精益生产&JIT教材.pptx
- 文档编号:18828810
- 上传时间:2023-12-20
- 格式:PPTX
- 页数:149
- 大小:1.20MB
精益生产&JIT教材.pptx
《精益生产&JIT教材.pptx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《精益生产&JIT教材.pptx(149页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
深圳市弘熙企业管理咨询有限公司,精益生产JIT,公开课专题教材,1,精益生产概论认识浪费(Muda)消除浪费(Muda)精益生产方式的基础两种(Push&Pull)生产系统看板管理精益生产之现场IE一个流生产快速产品切换,课程内容,2,第一章精益生产概论,何谓精益生产方式现代生产组织系统精益生产追求的目标制造业是“服务业”精益生产实施过程全貌精益生产案例,3,何谓精益生产方式,LeanProduction,精益生产,1960年代开始,以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式,以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场,引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。
JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”,并对人类的生产革命产生了长远影响。
4,JIT的基本思想是:
只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品,故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。
JIT的核心是:
零库存和快速应对市场变化。
精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作,所以,精益是一种减少浪费的经营哲学。
JustInTime,适品适量适时,何谓精益生产方式,5,三种生产方式比较,6,现代生产组织系统,全员现场5S活动观念革新全员改善活动,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE运用,生产与物流规划,TPM全面设备维护,产品开发设计系统,均衡化同步化,精益工厂挑战七零极限目标,7,精益生产之“心”、“技”、“体”:
转变思想观念,运用改善工具,持续全员实践,8,精益生产追求的目标,7个“零”目标,零切换浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零事故,9,7个“零”目标,精益生产追求的目标,10,7个“零”目标,精益生产追求的目标,11,7个“零”目标,与传统的大批量生产相比,精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存,就能生产质量更高、品种更多的产品。
精益生产追求的目标,12,制造业是“服务业”,制造业,服务业,以生产企业为主导,以消费者为主导,批量生产,个性化服务,追求消费者满意,设法增加产量,13,制造业是“服务业”,14,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT规划,流线化生产,JIT基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物料的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT生产技术运用,精益生产实施过程全貌,15,精益生产过程,JustInTime,适品适量适时,自主管理活动,流线化生产,安定化生产,平稳化生产,适时化生产,16,精益生产实施案例,案例,自动设备,检测,插件1,插件2,插件3,焊接,组装1,组装2,包装,1臂间距,极少数自动设备,2H工位轮换(多技能),多数手工作业面向生产线,自主质量改进,中间在库0,一位停整线停,松下电器大坂收音机工厂组装线,自动插件,17,案例,组装线员工技能评价表,备注:
计划学习,基本掌握,完全掌握,精通,多技能员工,精益生产实施案例,18,案例,QC小组活动,针对主要的质量问题,由10名左右相关人员组成改善小组,运用PDCA循环和质量改善工具,自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。
推行QC小组活动的意义有:
通过小组式的学习型组织,提高一线员工独立思考和相互启发的能力通过QC手法的学习与运用,加强企业的基础管理通过循序渐进的课题活动,创造有活力的工作场所发挥群众智慧,全员参与经营,QualityControlCycle,精益生产实施案例,19,案例,素养,整理,整顿,清扫,清洁,习惯,健康,5S,6SK,精益生产实施案例,20,第二章认识浪费(Muda),不同的经营思想每天都在“烧”钱全面生产系统(5MQS)的浪费工厂中常见的8大浪费,21,不同的经营思想,成本中心型:
以计算或实际的成本为中心,加上预先设定的利润,得出售价。
计算公式:
售价=成本+利润卖方市场;消极被动;企业类别:
高新产品垄断产品国内的铁路、民航等,22,售价中心型:
以售价为中心,当市场售价降低时,利润随之减少。
计算公式:
利润=售价-成本市场好时有较高的利润;市场差时利润大幅度降低;企业类别:
缺乏改善意识的企业,不同的经营思想,23,利润中心型:
以利润为中心,当市场售价降低时,成本也必须降低,以便获得的利润(目标利润)不会减少。
计算公式:
成本=售价-利润企业在竞争中立于不败之地;经营思想:
不断消除浪费;降低成本;积极进取,按照“利润中心型”的思想经营,企业就可以在竞争中立于不败之地,不同的经营思想,24,每天都在“烧钱”,以下不良现象或浪费在“烧钱”仪容不整的工作人员;机器设备放置不合理;机器设备保养不当;原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放;通道不明确或被占;工作场所脏污。
好心疼啊!
25,全面生产系统的浪费,什么是浪费:
不增加价值的活动,是浪费;尽管是增加价值的活动,所用的资源超过了“绝对最少”的界限,也是浪费。
26,生产要素的5MQS:
Man(人)Machine(机器)Material(物料)Method(作业方法)Management(管理)Quality(品质)Safety(安全),全面生产系统的浪费,27,MUDA,5MQS的浪费,28,MUDA,5MQS的浪费,29,MUDA,5MQS的浪费,30,工厂中常见的8大浪费,MUDA,31,MUDA,工厂中常见的8大浪费,32,1、不良、修理的浪费,材料的损失;设备、人员、工时的损失;额外的修复、选别、追加检查;额外的检查预防人员;降价处理;出货延误取消定单;信誉下降;,工厂中常见的8大浪费
(一),33,2、加工的浪费,需要多余的作业时间和辅助设备;生产用电、气压、油等能源浪费;管理工时增加。
工厂中常见的8大浪费
(二),34,3、动作的浪费,物品取放、反转、对准作业步行、弯腰、转身,工厂中常见的8大浪费(三),35,常见的12种动作浪费,两两手空空;单手空闲;作业动作停止;动作太大;左右手交换;步行多;,转身角度大;移动中变换“状态”;不明技巧;伸背动作;弯腰动作;重复不必要动作。
工厂中常见的8大浪费(三),36,4、搬运的浪费,物品移动所需要的空间浪费;时间的耗费;人力、工具的占用。
搬运是一种不产生附加价值的动作;搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费。
工厂中常见的8大浪费(四),37,5、库存的浪费(含中间在制品),库存量越多,资金积压越大。
库存包括:
零部件、材料的库存半成品的库存成品的库存已向供应商订购的在途零部件已发货的在途零部件,工厂中常见的8大浪费(五),38,库存浪费的主要表现:
产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等;使FIFO作业困难;占用资金(损失利息)及额外的管理费用;物品的价值衰减,变成呆料、废料;占用空间,仓库建设投资增加;掩盖问题、能力不足被隐藏。
工厂中常见的8大浪费(五),5、库存的浪费(含中间在制品),39,库存隐藏的问题,工厂中常见的8大浪费(五),40,无形损失比有形损失更可怕:
一是没有改善的紧张感,阻碍改善的活性化;二是设备能力及人员需求的误判。
5、库存的无形损失,库存是万恶之源,工厂中常见的8大浪费(五),41,6、制造过多(早)的浪费,案例:
顾客要买1000个产品,1元/个,生产了1200个,收益是多少?
分析:
收益只有1000元。
多余的200个仅仅变成了库存,没有产生利益,是浪费。
再分析:
还要对多余的200个产品增加仓储和管理成本。
亏大了!
工厂中常见的8大浪费(六),42,7、等待的浪费,生产线的品种切换;每天的工作量变动很大;因缺料而使机器闲置;工序不平准;机器设备发生故障;劳逸不均;管理指令问题。
时间就是金钱,工厂中常见的8大浪费(七),43,8、管理的浪费,管理问题:
是指问题发生后,管理人员事后想办法补救的浪费。
案例:
盖一个新车间,事先仅由工程技术部作一个规划,然后按此规划进行设备安装。
等生产部门搬入后,发现设备放置处已没有足够的位置放置工作台。
工厂中常见的8大浪费(八),44,我们的工厂存在哪些浪费,请列出:
1、2、3、4、5、6、.,45,第三章消除浪费,日本式生产力消除浪费消除浪费的七个方法对人的尊重,46,日本式生产力,二次大战后,日本国家目标:
透过工业化达成充分就业。
日本通产省选择特定产品领域(例如汽车组装和消费性电子产品),采取主宰市场的策略利用输入技术来改善国家的竞争态势避免昂贵的R&D与相关风险集中心力提高生产力、品质、可靠度、降低成本两大中心哲学消除浪费对人的尊重,47,消除浪费,FujioCho丰田副社长对浪费的定义:
超过生产所需的基本设备、材料、零件及人工的任何东西。
七种应消除的浪费制造过多、待工待料、搬运、库存、加工本身、动作、制造不合格品这种哲学观“没有超量生产,也没有安全存量”,48,专业工厂的网络群组技术源头的品质及时生产稳定的生产负荷看板生产管制系统最小的生产设定时间,消除浪费的七个手法,49,专业工厂的网络,建立小型的专业工厂301000人不是大型的垂直整合生产设施大型作业和官僚体系很难管理,消除浪费的七个手法
(一),50,群组技术,将零件、机器群组在一起代替工作要在不同部门的专业员工间移转一种浪费,参看图表10.2消除不同作业间的搬运及等候时间降低库存及所需的员工数员工必须弹性地操做数种机器及制程多能工,消除浪费的七个手法
(二),51,图表10.2群组技术生产单元,消除浪费的七个手法
(二),52,源头的品质,第一次就做对发生错误时立即停止制程或装配线员工是自己的检验员,对自己的产出品质负责员工被授权去做自己的保养工作,直到问题解决,消除浪费的七个手法(三),53,及时生产,有需求时,生产所需对象且不超额生产典型应用在重复性制造及时生产的理念下:
批量大小是一典型批量:
一天生产量的十分之一供货商一天送货数次效益存货投资缩小、前置时间缩短公司对需求变动可以更快反应品质问题亦可浮现JIT暴露隐藏于过量库存和员工中的问题,消除浪费的七个手法(四),54,均衡生产负荷,平顺生产流程以减缓排程变动所产生的波动最终组装产生变动时,变动会经由生产线及供应链扩大消除问题的方法:
生产计画尽可能地小幅调整,使产出率固定藉由每日生产少量、相同的产品组合来达成以不同的产品组合来反应需求的变动,如图表10.5(丰田混合形式生产循环)周期时间被用来调整生产特定数量产品所需的资源仅生产每天所需的数量JIT努力达成依据排程、成本和数量生产,消除浪费的七个手法(五),55,看板系统,使用讯号装置来控制及时生产流量Kanban指讯号或指示卡容器可用来代替卡片看板拖曳系统生产或供应零件的授权来自下游作业,图表10.6员工依排程生产但执行时根据看板,消除浪费的七个手法(六),56,其它形式的看板物料箱(库存量的调整依据物料箱数量的增减)地上或桌上划上置物方块彩色的高尔夫球(川崎引擎厂):
置于通往供应厂的导管内,通知另一作业员该生产什么零件看板拉式生产也可用于生产工厂之间、制造厂与外部供货商之间,消除浪费的七个手法(六),看板系统,57,最小的生产设定时间,小批量为常态机器设定必须能迅速完成才能达成混线生产为缩减设定时间,设定分为内部设定作业:
必须在机器停止运转时执行外部设定作业:
可在机器运转下执行,消除浪费的七个手法(七),58,对人的尊重,传统终身雇用制、分红日本的工会隶属公司,有助于与管理者的合作关系员工是资产,不是机器。
无聊或例行工作以自动化和机器人取代,员工则专注于重要的改善工作承包商网络伙伴关系零件的单一来源供货商基层管理(bottom-roundmanagement)尽可能在低管理阶层做成一致的决策决策过程是缓慢的在日本小型、专业的工厂是有效能的品管圈(QualityCircles)发觉问题的解答并且与管理者分享,59,如何消除以上列出的浪费?
对策:
1、2、3、4、5、6、.,60,第四章精益生产方式的基础,精益生产的发展背景精益生产方式的目标精益生产系统的逻辑精益生产方式的基本手段实现精益生产的具体手法,61,精益生产方式是顺应时代及市场的要求作为一种在“多品种、小批量”混合生产条件下高品质、低成本地进行生产的方式,在实践中被创造出来。
62,精益生产的发展背景,生产方式的演化1900年代以前:
手工生产1910标准零件、大量生产、销售标准化产品1914亨利福特发明大量生产式的装配生产导向19201979年代:
大量生产(Ford)丰田汽车的大野耐一(TaichiOhno)已有“及时”的生产概念(超级市场的启示)1970年代:
精益生产(Toyota)为丰田度过能源危机,63,精益生产方式的目标,精益生产方式的两个基本目标:
不断取消那些不增加产品价值的工作,即“排除浪费,降低成本”;能快速应对市场的需求。
64,精益生产系统的逻辑,使用最少原物料、在制品及完成品库存,以得到高产量的整合活动,不生产不需要的东西高品质、坚强的供货商关系稳定、可预测的最终产品需求,Pull,65,精益生产方式的基本手段,适时适量生产建立柔性生产机制品质保证模块化设计与并行设计法,66,排除浪费的基本手段,67,实现精益生产的具体手法,生产同步化生产均衡化生产柔性化,68,第五章两种(推和拉)生产系统,生产模式演变精益生产整合界面推进式(Push)控制系统拉动式(Pull)控制系统精益生产计划追求的管理指标,69,生产模式演变,少品种大批量,多品种小批量,多品种小批量,多品种小批量,流水线生产,精益生产,70,生产模式演变:
案例,假设1次作业准备切换时间为1H,单位产品加工时间为1Min,生产批量为3000个,求此批产品总的作业时间。
如果压缩作业准备切换时间为1/10即6Min,生产批量也减小为1/10即300个,求此批产品总的作业时间。
对比两种批量生产的不同。
哪种应对市场需求的能力更强?
71,精益生产整合界面,作业切换,均衡化,72,推进式(Push)控制系统,信息流,工作点,物料流,73,推进式(Push)控制系统,74,拉动式(Pull)控制系统,信息流,工作点,物料流,75,拉动式(Pull)控制系统,76,精益生产计划,生产计划只下达到最后一道工序其余工序没有生产计划用“看板”传递各工序只生产后工序所需的产品避免了生产不必要的产品只在后工序需要时才生产避免和减少了不急需品的库存量生产指令只下达给最后一道工序最后的成品数量与市场需求保持一致,77,追求的管理指标,原料库存回转率=上月末库存金额/本月使用总额成品库存回转率=上月末库存金额/本月出货总额,世界一流生产型企业,78,推进式(Push)生产系统的管理指标,库存太多,受不了!
注意,超产好啊!
79,拉动式(Pull)生产系统的管理指标,库存超产欠产,单位生产时间单位生产成本,准时,80,思考题:
我们的生产系统属于哪种方式?
各有何优缺点?
该如何改进?
81,第六章看板管理,超市如何及时补充商品看板的机能看板的种类和用途,82,超级市场不仅可以非常及时地满足顾客对商品的需求,而且可以非常及时地把顾客买走的商品补充上,当计价器将顾客买走的商品进行计价之后,载有购走商品数量、种类的卡片就立即送往采购部,使商品得到及时的补充。
83,看板的机能,生产以及搬送的作业指令防止过量生产和搬送进行“目视管理”的工具改善的工具,看板操作的6个规则没有看板不能生产,也不能搬送看板只能来自后工序前工序只能生产取走的部分前工序按收到看板的顺序进行生产看板必须与实物在一起不能把不良品交给后工序,84,看板的种类及用途,85,工序间看板,工厂内部后工序到前工序领取所需的零部件时使用的看板典型的工序间看板示例,看板的种类及用途,86,外协看板,与工序间看板类似“前工序”不是内部的工序而是供应商针对外部的协作厂家使用对外订货看板上须记载进货单位的名称和进货时间、每次进货的数量等信息,看板的种类及用途,87,工序内看板,各工序进行加工时所用的看板规定所生产的零部件及其数量只在工作地和它的出口存放处之间往返典型的工序内看板示例,看板的种类及用途,88,信号看板,在不得不进行成批生产的工序所使用的看板信号看板挂在成批制作出的产品上例如:
树脂成型工序模锻工序,看板的种类及用途,89,临时看板,进行设备维护、设备修理、临时任务时所使用的看板,看板的种类及用途,90,第七章精益生产之现场IE,动作经济原则流程经济原则标准时间(ST)LineBalancing平衡生产线作业标准(OS)与标准作业(SO),91,动作经济原则,PrincipleOfMotionEconomy肢体使用原则作业配置原则机械工具设计原则,92,肢体使用原则,双手同时开始同时结束动作双手动作对称反向身体动作以最低等级进行动作姿势稳定连续圆滑的曲线动作利用物体惯性减少动作注意力动作有节奏,93,作业配置原则,材料工装的3定材料工装预置在小臂范围内材料工装的取放简单化物品的移动以水平移动最佳利用物品自重进行工序间传递作业高度适度以便于操作需满足作业照明要求,94,机械工具设计原则,用夹具固定产品及工具使用专用工具合并两种工装为一个提高工装设计的便利性,减少疲劳机械操作动作相对稳定,操作程序流程化、标准化操控程序与作业程序配合,95,流程经济原则,96,标准时间(ST)的构成,97,计算标准时间,标准时间=正常时间*(1+宽放率)正常时间=观测时间*评比率例如:
某一单元观测时间为0.8min,评比为110%宽放为5%,则标准时间=观测时间*评比率*(1+宽放率)=0.8*110/100*(1+0.05)=0.88*1.05=0.924min,98,LineBalancing的定义,是对生产的全部工序进行平均化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法促成一个流生产及“CellProduction”,99,LineBalancing,改善前,改善后,100,Linebalancing图示,损失时间,作业时间,平衡损失率,平衡效率,Cycletime,101,生产线平衡率计算,平衡率=*100=*100,各工序时间总和人数*CT,ti人数*CT,上例:
平衡率=*100=*100=76%,ti人数*CT,1115*29,生产线平衡损失率计算,平衡损失率=1-平衡率,上例:
平衡损失率=1-76%=24%,102,Linebalancing的改善原则方法,首先改善瓶颈工序将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序增加各作业员,提高平衡率合并相关工序,重新排布生产工序分解作业时间较短的工序,把该工序安排到其它工序中去,103,第八章一个流生产,概述以顾客为导向一个流生产方式生产线的布置要点对设备的要求一个流生产推行条件、步骤实例介绍,104,概述,以前,105,例:
以顾客为导向的效率,提高产量的做法:
400pcs/4人8hr600pcs/5人8hr做客户需求的产量:
400pcs/4人8hr360pcs/3人8hr,改善,改善,以最少的人员,做出市场实际需求量的产品才是以顾客为导向的真正的效率提升.,106,顾客导向的工作内容,所有的工作内容都是为了满足客户的需求优先满足顾客急需的要求,107,批量生产方式与一个流生产方式,滚压线,冲压线,点焊线,批量的生产方式,注塑机,35T冲床,16T冲床,材料放置架,栈板,割皮台,烘箱,装CLIP台,修边桌,检验台,周转台,一个流生产方式,108,一个流生产方式,一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单件流动,它是准时化生产的核心,是解决在制品的秘方,是消除浪费的最好方法.特点:
按产品别布置的生产线多制程的生产方式固定的、单一的物流采用稳定性好的小型设备产品单件流动作业员一人多岗,109,1.生产时间短2.在制品存量少3.占用生产面积小4.易暴露问题点5.容易适应市场与计划的变更6.有利于保证产品品质7.有利于安全生产8.不需要高性能的、大型化的设备,“一个流生产”的优点:
110,能做出标准作业的生产线要能看得出:
制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费要明确:
生产步调在制品数量的明确化作业者的动线必须保持顺畅,生产线应简洁明了,无死角,无隐藏的角落,标示明确,生产线的布置要点,111,没有浪费的物流生产的基本型态是不要让生产物流停滞下来加以考虑项目:
中间库存品的位置堆置方法搬运路径主要原则:
要先进先出快速流动前后关连生产线尽量靠拢过来。
生产线的布置要点,112,信息的流动信息的来源要一元化信息应尽量用目视管理呈现信息要能及时反映出来信息要让生产线全体了解信息的传递流向应与物流方向一致,生产线的布置要点,113,少人化的生产线“U型”或“C型”布置作业员应同一个方向走动让加工的动作尽量由机械来完成操作员应一人多岗多制程化,减少瓶颈工序,工序间应易于合并,生产线的布置要点,114,能够做全数检查的品质保证全数检查的做法必须建立在生产线上设备要朝防错机构的方式来改善生产线上的照明及作业条件环境应良好必要的检查标准要在生产线上呈现出,生产线的布置要点,115,安全性机械的加工动作点,必须远离双手可达的范围之外通路设法去除踏台、突出物或有动作的机械、使工作时容易步行避免误动按钮消除落下物,保持整洁提供舒适的作业环境去除临时管线,生产线的布置要点,116,工厂全体整体工厂的布置考虑项目:
原材料、零件的收料地点、水电动力供应点、搬运预备扩充的生产空间,生产线的布置要点,117,设备的选择,1.买“裸体”的设备指仅具有基本功能作用的机器,再根据生产要求逐步附加上一些必要的机能。
2.门当户对的设备设备的使用应当恰如其分,配合适当的需求,请求门当户对的专用机器设备才好。
3.小型化的设备生产的设备要小型化才好,产量需求增加时,能够很适当地追加上去,才不会造成产能过剩的现象。
对设备的要求,118,流动的设备,要小型化设备要有轮子或容易搬运设备的水电气应设快速接头、插座物品在加工时的出入口要一致化,有自动弹出装置更好设备的管线要整齐并有柔性,对设备的要求,119,柔性的设备,1.设备的适用性要强只要改变某些部位,就能转变成其他用途2.设备切换速度要快产品一有变化,仅需更换部分机构或组件就可生产该产品3.明确各生产区域保持其弹性变更的能力,尽量不隔离成不同的房间4.设备要有扩充产能的可能性5.设备要能够标准化不要再花时间去做调整或者是试作的工作,对设备的要求,120,狭窄作业面的设备,作业面缩短,不但可以减少作业者走动时间的浪费,也可以减少作业者的周期时间。
1.前制程的出口为后制程的入口2.作业面的接近、高度与深度要使作业者尽量靠近作业点的位置,站立工作时的高度以肚脐的高度为准,深度以手腕前后动作的适当深度即可3.狭窄深长的设备4.减少无附加价值的走动要减少空手走动的动作,对设备的要求,121,动作理想的设备,从现有的机器动作的品质来改善提升,不但花费的投资少,同时又能很快地满足市场需求的快速成长。
1.有高效动作的设备设备应能产生有附加价值的加工动作,无效的动作都应去掉。
2.有“连结”功能的设备动作前后相连的动作有一部份是在同一时间内同时动作,它不但可使动作的品质高,而且所花费的成本较低,周期时间也短,产能较高。
3.有移动功能的设备动作机械设备的动作必须多能工化。
对设备的要求,122,1.多能工-一人多岗制2.作业标准化-改善的前提3.少人化-有弹性的组织4.辅助人员-做非标准的工作5.团队协作-荣辱与共,一个流制程中的人员,123,1.单件流动制程中应实现产品的单件流动,避免出现在制品堆积,使得产品品质更有保障。
2.物品不能落地
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 生产 JIT 教材