(DP)潜在失效模式及后果分析(FMEA).pptx
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,潜在失效模式及后果分析,PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA),确利达顾问有限公司,潜在失效模式及后果分析FMEA,预防为主减少浪费持续改进满足顾客,质量管理观念的核心内容,潜在失效模式及后果分析FMEA,潜在失效模式及后果分析(FMEA),极其重要的缺陷预防技术实现预防为主的重要手段,潜在失效模式及后果分析FMEA,FMEA一組系統化的活動發現、評價產品/過程中潛在的失效及其後果找出能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施全部過程形成文件,什么是FMEA,?
潜在失效模式及后果分析FMEA,时间性FMEA是一個“事前的行為”,而不是“事後的行為”(Tobea“before-the-event”action,notan“after-the-fact”exercise)事前花时间很好地完成FMEA,能够最容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而最大限度降低時間和金錢的損失,FMEA的特点
(1),潜在失效模式及后果分析FMEA,协作性:
虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人,但是FMEA的输入应该是小组的努力。
小组成员应由知识丰富的人员组成(如设计、分析/试验、制造、装配、服务、质量及可靠性等方面的有丰富经验的工程师),FMEA的特点
(2),潜在失效模式及后果分析FMEA,主观性即使是看来完全相同的产品/过程,将一个FMEA小组的评分与另一个FMEA小组的评分结果相比较也是不适宜的。
FMEA的特点(3),动态性FMEA是动态文件,应始终反映最新水平以及最近的相关措施。
潜在失效模式及后果分析FMEA,FMEA的特点(4),潜在失效模式及后果分析FMEA,
(1)新设计、新技术或新过程
(2)对现有设计或过程的更改(3)现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用,什么情况下应用FMEA?
潜在失效模式及后果分析FMEA,设计FMEA(DFMEA),设计FMEA(DFMEA),设计FMEA以最嚴密的形式總結了設計一個零部件子系統或系統時一個工程師和設計組的設計思想(包括根据以往的經驗和教訓對可能出現問題的項目的分析)這种系統化的方法体現了一個工程師在任何設計過程中正常經歷的思維過程并使之規范化文件化,设计FMEA(DFMEA),設計FMEA的作用有助于對設計要求和設計方案進行客觀評价有助于對制造和裝配要求的最初設計提高在設計開發過程中考慮潛在失效模式及其對系統和产品影響的可能性為全面有效的設計試驗和開發項目的策划提供更多的信息,设计FMEA(DFMEA),設計FMEA的作用根据潛在失效模式對“顧客”的影響對其進行排序列表進而建立一套改進設計和開發試驗的优先控制系統為推荐和跟蹤降低風險的措施提供一個公開的討論形式為將來分析研究現場情況評价設計的更改及開發更先進的設計提供參考,顾客的定义过程FMEA中顾客的定义通常是指最终使用者然而,顾客也可以是后序或下游的制造/装配工序,维修工序或政府法规。
设计FMEA(DFMEA),设计FMEA(DFMEA),
(1)在最初的設計FMEA過程中負責設計的工程師应该能夠直接地主動地聯系所有有關部門的代表,小組共同努力,设计FMEA(DFMEA),小組共同努力,
(2)有关部門應包括但不限于裝配制造材料質量服務和供方以及負責更高或更低一层的總成或系统、子系统或部件的設計部門,设计FMEA(DFMEA),(3)FMEA可成為促進有關部門間充分交換意見的催化劑從而提高整個集体协作的工作水平,小組共同努力,设计FMEA(DFMEA),(4)任何(內部或外部的)的有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。
小組共同努力,设计FMEA(DFMEA),設計FMEA是一份動態文件應及時不斷地修改,設計概念形成之時/之前開始,產品開發各階段中,最終在產品加工圖樣完成之前全部結束,當設計有變化或得到其它信息時,设计FMEA(DFMEA),設計FMEA在体現設計意圖的同時還應保証制造或裝配能夠實現設計意圖,對于制造或裝配過程中可能發生的潛在失效模式/其起因/机理當過程FMEA包括了它們的識別影響和控制時則不需包含但也可包含在設計FMEA中,设计FMEA(DFMEA),設計FMEA虽不是靠過程控制來克服設計中潛在的缺陷但却应考慮制造/裝配過程中技術的/人力的限制例如,必要的拔模斜度,表面處理的限制,裝配空間/工具可接近性,鋼材硬度的限制,公差、过程能力、性能,設計FMEA的開發,期望特性的定義越明确就越容易識別潛在的失效模式采取糾正措施,質量功能展開(QFD),車輛要求文件,已知的產品要求,制造/裝配要求,确定顧客需求,从设计意图开始,列出設計希望做什么及不希望做什么,综合成,期望特性,設計FMEA應從所要分析的系統子系統或零部件的框圖開始,設計FMEA的開發,框圖說明了分析中包括的各項目之間的主要關系并建立了分析的邏輯順序用于FMEA准備工作中的這种框圖的复制件應伴隨FMEA過程,設計FMEA的開發,為了便于將潛在的失效及其后果的分析形成文件已設計出專用表格.,下面介紹這种表格的具体應用所述各項的序號都相應標在表上對應的欄目內完成的設計FMEA表格的示例見附表以及本部分中所見的表格,(局部示意图),設計FMEA的開發,1)FMEA編號填入FMEA文件編號以便查詢,2)系統子系統或零部件的名稱及編號注明适當的分析級別并填入所分析系統子系統或零部件的名稱編號,設計FMEA的開發,3)設計責任填入整車厂(OEM)部門和小組如果知道還應包括供方的名稱,設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,4)編制者填入負責FMEA准備工作的工程師的姓名電話和所在的公司的名稱,5)車型年車輛類型填入將使用和或正被分析的設計所影響的預期的車型年及車輛類型(如果已知的話).,設計FMEA的開發,6)關鍵日期填入FMEA初次預定完成的日期該日期不應超過計划的生產設計發布的日期,設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,7)FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期,8)核心小組列出被授權确定和或執行任務的責任部門和個人姓名(建議所有參加人員的姓名部門電話地址等都應記錄在一張分發表上).,設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,9)項目功能,設計FMEA的開發,9)項目功能填入被分析項目的名稱和編號利用工程圖紙上標明的名稱并指明設計水平在最初發布之前應使用試驗性編號用盡可能簡明的文字來說明被分析項目要滿足設計意圖的功能包括該系統運行的環境信息(如說明溫度壓力溫度范圍).如果該項目有多种功能且有不同的失效模式應把所有功能都單獨列出,設計FMEA的開發,9)項目功能,設計FMEA的開發,10)潛在失效模式,設計FMEA的開發,10)潛在失效模式所謂潛在失效模式是指系統子系統或零部件有可能未達到或不能实现预期功能的情况它可能是更高一級子系統系統的潛在失效模式的起因也可能是更低一級的零部件潛在失效模式的后果,設計FMEA的開發,10)潛在失效模式對一個特定項目及其功能列出每一個潛在失效模式前提這种失效可能發生但不是一定發生建議將以往TGW(運行情況不良)的研究問題、報告以及小組的“頭腦風暴”的評審作為出發點。
設計FMEA的開發,10)潛在失效模式只可能在特定的運行環境條件下(如熱冷干燥灰塵等)以及特定的使用條件下(如超過平均里程不平的路段僅在城市行駛等)發生的潛在失效模式也應當考慮,設計FMEA的開發,10)潛在失效模式典型的失效模式可以是但不限于下列情況:
注應用規范化專業性的技术术語來描述潛在失效模式而不必与顧客所見的現象一样,裂紋,變形,松動,泄漏,粘結,短路,氧化,斷裂,漂移,設計FMEA的開發,11)潛在失效后果,設計FMEA的開發,11)潛在失效后果潛在失效的后果就是失效模式對系統功能的影響就如顧客感受的一樣,11)潛在失效后果要根据顧客可能發現或經歷的情況來描述失效的后果要記住顧客可能是內部的顧客也可能是外部最終的顧客要清楚地說明該功能是否會影響到安全性或与法規不符,設計FMEA的開發,11)潛在失效后果失效的后果必須依据所分析的具体系統子系統或零部件來說明還應記住不同級別系統子系統和零件之間還存在著系統層次上的關系比如一個零件的斷裂可能引起總成的振動從而導致系統運行的中斷這种系統運行的中斷會引起性能下降最終導致顧客的不滿因此就需要小組的努力盡可能預見失效的后果,設計FMEA的開發,11)潛在失效后果典型的失效后果可能是但不限于,設計FMEA的開發,噪聲工作不正常不良外觀不穩定運行中斷粗糙不起作用异味功能減弱,12)嚴重度(S),設計FMEA的開發,12)嚴重度(S)嚴重度是潛在失效模式發生時對零件子系統系統或顧客影響后果的嚴重程度的評价指標嚴重度僅适用于后果要減少失效的嚴重度級別數值只能通過修改設計來實現。
嚴重度的評估分為1到10級。
設計FMEA的開發,推荐的严重度評价准則小組對評定准則和分發規則應意見一致即使因為個別產品分析對准則作了修改也應一致。
設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,13)級別,13)級別本欄目可用于對零件子系統或系統的產品特性分級(如關鍵主要重要重點等),它們可能需要附加的過程控制任何需要特殊過程控制的項目應用适當的字母或符號在設計FMEA表格中的“級別”欄中注明并應在“建議措施”欄中記錄每一個在設計FMEA中有如上標識的項目應在過程FMEA中有特殊的過程控制,設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,14)潛在失效的起因/机理,設計FMEA的開發,14)潛在失效的起因/机理所謂潛在失效起因是指一個設計薄弱部分的跡象其作用結果就是失效模式在盡可能廣的范圍內列出每個失效模式的所有可以想到的失效起因和/或机理應盡可能簡明扼要完整地將起因/机理列出來使得對相應的起因能采取适當的糾正措施,14)潛在失效的起因/机理典型的失效起因可包括但不限于下列情況規定的材料不正确設計壽命估計不足應力過大潤滑不足維修保養說明不當環境保護不夠計算錯誤。
典型的失效机理可包括但不限于屈服疲勞材料不穩定性蠕變磨損和腐蝕。
設計FMEA的開發,15)頻度(O),設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,15)頻度(O)頻度是指某一特定失效起因/机理出現的可能性描述頻度級別數重在其含義而不是具体的數值通過設計更改來消除或控制一個或更多的失效起因/机理是降低頻度數的唯一途徑,潛在失效起因机理出現頻度的評估分為1到10級在确定這個估計值時需要考慮下列問題類似零部件或子系統的維修檔案及維修服務經驗如何?
是否為沿用以前使用的零部件或子系統還是与其相似?
相對先前水平的零部件或子系統所作的變化有多顯著是否与原有水平的零部件有根本不同,設計FMEA的開發,是否是全新的零部件零部件的用途有無變化有哪些環境改變針對該用途是否作了工程分析(如可靠性)來估計其預期的可比較的頻度數是否采取了预防性控制措施?
設計FMEA的開發,15)頻度(O)應運用一致的頻度分級規則以保証連續性所謂的“設計壽命的可能失效率”是根据零部件子系統或系統設計的壽命過程中預計發生的失效數确定的頻度數的取值与失效率范圍有關但并不反應實際出現的可能性,設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,推荐的DFMEA频度(O)評价准則小組對評定准則和分級規則應意見一致即使因為個別產品分析對准則作了修改也應一致,設計FMEA的開發,16)現行設計控制,16)現行設計控制列出預防措施設計确認/驗証(DV)或其它活動這些活動將保証該設計對于所有考慮的失效模式和/或机理來說是充分的現行的控制方法指的是那些已經用于或正在用于相同或相似設計中的那些方法(比如道路試驗設計評審失效/安全设计數學研究台架/試驗室試驗可行性評審樣件試驗和使用試驗等),設計FMEA的開發,要考慮两种類型的設計控制/特性:
(1)预防:
防止起因/机理或失效模式/后果的出現或降低它們出現的几率
(2)探测:
在项目投产前,通过分析方法和物理方法,探测出失效的起因/机理或失效模式,設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,17)探測度(D),17)探測度(D)探測度是指在零部件子系統或系統投產之前用第
(2)种現行設計控制方法來探測潛在失效起因/机理(設計薄弱部分)的能力的評价指標。
為了取得較低的探測度數值計划的設計控制(如預防确認驗証等活動)需要不斷地改進,設計FMEA的開發,推荐的DFMEA探测度(D)評价准則小組對評定准則和分級規則應意見一致即使因為個別產品分析對准則作了修改也應一致。
設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,18)風險順序數(RPN),18)風險順序數(RPN)風險順序數是嚴重度(S)頻度(O)和探測度(D)的乘積見公式RPN=(S)(O)(D),設計FMEA的開發,風險順序數RPN作為SOD的乘積是對設計風險性的度量風險順序數應用于對設計中那些擔心的事項進行排序(如用排列圖).RPN取值在1至1000之間如果風險順序數很高設計人員必須采取糾正措施努力減小該值在一般實踐中不管RPN大小如何當嚴重度(S)高時就應予特別注意,設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,19)建議措施,19)建議措施當失效模式按RPN排出次序后應首先對級數最高的和最關鍵的項目采取糾正措施任何建議措施的目的都是為了減小頻度嚴重度及探測度三者中的任何一個或所有的數值,設計FMEA的開發,增加設計确認/驗証工作只能減小探測度通過修改設計來消除或控制一個或多個失效模式的起因/机理才能有效降低頻度只有更改設計才能使嚴重度降低,設計FMEA的開發,應考慮但不局限于下列措施来降低风险顺序数試驗設計(特別是在多种或相互作用的起因存在時)修改試驗計划修改設計几何尺寸/公差修改材料规范如果對某一特定的原因沒有建議措施則在此欄內填寫“無”.,設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,20)責任(對建議措施),20)責任(對建議措施)把負責建議措施執行的組織和個人及預計完成的日期填寫在本欄中,設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,21)采取的措施,21)采取的措施當實施一項措施后簡要記錄具体的措施和失效日期,設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,22)措施后的RPN,22)措施后的RPN當明确了糾正措施后,估算并記錄下措施后的嚴重度頻度及探測度數值計算并記錄RPN的結果如沒采取什么糾正措施將“措施后的RPN”欄及對應的取值欄空白即可所有的措施后的RPN都應評審而且如果有必要考慮更進一步的措施還應重复(19)到(22)的步驟,設計FMEA的開發,設計FMEA的開發,跟蹤負責設計的工程師應負責保証所有的建議措施已被實施或已妥善地落實FMEA是一個動態文件它不僅應体現最新的設計水平還應体現最新的有關糾正措施包括開始生產后發生的設計更改和措施,跟蹤負責設計的工程師有几种方式來保証找出了所擔心的問題以及建議措施的實施這些方式包括但不限于下列情況保証達到設計要求評審工程圖樣和規范确認与裝配制造文件的結合和一致性評審過程FMEA和控制計划,設計FMEA的開發,过程FMEA(PFMEA),潜在失效模式及后果分析FMEA,过程FMEA(PFMEA),过程FMEA這种系統化的方法体現了一個工程師在任何创造策划過程中正常經歷的思維過程并使之規范化文件化过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
FMEA以最严密的方式总结了开发一个过程时小组的思想。
(其中包括根据以往经验可能会出现的一些项目的分析),过程FMEA(PFMEA),过程FMEA的作用确定过程功能和要求确定与产品和过程相关的潜在失效模式评价潜在失效对顾客产生的后果确定潜在的起因并确定要采取控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量,过程FMEA(PFMEA),过程FMEA的作用确定过程变量以此聚焦于过程控制编制一个潜在失效模式的分级表,以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选系统记录制造和装配过程的结果,顾客的定义过程FMEA中“顾客”的定义通常是指最终使用者。
然而,顾客也可以是后序或下游的制造/装配工序,维修工序或政府法规。
过程FMEA(PFMEA),过程FMEA(PFMEA),
(1)在最初的过程FMEA過程中負責过程的工程師应该能夠直接地主動地聯系所有有關领域的代表,小組共同努力,过程FMEA(PFMEA),小組共同努力,
(2)有关部門應包括但不限于设计、裝配制造材料質量服務和供方以及負責下一层次装配的领域。
过程FMEA(PFMEA),(3)FMEA应成為促進有關部門間充分交換意見的催化劑從而推进整個小组协作的工作水平,小組共同努力,过程FMEA(PFMEA),(4)任何(內部或外部的)有经验的FMEA推进员来协助小组的工作是非常有益的。
小組共同努力,过程FMEA(PFMEA),过程FMEA是一份動態文件應及時不斷地修改,在可行性阶段或之前開始,生产工装到位前,考虑列从单个部件到总成的所有制造工序,过程FMEA(PFMEA),过程FMEA在新车型或部件项目的制造策划阶段,促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析,以便预测,解决或监控潜在的过程问题。
过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。
因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程FMEA中,而其后果和避免包括在设计FMEA中。
过程FMEA(PFMEA),过程FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节,但它的确要考虑与计划的制造/装配过程有关的产品设计特性,以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。
过程FMEA的開發,期望特性的定義越明确就越容易識別潛在的失效模式采取糾正措施,过程流程图,设计FMEA明确的产品影响后果,过程FMEA准备工作的文件,从过程意图开始,列出过程希望做什么及不希望做什么,综合成,期望特性,过程FMEA應從一般过程的流程图开始流程图应明确与每一工序相关的产品/过程特性。
用于FMEA准备工作的流程图的复制件应伴随着FMEA。
过程FMEA的開發,过程FMEA的開發,為了便于將潛在的失效及其后果的分析形成文件已設計出專用表格。
下面介紹這种表格的具体應用所述各項的序號都相應標在表上對應的欄目內完成的过程FMEA表格的示例見附表以及本部分中所見的表格,(局部示意图),过程FMEA的開發,1)FMEA編號填入FMEA文件編號以便查詢,2)系統子系統或零部件的名稱及編號,过程FMEA的開發,3)过程責任填入整車厂(OEM)部門和小組如果知道還應包括供方的名稱,过程FMEA的開發,过程FMEA的開發,4)編制者填入負責FMEA准備工作的工程師的姓名電話和所在的公司名稱,5)車型年車輛類型填入將使用和或正被分析的設計所影響的預期車型年及車輛類型。
(如果已知的話),过程FMEA的開發,6)關鍵日期填入FMEA初次預定完成的日期該日期不應超過計划的投入生產日期注:
对于供方,初始的FMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准过程(PPAP)的提交日期,过程FMEA的開發,过程FMEA的開發,7)FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期,8)核心小組列出被授權确定和或執行任務的責任部門和個人姓名。
(建議所有參加人員的姓名部門電話地址等都應記錄在一張分發表上),过程FMEA的開發,9)过程功能要求,过程FMEA的開發,9)过程功能要求填入被分析过程或工序的要求说明(如车削、钻孔、攻丝、焊接、装配等)建议记录所分析的步骤相关过程/工序编号。
小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。
以尽可能简洁的方式指明分析的过程或工序的目的。
过程FMEA的開發,9)过程功能要求,过程FMEA的開發,包括有关系统,子系统或部件(度量/变量)的信息。
如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序(或装配),那么可以把这些工序作为独立过程列出。
过程FMEA的開發,10)潛在失效模式,10)潛在失效模式所謂潛在失效模式是指过程有可能不能满足过程/功能栏中所描述的过程要求或设计意图的情况它可能是下一級工序的潛在失效模式的起因也可能是上一級的工序潛在失效模式的后果然而,在准备FMEA时,应假定所接收的零件/材料是正确的。
当历史数据表明进货的零件是有缺陷时,FMEA小组可做例外处理。
过程FMEA的開發,10)潛在失效模式(续)按照部件、子系统、系统或过程特性列出每一個潛在失效模式前提是這种失效可能發生但不是一定發生。
建議將以往TGW(運行情況不良)的研究問題,報告以过程工程师应回答下列问题:
过程/零件怎么不满足要求?
无论工程规范如何,顾客(最终使用者,后续工序或服务)认为的可拒收的条件是什么?
过程FMEA的開發,过程FMEA的開發,10)潛在失效模式(续)过程工程师应以对类似过程的比较和对顾客(最终使用者和后续工序)对类似部件的索赔研究为起点。
另外,过程工程师对设计意图的了解也是必要的。
过程FMEA的開發,10)潛在失效模式典型的失效模式可以是但不限于下列情況:
变曲毛刺孔错位断裂孔太浅漏开孔运转损坏脏污开孔太深表面太粗糙变形表面太平滑开路短路贴错标签,注應用規范化專業性的技术术語來描述潛在失效模式而不必与顧客所見的現象一样,过程FMEA的開發,11)潛在失效后果,11)潛在失效后果潛在失效的后果就是失效模式對顾客产生的影響就如顧客感受的一樣,过程FMEA的開發,11)潛在失效后果要根据顧客可能發現或經歷的情況來描述失效的后果要記住顧客可能是內部的顧客也可能是外部最終的顧客要清楚地說明該功能是否會影響到安全性或与法規不符顾客可以是下一道工序、后续后序或工位、经销商或车主。
当评价潜在失效后果时这些因素都必须予以考虑。
过程FMEA的開發,11)潛在失效后果如果顾客是下一道工序或工位,失效后果应用过程/工序性能来描述,例如,过程FMEA的開發,无法紧固无法攻丝/钻孔无法安装无法加工表面损坏设备,不能配合不能连接不匹配引致工装过度磨损危害操作者,11)潛在失效后果对于最终使用者来说,失效后果应一律采用产品或系统的性能来描述例如。
噪聲工作不正常不良外觀不穩定運行中斷粗糙不起作用异味功能減弱间歇式工作报废顾客不满意泄漏费力返工/返修索引阻力,过程FMEA的開發,12)嚴重度(S),过程FMEA的開發,12)嚴重度(S)嚴重度单一的FMEA范围内的相对定级结果。
要減少失效的嚴重度級別數值只有通過修改設計或重新设计才能实现。
如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者,严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。
在这种性况下,应咨询设计FMEA以及设计工程师或后续的制造厂/装配厂的过程工程师的意见。
过程FMEA的開發,推荐的严重度評价准則小組對評定准則和分發規則應意見一致即使因為個別產品分析對准則作了修改也應一致。
严重度可参照表(6)来估算。
注:
不推荐修改9和10的严重度数值。
严重度定级为1的失效模式不应进行进一步分析。
过程FMEA的開發,过程FMEA的開發,13)級別,13)級別本欄目可用于對零件子系統或系統的產品特性分級(如關鍵主要重要重點等),它們可能需要附加的過程控制任何需要特殊過程控制的項目應用适當的字母或符號在設計FMEA表格中的級別欄中注明并應在“建議措施欄中記錄(符号使用受公司政策导向),过程FMEA的開發,每一個在設計FMEA中有如上標識的項目應在過程FMEA中有特殊的過程控制如果过程FMEA中确定了分级,应通告负责设计的工程师,因为这可能影响涉及控制项目辨别的工程文件本栏目还可用于突出高优
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