生产线平衡改善培训教材.pptx
- 文档编号:18828521
- 上传时间:2023-12-20
- 格式:PPTX
- 页数:41
- 大小:1.32MB
生产线平衡改善培训教材.pptx
《生产线平衡改善培训教材.pptx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《生产线平衡改善培训教材.pptx(41页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
工作研究综合应用:
生产线平衡改善,三、生产线平衡改善的实施,一、生产线平衡概述,二、生产线平衡的关键术语,四、断路器组装生产线改善案例,五、复习与思考,一、生产线平衡(LineBalancing)概述,1903年,亨利福特创建了世界上第一条汽车装配流水线。
流水线生产方式采取工序分工作业,作业难度简化,作业熟练程度容易提高,因此生产效率大大提高,生产成本极大地降低。
但是,工序细分得到的各工序的作业时间在理论上,现实中都不能完全相同,而工序间作业时间不一致导致的“瓶颈”现象,将降低生产效率,造成生产时间损失。
“生产线平衡”是对生产线的全部工序进行负荷分析,通过调整工序间的作业负荷分配,使各工序的作业时间尽可能平均,达到能力平衡,最终提高生产线的整体效率。
这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。
LineBalancing(LB),istheproblemofassigningoperationstoworkstationsalonganassemblyline,insuchawaythattheassignmentbeoptimalinsomesense.生产线平衡的目标,生产线不平衡造成中间在库,降低整体效率,能力需求:
100件/H,线不平衡,造成生产时间损失,形成浪费,工序,1,瓶颈(Bottleneck),10,8,10,7,10,11,8,作业工时(分),12,6,2,3,4,5,6,7,8,9,损失时间,作业时间,生产线平衡的目标,提高人员与设备工装的生产效率减少产品的工时消耗,降低成本减少工序的在制品,降低在线库存量实现单元化生产,提高生产系统的弹性减少空间占用,提高空间利用率,高效率地使用人员、机器、物料等生产资源促成“一个流生产”及“cellproduction”,二、生产线平衡的关键术语,工序与工位节拍(CycleTime)、瓶颈与空闲时间生产线平衡率与平衡损失率,节拍、瓶颈与空闲时间,“节拍”(CycleTime)是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。
换句话说,即指完成一个产品所需的平均时间。
流水线中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈”(Bottleneck),瓶颈工序时间Pitchtime即为“节拍”或“周程时间”。
空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间,可以指设备或人的时间。
工序,12,1,瓶颈(Bottleneck),10,8,10,7,10,11,8,作业工时,节拍时间(CycleTime),12,6,2,3,4,5,6,7,8,9,损失时间(空闲时间),作业时间,生产线平衡状态评价指标,生产线平衡率,平衡损失率=1-平衡率,生产不平衡的损失时间:
CycleTime是关于设备加工时间的,是指设备完成一个产品的加工工序所需要的周期时间。
TactTime是关于生产线上人的操作工序周期时间的,是指生产线中每个工序的平均周期时间,也就是生产线每隔多长时间产出一个产品的间隔时间。
平衡损失率=1-线平衡率=23.45%,生产线平衡率计算实例,损失时间,作业时间,Cycletime,循环时间CT=29s,生产线平衡率=100%=76.55%,各工序时间总和,工位数循环时间,生产不平衡的损失时间?
一般情况下,当生产线的平衡率处于:
50%一60%之间:
进行的是一种根本没有任何科学管理意识的粗放式生产;60%一70%之间:
存在人为去平衡生产线的因素,但并没有解决一些深层次问题;70%一85%之间:
对生产线的管控基本上是在科学管理的原则下进行的;大于85%:
可以认为生产线基本上实现了“一个流”生产。
一般来说,平衡损失率在5%以内是可以接受的,否则就要进行改善。
生产线平衡率100%表示:
工站之间无等待,前后产能一致;工站节拍相同,动作量相同(动作量是指工站中各种必要动素的时间总量);平衡损失时间为零;设计效率最大化。
三、生产线平衡改善的实施,1、收集生产线基本数据2、运用秒表测时确定生产线各工位工时3、分析生产线平衡现状4、提出生产线改善方案5、实施改善方案6、评价改善效果,1、收集生产线基本数据,根据生产需求确定的生产线产量定额生产线布局(占地面积、工序/工位间距离等)生产线员工人数生产线库存位置点与数量生产线质量控制点,某制鞋企业组装线数据收集实例,1,2,6,4,5,3,7,18米,2.4,2.4,3.0,7,8,2.4,2.4,2.7,2.7,某制鞋企业组装线基本数据,2、秒表测时确定生产线各工位工时,准备工具:
秒表;观测板、铅笔;时间记录表、计算器;工序(工位)工时测定步骤:
作业分解,划分作业单元;确定观测次数;正式测时;剔除异常值并计算各单元实际操作时间;计算正常时间;确定宽放时间;确定标准时间。
3、生产线平衡现状分析,生产节拍(CycleTime)实际产量生产线平衡率生产线平衡损失率山积图生产损失时间,山积图:
将各分解动作时间,以迭加式直方图表现的一种研究作业时间结构的手法。
4、生产线改善方案提出,作业方法改善,作业拆解分割,改进工具夹具,提高设备效率,提高作业技能,调整作业人员,增加作业人员,瓶颈改善,合并微小动作,取消不必要动作,重排作业工序,简化复杂动作,分担转移,作业改善,增加人员,1人2人,拆解去除,重新分配,改善合并,生产线瓶颈改善方法示意图,生产线平衡与瓶颈改善应在各工段之间进行,这样才能真正提高生产能力平衡,最大限度地降低中间在库、提高效率。
作业方法改善:
ECRS原则展开,RCSE半朵玫瑰,除去不要的动作内容(E)尽可能合并微小的动作(C)将作业内容以好的顺序重组(R)将重组作业简单化(S),5、改善方案实施,
(1)获得领导支持;
(2)进行员工培训;(3)征求到安全、品质、产量、价格的相关部门的认可;(4)按照新方案实施。
6、改善效果评价,生产线平衡率生产节拍(瓶颈标准工时)生产线人员配置产能生产线占用面积,四、短路器组装线平衡改善实例,2009年2月统计数据:
温州有电器企业2000多家,从业人员20多万,生产100多个系列6000多个品种以及2万多种规格的电器产品,低压电器产品占全国总量的60%。
面对金融危机、劳动法实施、土地价格飞涨等因素影响,大多数的中小民营电器企业因利润空间急剧缩小,面临前所未有的生存挑战。
调研某民营电器公司的断路器组装车间,发现装配线上存在明显的在制品堆积,操作工人有的紧张忙碌,有的不时等待,而且经常出现产品交货不及时、产量不能满足生产要求等问题。
因此选择断路器生产企业的进行组装线平衡改善。
断路器装配线改善案例,1、选题:
生产线运作现状2、生产线各工位工时测定3、现状分析4、改善方案提出与实施5、改善效果,1、生产线运作现状,选择了占断路器生产车间80%产量的塑料外壳式断路器生产线作为研究对象。
该生产线全长20米,共有员工10人,其中负责断路器整体装配的6人,检验的1人,其余3人负责最后的封装打包。
生产线核定产量为每天(8小时工作制)500600个之间,员工统一以计件形式结算工资。
因此,如何提高生产率以增加工资是管理人员和员工都迫切想解决的问题。
调研得到的装配线平面布局示意图如图1所示。
断路器装配线布局示意图,图1断路器装配线布局示意图,底座贴标签等,杠杆组装等,负责最后的贴牌封装,运输,平板安装,主体等安装,组装主体,安装牵引杆等,检验,20米,2、生产线各工位工时测定,将各个工位的作业分解成可测量的作业单元,对作业单元按照连续秒表测时的方法进行标准工时测定。
测时步骤:
首先对装配线7个主要工位(暂未考虑工位、和的贴牌封装,运输环节)的作业试观测10次。
然后根据观测数据,运用d2值法计算每个作业单元的观测次数,取最大作业单元的观测次数进行观测。
再次运用三倍标准差法剔除观测数据中的异常值,得到各作业单元的平均值。
最后考虑评比和宽放,按照ST=平均作业时间*评比系数*(1+宽放率)计算得到各个工位的总工时,如表1所示。
根据企业实际情况,确定评比系数为8%,宽放率为10%。
表1生产线各工位测定单元与作业时间测定表,3、现状分析,根据表1的数据,计算装配线的平衡率为:
根据平衡率,可计算得到:
平衡损失率=1-平衡率=1-68.4%=31.6%,大于30%。
生产不平衡的损失时间:
每日产量为:
,小于企业核定产量的最小值500。
图3断路器装配线作业工时山积图(改善前)单位:
S(秒),4、改善方案与实施,在满足装配线各工位作业顺序约束条件下,重排各工位的作业内容,实现各工位作业工时的基本一致,消除瓶颈,如可考虑将工位5的作业内容分担一些给工位3或者工位6;对瓶颈工位进行作业方法改善,提高作业效率,缩短工时;结合作业方法改善与工序重排,提高生产线平衡率。
根据图3的山积图,提出作业方法改善的重点为工时较长的5号、2号与4号三个工位。
改善方案一:
工位4与工位5作业改善,改善要点:
动作要素分析与动作经济原则,从物料摆放,工位器具与工装夹具改善三个方面入手进行改善。
改善方法:
5W1H提问技术与ECRS改善技术。
由原来的47.69降低到38.45,由原来的61.52降低到48.35,改善方案一:
效果,生产不平衡率=1-平衡率=1-80.4%=19.6%,生产不平衡损失时间为:
由69.13%提高到80.4%,改善方案二:
工序重排,
(1)将2号工位的连杆组装作业单元调整到1号工位。
(2)将4号工位的第一个作业安装主体与隔层1重新分配给3号工位。
(3)将5号工位的平板安装以及安装行体作业单元重新分配给4号工位。
改善方案二:
效果,生产不平衡率=1-平衡率=1-85%=15%,生产不平衡损失时间为:
改善永无止境!
沒有最好的,只有更好的!
5、改善效果,复习与思考,为什么要进行生产线平衡?
假设你刚刚进入温州某制鞋企业,作为一名IE工程师,你的任务发现企业生产中存在的问题,并进行改善。
你通过观察发现某产品的装配生产线有些工序存在较多的在制品,而有些工序工人则经常处于空闲状态,你将如何去解决这些问题?
案例分析生产线平衡设计,某企业的生产车间接到任务,要生产一组产品,需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序,每周生产3200件,所有这些产品的加工过程相似,需要的工人相同。
该企业每周工作5天,每天工作8小时。
生产指定产品每道工序的单位加工时间:
目前该生产单元按工艺专业化布置。
因为加工次序和优先级别不同,使生产很难达到应有的熟练程度,生产拖拖沓沓,有时还需推迟交货时间,要么经常加班加点才能完成任务。
生产成本高,顾客意见大。
现对其进行精益化改造,经调查:
铣、钻、磨床尚有剩余生产能力,因此在不影响其它生产条件下,可进行适当调整。
所有装配线和包装依靠手工完成,只需提供工作台和工具。
步骤1:
计算单件产品生产时间(TactTime),步骤2:
计算符合单件产品生产时间每小时的生产量,步骤3:
计算每道工序的每小时的生产能力,以及每道工序所需工作台的数目,包装工序,取一个工作台,尚有生产能力剩余,装配线2,取4个工作台,装配线1,取2个工作台,尚有生产能力剩余,铣、钻、磨:
工序工时有长有短,必须进行平衡。
考虑设置一个微型加工单元,把铣、钻、磨有机地结合起来,并且只要一个工人完成这三项操作。
完成这三道工序所需时间为170秒,每小时可完成21.2单位的产品。
取4个工作台,尚有生产能力剩余,规划精益生产单元的布置:
实际设计生产精益生产单元时,可以考虑设置两个铣、钻、磨加工区,每个加工区由两个工作台组成,每个工作台配备一个工人。
上图是严格按照TactTime为45秒,每小时生产80单位而设计的生产单元。
包装、装配线1、铣/钻/磨等都有一定生产剩余,所以瓶颈是装配线2。
如果要加大生产量,可把装配线2的工作适量的分配给包装、装配线1,或提高生产率,降低装配线2的生产时间来解决。
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 生产线 平衡 改善 培训教材
![提示](https://static.bingdoc.com/images/bang_tan.gif)