、空鼓。
六、无砟轨道之轨道板铺设,1、中间隔离层及弹性垫层施工,六、无砟轨道之轨道板铺设,1、中间隔离层及弹性垫层施工,1.2弹性垫层施工限位凹槽处理铺设前应用洁净高压风彻底对限位凹槽进行清洁和清理,保证铺设范围内限位凹槽洁净且无砂石类可能破坏弹性垫层的磨损性颗粒。
下料根据限位凹槽实测深度和尺寸,计算泡沫板厚度并下料。
弹性垫层施工在限位凹槽内涂刷胶粘剂,粘贴弹性垫板,注意粘贴应平整,顶面与底座表面平齐。
限位凹槽内的中间隔离层向外伸出部分应抱在弹性垫层内,上下拐角处用宽胶带封闭。
质量控制要点:
弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固,顶面与底座表面平齐,周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。
弹性缓冲垫板嵌入泡沫板内,采用胶粘剂固定于凹槽四周,粘贴时,确保与凹槽四周表面平整、密贴。
用黄胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝。
六、无砟轨道之轨道板铺设,1、中间隔离层及弹性垫层施工,2、自密实层及限位凹槽钢筋安装,钢筋焊接网片由钢筋加工厂集中焊接制作,用运输台车运到现场。
首先根据底座板边缘位置向轨道中心反20cm,粗放出轨道板对应位置并弹线,通过弹线人工确定铺设钢筋网片的位置,先放置凹槽钢筋,再铺设钢筋网片,根据图纸设计要求凹槽钢筋和钢筋网片绑扎成整体,凹槽钢筋采用模具进行绑扎,然后整体放入凹槽内。
钢筋网片摆放到位后,安装钢筋网片支承垫块,支承垫块用与自密实混凝土同等级的混凝土制成。
支承垫块安装后应保证稳固牢靠,且不影响自密实混凝土立模及最小保护层厚度。
支承垫块摆放布置为梅花形布置,且每平米不少于4个。
注意焊网顶面垫块的安装及土工布切割后搭接问题。
六、无砟轨道之轨道板铺设,2、自密实层及限位凹槽钢筋安装,六、无砟轨道之轨道板铺设,2、自密实层及限位凹槽钢筋安装,六、无砟轨道之轨道板铺设,3、轨道板粗铺,六、无砟轨道之轨道板铺设,3.1轨道板检验轨道板在粗铺前应进行检查,观察轨道板是否有掉角、破损、预埋件等情况,合格后方可吊装上桥。
3.2轨道板粗铺放线根据底座板边缘位置向中心反20cm,弹线粗放出轨道板大致位置。
3、轨道板粗铺,六、无砟轨道之轨道板铺设,3.3轨道板存放、吊装、运输3.3.1存储轨道板沿线集中存放在墩身下部,浇筑混凝土存板台座。
存放采取立放方式。
存板台座应满足如下要求:
(1)所有存板场地进行地基承载力检测,全部进行地基处理。
地基处理的方式为在开挖宽度100cm,深度40cm。
基坑内先用打夯机夯实,在浇筑30cm厚100cm宽的基础,在基础上方浇筑50cm宽,30cm高的存板基础。
并根据现场情况设流水坡便于排水,防止积水浸泡台座基础。
(2)存板台座要求坚固、平整,上铺2cm厚橡胶垫,保证轨道板存放吊装时边角不受损伤。
(3)混凝土轨道板存放方式为立放,支点位置为轨道板起吊套管位置。
存板台座设置为成对布置,每两条存板台座为一组。
3.3.2运输轨道板运输前,依据桥梁结构形式查看所需轨道板型号是否匹配。
轨道板用平板车运输。
轨道板在车内横放,在车面上及轨道板之间用20cm*20cm方木在两端隔开,最多堆放4层。
运输过程中,应平稳行驶,避免急刹车,设专人跟踪运输。
轨道板运至梁下后,由梁面35t吊车吊至梁面。
3、轨道板粗铺,六、无砟轨道之轨道板铺设,3.3.3吊装轨道板在粗铺前应重新观察轨道板是否有掉角、破损、预埋件缺失等情况。
在普通地段轨道板由35t梁面吊车直接从梁下部吊至梁面。
轨道板吊装前应详细检查吊装所用绳索、卡具及吊具是否安全可靠。
吊板所用的钢丝绳必须有足够的安全系数,钢丝绳存在有影响承载力的缺陷时应立即更换。
轨道板起吊采用专用吊具进行吊装作业,操作人员要定期对起吊设备、机具进行检查(如:
起吊螺母是否弯曲、开裂、滑丝、吊装钢丝绳是否断丝或磨损严重,桁吊
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