FMEA潜在失效模式与后果分析.pptx
- 文档编号:18825698
- 上传时间:2023-12-20
- 格式:PPTX
- 页数:140
- 大小:1.20MB
FMEA潜在失效模式与后果分析.pptx
《FMEA潜在失效模式与后果分析.pptx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《FMEA潜在失效模式与后果分析.pptx(140页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)潜在失效模式与后果分析,培训注意事项,3,TS16949五大工具,产品质量先期策划和控制计划(APQP&CP),潜在失效模式和后果分析参考手册(FMEA),测量系统分析参考手册(MSA),第四版2008.6,第四版2010.6,统计过程控制参考手册(SPC),第二版2005.7,生产件批准程序(PPAP),第四版2006.6,第二版2008.11,APQP,第1章FMEA概述第2章设计FMEA第3章过程PFMEA,目录,第1章FMEA概述,1.1什么是FMEA?
风险管理,经验库,预防作用,系统化方法,1.2FMEA的历史,1949年,美国国防部制定了MIL-STD-1629;60年代中期发展,美国太空总署(NASA)用于阿波罗项目(ApolloProject);70年代后期,FMEA被美国汽车工业界所引用;1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册,并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一;现时全球广泛应用。
1.3FMEA的种类,FMEA种类:
SFMEA系统FMEADFMEA设计FMEAPFMEA过程FMEA,1.3FMEA的种类,系统,管理系统(质量、安全、环境管理),设计,零组件子系统主系统,过程,人/设备/方法/材料/量测/环境,重点:
使系统失效的影响降至最低,目标:
使系统品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态,重点:
使设计失效的影响降至最低,目标:
使设计品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态,设备,工具、工作站生产线操作员训练制程及量具,重点:
使过程失效的影响降至最低,目标:
使制程品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态,1.4FMEA成功条件,适时性:
在“时间之窗”关闭之前,小组的努力:
集体的智慧,1.4FMEA成功条件,适时性,FMEA是预防性的不是反应性的,应当尽量避免失效而不是等着顾客提出申诉,1.4FMEA成功条件,各阶段纠正问题的成本:
时间,1.4FMEA成功条件,多方论证小组(CFT-CrossFunctionTeam)组员(有相关经验和必要授权的人员):
包括设计、制造、装配、维修、质量、采购、测试、供应商;其他主题的专家。
由谁来做DFMEA:
由设计主管工程师或工程师小组。
由谁来做PFMEA:
由制造主管工程师或工程师小组。
1.5顾客的概念,最终用户:
使用产品的人员或组织。
OEM组装和制造中心(工厂):
OEM的制造过程,如冲压、动力等,以及产品组装现场。
供应链制造:
材料和部件的制造、组装的供应商场所,包括:
生产件和服务件的制造、装配,以及诸如热处理、焊接、涂漆、电镀和其它表面处理的过程;可以是任何后续操作/下游操作,或着是下层的制造过程;政府法规监管机构:
制定要求并监督安全与环境规范符合性的政府监管机构,这些要求和规范可能影响到产品和过程,1.6FMEA应用时机?
新设计、新技术或新过程这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。
对现有设计或过程的修改(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程,以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。
将现有的设计或过程用于新的环境、场所(假设其设计或制程FMEA已存在),这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。
1.14FMEA顺序和方法,过程步骤,功能,工序/功能是什么?
会是什么问题?
-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能,后果是什么?
有多糟糕?
起因是什么?
发生的频率如何?
怎样能得到预防和探测?
该方法在探测时有多好?
能做些什么?
-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改,其要求是什么?
第2章设计FMEA(DFMEA),2.0DFMEA的时机,在产品图样完工之前全部完成!
在一个设计概念最终形成之时或之前开始,在产品开发的各个阶段,发生更改或获得更多的信息时,持续予以更新,必需的资料,例如:
经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求;产品可靠性和质量目标;产品的使用环境;以往类似产品的失效分析(FMA)资料;以往类似产品的质量信息;以往类似产品的DFMEA资料;初始工程标准;初始特殊特性明细表。
2.1DFMEA的准备,2.1DFMEA的准备,设计FMEA从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单,即设计意图开始。
框图说明了分析中的各项目之间的主要关系,并建立了分析的逻辑顺序。
设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。
开/关C,灯罩A,电池B,弹簧F,开极板E+,灯泡总成D,2,5,4,1,5,4,3,图3-1逻辑框图,2.1DFMEA的准备,2.2DFMEA的实施,在进行DFMEA时,首先应填写好该表格表头的各项内容:
FMEA编号系统、子系统、零部件、项目的名称及编号责任人(姓名、部门等)编制人(姓名、部门等)年型/车型类型(该系统/零部件应用的年型/车型)关键日期(预定FMEA完成的日期,不应超过设计图样完成日期)FMEA日期/修订(初稿日期与最新修订日期)核心小组(组长、成员的姓名、部门等),2.2DFMEA的表头内容,2.2项目/功能/要求,项目/功能,2.2项目/功能/要求,填入被分析项目的名称和其他相关信息如该项目有多种功能,且有不同失效模式,应把所有功能单独列出。
例如:
一个变速箱功能应包括:
汽车起步时输出大的扭矩;汽车行驶过程中,通过合理的速比满足整个行驶速度范围内的扭矩输出;倒车时,改变传动方向;发动机制动状态下,传递相反方向的扭矩;方便舒适的变速操作;空档。
要求输入满足每项功能的具体要求;如果功能里含有多个不同的潜在失效模式的要求,则需将每个功能和要求分开列出和分析。
2.2项目/功能/要求,2.2项目/功能/要求,2.3潜在失效模式,潜在失效模式是指零部件、子系统、系统可能不能满足或不能实现预期功能的状态;失效,就是丧失功能或功能下降。
而失效模式,就是不能满足设计意图的失效表现形式;失效模式要用专业技术术语来描述,不能笼统的用顾客的感受来描述;考虑潜在失效模式可能只在特定的条件下(例如:
热、冷、干燥、灰尘环境等),和特定的使用状态下(例如:
超过平均里程、不平的路况、仅在市区内行等),2.3潜在失效模式,2.3潜在失效模式,失效模式涉及不同的功能和要求,例如:
广义的说,失效模式有两大类型型失效模式,指的是不能完成规定的功能。
这类失效的典型模式,可举例如下:
突发型:
断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变型、失稳、短路、断路、击穿、泄漏、松脱等等;渐变型:
磨损、腐蚀、龟裂、老化、变色、热衰退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色等等。
2.3潜在失效模式,型失效模式,指的是产生了有害的非期望功能:
典型的这类失效模式有:
噪声、振动、电磁干扰、有害排放等。
可能是高一级的零件/系统/子系统的失效模式的原因;源于低一级的零件/系统/子系统的失效后果,2.3潜在失效模式,2.4潜在失效后果,潜在的失效后果,是指失效模式可能给顾客带来的对完成规定功能的影响,以致带来顾客的不满意,和不符安全和政府的法规;失效后果的分析,要运用失效链分析方法,搞清楚直接后果、中间后果和最终后果;根据顾客可能发现或经历情况描述;,2.4潜在失效后果,潜在失效后果可以从以下几方面考虑:
对完成规定功能的影响;对上一级系统完成功能的影响;对系统内其他零件的影响;对顾客满意的影响;对安全和政府法规符合性的影响;对整车系统的影响。
2.4潜在失效后果,典型的后果举例:
噪声、工作不正常、不良外观、工作不稳定、间歇性工作、粗糙、失去功能、异味、性能衰退等;举例,“发动机进气阀阀座烧蚀”这一失效模式:
直接后果:
是造成气阀密封不严;中间后果:
是造成压缩压力下降,燃烧状况恶化;最终后果:
是发动机功率下降,燃油消耗增加,排气有害物料增加,引起顾客不满,甚至不符合政府法规。
2.4潜在失效后果,2.4潜在失效后果,2.5严重度(S),严重度是失效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的评估;只有通过设计修改才能够降低严重度分值;本手册采用的是10分制。
严重度9、10分必须采取改进措施;1分不应作进一步的分析。
2.5严重度(S),2.5严重度(S),2.6级别,级别:
特性分类,对需要控制的产品和过程特殊特性进行分级;例:
关键、主要、重要、重点。
所谓特殊特性是指:
显著影响安全和政府法规符合性的特性,显著影响顾客满意的特性。
凡是识别为特殊特性,应以适当的符号在此栏目中标注,使用顾客规定的符号,2.6级别,2.7失效的潜在起因,2.7失效的潜在起因,指明失效模式发生的原因或作用机理,列出每个失效模式的所有可以想象到的失效起因和机理,许多失效模式是多种原因造成的,要从中找出根本原因,设计薄弱部分,失效模式,导致,失效模式的潜在机理失效机理是指导致失效模式的物理、化学、电、热或其它过程;对于一个系统,失效机理是一个跟随在零部件失效后的错误的传递过程,导致系统失效;产品或过程可能由于一个共同的失效机理,产生多个相关联的失效模式。
2.7失效的潜在起因,典型的起因有:
材料选择不当、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养说明不当、环境保护不够、计算错误等;变形(yield)、疲劳、材料不稳定、蠕变(creep)、磨损、腐蚀等。
2.7失效的潜在起因,分析潜在失效原因可以采用以下途径:
现有的类似产品的FMA资料;应用失效链,找出直接原因,中间原因和最终原因。
应用“五个为什么?
”根据经验连问“五个为什么?
”,一般都有可能找到根源原因,例如:
门锁扣不上,为什么?
锁舌与锁座错位,为什么?
车门下沉,为什么?
门铰链变位,为什么?
固定门铰链的框架变形,为什么?
框架刚度不足,为什么?
2.7失效的潜在起因,应用因果图,从人、机、料、法、环等方面分析;应用排列图,相关分析,试验设计等方法,从可能的多因素原因中找出主要原因;应用失效树分析(FTA)找出复杂系统的失效原因;充分发挥小组的经验,采用头脑风暴法,对可能的原因进行归纳分析。
2.7失效的潜在起因,2.7失效的潜在起因,典型起因范例,在产品设计的FMEA中对制造/装配问题的考虑,可以归纳为:
误操作;技术与体力的限制;对变差的敏感性。
一个好的产品(或系统)设计,应考虑对制造中各种因素(或构成系统、总成的零件、元件)的变差的容忍性。
2.7失效的潜在起因,下面是一些典型的例子:
零件正反面均可装入,左右相近的零件无明显标志引起误装配而造成失效;缺乏适宜的对中设计,使对中困难,或容易对中错误;技术规范要求与现有的过程能力不协调;材料热处理规范使零件表面过硬,致机械加工困难;用手举起装配的零件过重,使操作者易疲劳,或难以正确安装;设计的加工装配、空间过小,使工具无法操作接近性差,拆装,维修困难加注液体的口,经常需要检查、调整、保养的部分难以接近,可视性差。
2.7失效的潜在起因,2.8现行设计控制预防/探测,2.8现行设计控制预防/探测,控制方法预防:
防止(预防)失效的起因或失效模式出现,或者降低其出现的几率。
探测:
探测出失效的起因或失效模式的存在。
2.8现行设计控制预防/探测,现行设计控制-预防(防止原因)通过安全失效分析,使零件具备充分的合理的强度、刚度、寿命等;文件从相似设计中学到的最佳实践、经验;模拟研究通过实体仿真,模拟制造和装配过程,观察分析是否存在可能的失效等。
防错设计;设计和材料标准或规范(内部、外部)。
2.8现行设计控制预防/探测,现行设计控制-探测(发现原因或失效模式):
工程计算;材料试验;设计评审;破坏性试验;可行性评审;工程样件测试;样件测试;小批量试产试验;类似零件的模型测试;台架/实验室实验;道路实验。
2.8现行设计控制预防/探测,2.9频度(O),频度(发生度)(Occurrence):
是指某一特定的原因/机理出现的可能性(频率);相对于一个原因/机理,有一个频度;着重在其含义而非具体数值;可用统计数据确定频度数;只能通过修改设计方可减低评分;应运用一致的评分规则以保证连续性;频度是用110分来评估。
2.9频度(O),2.9频度(O),2.10探测度(D),探测度(Detection):
是指零部件子系统、系统在投产前,采用第二种(探测)设计控制方法:
探测失效原因/机理的能力的评估;探测随后的失效模式的能力的评估。
需要不断地改进设计,以降低探测度数;不能因为频度低而自动推断探测度也低;应运用一致的评分规则以保证连续性;探测度是用110分来评估。
2.10探测度(D),2.10探测度(D),2.11风险顺序数(RPN-RiskPriorityNumber),2.11风险顺序数(RPN-RiskPriorityNumber),失效模式的潜在后果严重度S,失效模式的可能频度O,设计控制方法对检出失效模式及其原因的探测度D,联合构成潜在失效模式对产品设计质量的风险;RPN=SOD(严重度频度探测度),当S=10,O=10时,D=10时,RPN=1000;当S=1,O=1,D=1时,RPN=1;,2.12建议的措施和责任,2.12建议的措施和责任,建议措施,应首先考虑高严重度,不建议用RPN目标值决定采取措施一般来说不论RPN高低,当严重度是9或10时,特须注意现行的设计控制或预防纠正措施要将该风险列入控制并采取措施。
没有特定的的RPN值要求强制措施方法(SOD非数学组合数值法):
无论RPN为多少,按SOD非数学组合的数值大小决定建议措施,如:
当S=7、O=3、D=5,结果SOD=735(10仅适合S,不适合O和D),当以数字按降序分类时,SOD首先以严重度为第一,其次时发生率,最后是探测度。
例1(RPN值不同时):
2.12建议的措施和责任,在这个例子,特性B的RPN较高,但是应优先措施应该为严重度等级较高的9(或SOD为925比744分值高)的特性A工作,尽管它的RPN较低,而且90也低于极限。
2.12建议的措施和责任,例2:
(RPN值不同时)优先建议措施顺序为A、B、C(SOD数字773737377)。
2.12建议的措施和责任,产品设计的FMEA中的措施不应包括在制造、装配过程的措施,更不能依赖过程检验的强化措施;采取措施的目标是降低潜在失效风险,即:
降低失效模式的严重度(S)频度(O)探测度(D),2.12建议的措施和责任,2.12建议的措施和责任,建议措施,2.12建议的措施和责任,责任及目标完成日期填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。
2.12建议的措施和责任,2.13措施的结果,采取的措施描述实际执行的措施和生效日期。
当建议措施被实施并验证后,小组将最终确定采取的设计措施(设计改进和新的控制措施);然后对之进行新的风险评估,即估计采取新措施后的S、O和D,并计算RPN;如果风险评估结果仍未达到预期效果,小组将进入新的一轮建议措施的研究验证评估一直到可接受为止。
2.13措施的结果,2.14跟踪措施,保证所有建议措施已实施;DFMEA还应该是一种动态文件:
随着设计的修改,DFMEA也要进行不断的修订与完善;永远体现最新的设计水平和有关措施;包括量产后的设计更改和措施。
附录1潜在的失效模式及后果分析(DFMEA),2.15设计/过程FMEA的联系,第3章过程FMEA(PFMEA),第4章制造与装配过程潜在失效模式分析(PFMEA),3.1PFMEA的时机,在计划的试生产开始之前全部完成!
在可行性论证阶段或之前启动在生产工具装备之前启动考虑从单个零件到总成的所有制造操作,3.2PFMEA的准备,假定2:
接收的零件/材料是合格的,假定3:
机械和设备满足设计目的,假定1:
设计的产品会达到设计目的,3.2PFMEA的准备,必要的资料,如:
过程流程图;产品和过程特性矩阵表;现有的类似的过程FMEA资料;现有的类似的产品和过程FMA资料;以往质量信息,包括过程合格率、一次合格率、PPM、过程能力指数等;以往产品和过程设计实验中的经验和教训;特殊过程特性明细表;工程规范。
过程FMEA的制定,过程FMEA的输入:
PFMEA的制定首先将过程流程图完成,并将产品过程特性鉴别出;特性矩阵图,识别产品特性与过程特性的关系;如果有的话,则应包括相关的DFMEA,准备PFMEA所使用的流程图应附于该PFMEA文件中。
过程流程图,3.3PFMEA的准备工作,3.4过程步骤/功能/要求,3.4过程步骤/功能/要求,过程步骤输入所分析的过程步骤或工序的编号;过程步骤或工序编号要与流程图一致,为了确保可追溯性,以及与其它文件(例如:
控制计划、作业指导书等)的联系,返工、返修操作也应包括在内如果过程步骤或工序涉及到许多具有不同潜在失效模式的操作(如总成装配),应分别把这些操作作为独立的工序列出,如:
把中间轴装入变速箱箱体;把变速箱盖装上变速箱箱体等。
功能是指填入被分析过程步骤/工序相应的过程功能,是操作目的简要说明,例如:
车削轴的外径;将A零件焊接到B零件上;装配某总成;淬火处理等。
如果有多个与规定操作有关的受分析的过程功能,每个过程功能应当和各自的“要求”相符合,来帮助相关失效模式的分析。
3.4过程步骤/功能/要求,3.4过程/功能/要求,要求要求是指对规定过程的输入,以期达到设计目的和其它顾客要求;列出每个被分析的过程步骤/工序相应的过程功能的要求;如果有关于规定功能的多个要求,要分别列出,每个要求应当和关联的失效模式相符合,从而帮助分析。
3.5潜在失效模式,3.5潜在失效模式,所谓的潜在的过程失效模式是指:
过程不能达到过程功能要求或设计目的的问题的表现形式。
不要列出无价值(不会或不可能发生)的失效模式;可以运用“失效链”原理:
上游工序的失效模式可能是下游工序的失效原因;下游工序的失效模式可能是上游工序失效模式的后果。
4.5潜在失效模式,下面举出一些过程失效模式的例子:
弯曲,短路,搬运损坏,工具磨损,裂纹,变形,污脏;偏心,气孔,壁厚不均,零件表面硬度不适宜(过硬或过软),零件表面光洁度低,外观粗糙,零件丢失,零件表面碰伤,零件落地,零件腐蚀,总成泄漏,零件有毛刺;定位错误,少装零件,紧固不足,调整不正确,涂漆表面泪点,涂漆表面清洁,未焊透,焊穿,外观差,尺寸偏差。
由于设备、工装设计中的问题而引起制造、装配过程的失效原则上也应包括在PFMEA中:
也可以由设备、工装的FMEA来实施。
3.5潜在失效模式,3.6潜在失效的后果,3.6潜在失效的后果,潜在的失效后果是指:
失效模式对顾客产生的影响。
顾客是广义的,包括最终顾客、直接顾客(下一道工序),中间顾客(下游工序);失效模式的后果还包括对过程本身有关组成的影响(如对操作者与设备,对环境的影响);如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性,要清楚地予以描述;,3.6潜在失效的后果,对任何后续工序,以工序性能来描述,如:
无法紧固,无法加工,无法装配,无法对中,无法钻孔/攻丝,无法焊接,无法平衡;不连接,不匹配,无法表面加工;危害操作人,损坏设备等等。
如有以上后果,则只需要评估制造影响;如否,则需要考虑对最终顾客的影响。
3.6潜在失效的后果,对最终顾客,以产品或系统的性能来描述,例如:
噪声、振动、工作不正常、停止工作、工作不稳定、费力、粗糙、异味、间歇性工作、观外不良、褪色等。
如影响还未波到最终顾客,则需要考虑当前场所和接收场所的影响,如:
报废、返工、生产线关闭、停止发运、堆积场停滞、降低生产线速度等。
3.6潜在失效的后果,3.7严重度(S),3.7严重度(S),严重度是失效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的评估;只有通过设计修改才能够降低严重度;应运用一致的评分规则以保证连续性严重度的评分采用110分;严重度9、10分必须采取改进措施;1分不应作进一步的分析。
4.7严重度(S),3.7严重度(S),3.8级别,3.8级别,级别:
特性分类,对需要控制的产品和过程特殊特性进行分级:
例:
关键、主要、重要、重点。
所谓特殊特性是指:
显著影响安全和政府法规符合性的特性,显著影响顾客满意的特性;凡是识别为特殊特性,应以适当的符号在此栏目中标注,使用顾客规定的符号;在FMEA中,要突出对特殊特性的关注。
3.9失效的潜在起因,3.9失效的潜在起因,指明失效模式发生的原因或作用机理,列出每个失效模式的所有可以想象到的失效起因和机理,许多失效模式是多种原因造成的,要从中找出根本原因,过程控制薄弱部分,失效模式,导致,3.9失效的潜在起因,典型的过程失效原因:
钮矩不正确-过大或过小;焊接不正确-电流、时间、压力不正确;测量数据不正确;热处理不正确-时间、温度有误润滑不当/无润滑;漏装/错装零件;刀具调整错误;定位错误。
3.9失效的潜在起因,分析失效原因的办法:
应使用现有类似过程的失效分析资料;同时应用工序上下的关系;应用“五个为什么?
”方法;应用因果图、排列图等方法;充分发挥小组的经验,采用头脑风暴法,对可能的原因进行归纳分析。
3.9失效的潜在起因,注意:
上一道工序的失效模式可能是下一道工序的失效原因;下一道工序的失效模式可能是上一道工序失效模式的后果;误操作(人的误操作,机器的误操作)是失效模式的可能原因之一;禁止含糊不清的词语(操作工错误,机器失误)。
3.10现行过程控制预防/探测,3.10现行过程控制预防/探测,控制方法预防:
防止失效的起因或失效模式出现,或者降低其出现的几率探测:
探测出失效的起因或失效模式,导致采取纠正措施,3.10现行过程控制预防/探测,过程控制方法,同设计控制方法一样,有二种不同深度的方法,或称二道防线;第一种方法(预防):
防止失效原因的发生,或减少其发生的几率,如:
防错法(夹具):
采取有效的防错设计,防止错装、漏装发生(错装、漏装情况下,过程不能进行);SPC。
3.10现行过程控制预防/探测,第二种控制方法(探测):
是找出失效的原因或失效模式,从而采取纠正措施,例如:
通过初始过程能力研究,找出变差的特殊原因,从而采取措施,使过程受控;利用排列图法,找出造成缺陷与拒收的主要原因,次要原因,采取措施;利用产品的检验(人工目测、仪器检测、自动检测等)(抽样检验或100%检验)查出缺陷(即失效模式),再采取纠正措施;可在工序中或后工序进行;,3.10现行过程控制预防/探测,3.11频度(O),频度(发生度)(Occurrence):
是指某一特定的原因/机理出现的可能性(频率)。
相对于一个原因/机理,有一个频度;可用统计数据确定频度数(如:
Cpk值,PPM值,故障率等);只能通过修改设计方可减低评分;应运用一致的评分规则以保证连续性;频度采用10分制,3.11频度(O),3.11频度(O),3.12探测度(D),3.12探测度(D),探测度(Detection):
是指零件在离开该制造工序或装配工序之前,采用上述的第二种控制方法(探测):
探测失效原因/机理的能力的评估;探测随后的失效模式的能力的评估;需要不断地改进设计,以降低探测度数;不能因为频度低而自动推断探测度也低;应运用一致的评分规则以保证连续性;,3.12探测度(D),随机抽查,很容易让个别缺陷遗漏过去,这种方法不能改善探测度;以统计原理的抽样检测则是有效改善探测度的措施;增加样本容量和抽样频率都有助于改善探测度。
但要注意,要区别频度和探测度的概念,频度低并不等于探测度低;探测度也是采用10分制来评估,分数越高,表明过程控制方法有效性越差。
3.12探测度(D),3.13风险顺序数(RPN),3.13风险顺序数(RPN),RPN=SmaxODmin(严重度频度探测度)数值:
11000,3.14建议的措施和责任,3.14建议的措施和责任,建议措施,应首先考虑高严重度,不建议用RPN目标值决定采取措施一般来说不论RPN高低,当严重度是9或1
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- FMEA 潜在 失效 模式 后果 分析
![提示](https://static.bingdoc.com/images/bang_tan.gif)