公司预防性维修1.pptx
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公司预防性维修1.pptx
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SOURCE:
Source,生产车间提报,公司主管部室审核,为使计划性检修项目更科学、有效,需要借助先进的分析工具依据:
需要停机才能处理的,设备隐患、缺陷和定T期it维le护,项目(工艺、检修)Unitofmeasure,机修厂汇总、审核,机修厂车间提报,装备部、机修厂组织实施,依据:
需要停机才能处理的设备隐患、缺陷和定期维护项目;备件材料储备情况;技改项目1Footnote,计划检修项目产生和审核现状,到通过科学的分析工具和方法不断完善检修项目,合理地选择维修策略,设备可靠性显著提高,从检修项目更多的是凭经验,设备运行期内可靠性低,未来状态,机密和专有未经麦肯锡许可,任何对此资料的使用严格禁止,预防性维修,Title,Unitofmeasure,提升可靠性的同时最小化设备总寿命成本,深入分析故障原因,并明确改善项目,从而提升可靠性,以最高效方式管理维修工程,同时提高项目按时完成率和质量追踪,明确维护策略,将计划预防维护更多地用于关键设备,通过强化自主维护,点检和标准化工作,保持设备状况,及时发现异常,运营系统,理念能力,管理架构,优化设备预防性维修策略,1强化设备故障管理,2,3优化维修工程管理,完善自4主维护执行,管理架构(组织和KPI)设备信息管理能力培养,5备品备件管理,1Footnote,SOURCE:
Source,预防性维修是设备管理体系中重要的环节,TitleUnitofmeasure,维修维护工作的重点是提高效果和效率,效果(设备可靠性),维修维护,MTBF,MTTR,可用性,备件材料成本,人工成本,生产损失成本,效率(经济性),1Footnote,SOURCE:
Source,Title,FMEA是一种工具,帮助系统确定和解决不同设备的故障模式,这是一种结构化的根源问题解决工,障模式不断优化预防性维护策略以及必要时重新设计设备,来促进将,设备的关键部件维修保养在其原设计的技术状态,“关键部件”具,通过检验设备最容易出现的故,“最容易出现”的故障模式排出优先顺序的方法,了解问题的“根源”,减少异,Unitofmeasur常e失效重复发生的可能性,“设备重新设计”通过去除瓶颈组件,优化设备技术性能,标准化的“预防性维修”稳定提高设备OEE,“纠正性修复”稳定设备的性能,1Footnote,SOURCE:
Source,FMEA分析为ICC加入了RPN值,从而有助于进一步优先化举措,并在实施后跟踪RPN值的变化TitleUnitofmeasure潜在的故障模式详细的根本原因分析对策,预防性维修中FMEA分析与故障管理中ICC分析区别,1Footnote,SOURCE:
Source,TitleUnitofmeasure,目录,1Footnote,SOURCE:
Source,维修策略预防性维修策略制定5步骤,TitleUnitofmeasure,必须事先规划好更换和维修必须事先订购零部件,及时到货,预测,预防,被动,2.TBM,3.UBM,4.CBM,行不行,1.BDM基于故障的维修维护,故障后更换或维修,零部件,意识到应用故障维,修的零部件,机器边上要备好必,要零部件,确保快速反应时间,和快速维修的,基于时间的维修维护,一段时间之后必须,对零部件进行更换或维修(不管机器的实际使用情况),基于用量的维修维护,使用一定小时数后更,换/维修零部件,需要了解机器的使用,时间,基于状况的维修维护1定期检查零部件,查看零部件的可,行性,需要了解很多零部件,的信息,根据掌握的信息,决,定零部件是否需要更换/维修,必须事先规划好更换,/维修,零部件必须事先准备,好或事先订购,1有四种可以选择的维修策略,1Footnote,SOURCE:
Source,TitleUnitofmeasure,1Footnote资料来源:
麦肯锡分析,以优化预防性维修策略为核心,与日常管理工作有机结合,以实现设备可靠性的持续提高,FMEA分析(设备维修档案),设备故障分析,BDM故障维修,TBM基于时间的维修,UBM基于使用的维修,CBM基于状态的维修,计划检修,日常检修,对新发生故障进行分析,补充到设备档案中,ICC分析,设备信息管理,能力培养,日常检修工作,提高人员对各模块掌握,保证体系顺利推广,用最低的成本来保障日常检备修工作品正常进备行件管理,规范信,为各模块推广提供可靠数据,管理构架结合设备业绩管理,梳理管理构架,实现逐层管理,故障管理,预防性维修,由设备档案维修工程管理息统计,,和点检指导检修项目,由设备档案梳理点检部件和内容,润滑、紧固等自主维护由设备档项目案指导润滑、紧固点检项目自主维护,SOURCE:
Source,Unitofmeasure,Titl家e,用汽车维修维护的重点是什么?
发动机、变速箱、刹车系统、转向系统、轮胎、空调、电气、灯光、音响、喇叭,2如何选择维修策略-以家用汽车为例,1Footnote,SOURCE:
Source,故障对成本的影响,与可利用率及质量有关的机会成本环保与安全成本维护成本,低,高,低,Unitofm高easure,这些区域中的可维护零件是ICC的重点,预防性维护(基,于状况、使用Ti或tle,时间),降低平均维修时间,预防性维护(基于状,况、使用或时间)降低平均维护时间和平均故障间隔时间,矫正性维护/故障维护降低概率和平均维护时间,矫正性维护/故障维护,危险,“确保设备永远不会出现故障”降低影响确保关键备件的可利用性,非常关键,“确保设备永远不会出现故障”降低概率和影响确保关键备件的可利用性,不可靠“迅速修复”降低概率,低风险“故障时维修”运行至故障,出现故障的概率供应商信息设备历史维修人员/操作人员的意见其他工厂的经验,3对于生产线设备如何选择维修策略,1Footnote,SOURCE:
Source,TitleUnitofmeasure,目录,1Footnote,SOURCE:
Source,维修策略预防性维修策略制定5步骤,Unitofmeasure,制定预防性维修策略可分为5个步骤,设备分Ti解tle,关键性评估,进行FMEA,人员,所需工作人员,制定预防性维修策略,将设备按照功能,性进行分解,列出功能性组件,对设备的功能性,组件的关键性进行评估,举行研讨会,确,定失效模式和关键项目的影响,工作内容,制定关键设备的,维护战略,制定一棵结构树,,将设备按照进行从功能性组件层面进行分解,建立所有功能性组件的列表,从四个方面对工,厂中所有的设备进行评估生产损失率安全性环境,确定可能导致设,备故障的根本原因,根据严重性、发,生率和可探测性将风险进一步分,工作方式,分为CBM,TBM,UBM,BDM1几类,建立设备的ICC数,据库,将任务上传到企,业资源计划,步骤1,2,4,5,功能性组件分解,将功能性分解到,部件层面,按照关键性分类,,优先分析功能性组件,将功能性组件分,解到部件层面(可维护的最小,3,1计Fo划ot维no护te工作包括基于状态的维护(CBM),基于时间的维护(TBM)和基于使用情况的维护(UBM)以及事后维护(BDM),SOURCE:
Source,Title,Unitofmeasure,步骤简化,把设备/机组分解到功能性组件层面,进行关键性排序,将关键的组件进一步分解到可维护的部件层面,定义设备预防性维修策略,问题根本原因分析,1,预防性维修,运转过程中的故障解决,2,3,4,5,6,建立ICC表格(问题-原因-措施),失效模式分析(FMEA),渡边模型,所有历史和潜在故障模式的综合手册,1Footnote,SOURCE:
Source,主要方法工具和模块应用总结,本模块详细介绍了预防性维修策略制定的5个步骤,RCA,并结合实例,介绍了常用的问题分析、解决工具5个为什么决策树,设备树,FMEA,Title分解设备至U功n能it性o组fmeasure件,1,进行关键性评估,确定优先分析的功能性组件,2,对定义为优先的的功能性组件进行结构细分,3,进行失效模式分析FMEA,4,制定设备的预防性维修策略,5,1Footnote,SOURCE:
Source,Title,组件1,组件4,组件2设备机组,组件3,功能性组件;,Unitofmeasure具有独立的功,能,仅低于机组级包含各自部件,具体做法(1/4)1设备分解到功能性组件,对功能性组件进行关键性排序,2,频率,高,低,影响,大,小,组件4,组件1,组件2,组件3,重点关注区域,在该流程中具备专用功能的功能性组件的总和,1Footnote,SOURCE:
Source,Title,Unitofmeasure,关键性组件应用举例(1/4),功能性组件,台车台车轨道风箱点火器头部驱动头部弯道尾轮装置头尾轮润滑站,12345678,利用故障记录数据准备,研讨会,同时收集问题和问题发,生的频率,频繁每周一次或更多,不停机,减产,停机一小停机一到停机三小时一下三小时时以上,后果,15,97,3,2,1,20,22,24,1,2,3,4,5,E,D,C,B,A,2,325,1,FMEA的重点,概率,烧结机示例,1Footnote,SOURCE:
Source,将关键组件分解至可维护的部件Ti层tl面eUnitofmeasure,具体做法(2/4),部件1,组件2,部件2,部件3,部件层面可维护的最小单元,3,列举失效模式并进行RPN打分;根据RPN分值排序,确定关键失效模式;进行根本原因分析,建立失效模式手册;优化预防性维修策略,4,关键组件,设备机组,关键组件,部件,问题,根本原因,改善措施,严重性,频度,可探测性,RPN,I,C,C,三个维度、十个等级,1Footnote,SOURCE:
Source,TitleUnitofmeasure,具体做法-打分前需要设定RPN的评估原则(3/4),1Footnote,SOURCE:
Source,具体做法-定义预防性维修策略(4/4),部件层面,可维护的最,设备机组,组件4,组件2,组件3,组件1部件1,部件2,部件3,部件3,1,组件TitleUnitofmeasure,设备名称,部件,2,3,4,失效模式,RPN风险系数,根本原因,改善措施,当前和优化后维修策略(PM、AM等),PM:
TBM、CBM、UBM、BDM,AM:
清洁、润滑、调整、紧固、小,故障检修,小单元,1Footnote,SOURCE:
Source,TitleUnitofmeasure,最终交付物是失效模式手册和优化后的预防性维修策略,1Footnote,SOURCE:
Source,设备预防性维修策略表,TitleUnitofmeasure,运用“渡边模型”检验分析严格性,不断完善失效模式手册,没有采取应对措施应对措施无效,错误的标准规格,循了标,合适,粗心,没有注意导致未遵循,没有提供,等待关闭备件,需要设计不需要设变更计变更,数据不适,技能不足合分析粗心,没有注意导致未遵循,没有培训难以遵循,新的或者偶发的,重复性的或者习惯性的,糟糕的JH,糟糕的TBM,设计的薄弱,CMNM3,CMNE2,CMNT1,技能不足,故障,数据不适知识差距等待备件等待关闭等待投资技能不足备件质量不行或者没有遵循准但是不,合分析批准不行,使用ICC平台帮助持续监控应对措施的效力维护做法的成熟性的良好指标,31应Foo对tn措ot施e没有保持,SOURCE:
Source,TitleUnitofmeasure,你希望未来的状态是,相交,相离,新发生的故障FMEA,包含,1Footnote,SOURCE:
Source,Unitofmeasure,预防性维修案例转3-1皮带输送机FMEA分析,转3-1皮带,皮带机本体,驱动装置,拉紧装置,托架*210米,托辊*630米皮带钢结构*1减速机*1电动机*1头轮滚筒*1尾轮滚筒*1联轴器*1液力耦合器*1逆止器*1改向滚筒*6坠砣滚筒*1坠砣架*1,设备一级组件可维护功能部件,1Footnote,SOURCE:
Source,失效模式及风险评估,TitleUnitof,measure,预防性维修案例转3-1皮带输送机关键失效模式根因分析,1Footnote,SOURCE:
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- 公司 预防性 维修