生产部现场改善培训(精品).ppt
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生产部现场改善培训(精品).ppt
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现场改善现场改善消除不良、浪费、不均一消除不良、浪费、不均一一、什么是现场:
一、什么是现场:
“实地”实地”-实际发生的场地。
实际发生的场地。
生产企业:
制造产品或生产企业:
制造产品或提供服务的地方。
提供服务的地方。
制造产品制造产品:
生产车间、生产车间、装配车间、生产线等加装配车间、生产线等加工产品的地方。
工产品的地方。
服务现场服务现场:
财务管理、财务管理、营销、销售、顾客接待营销、销售、顾客接待等的地方等的地方产生产生价值价值实现实现价值价值现场改善现场改善生产现场生产现场良好良好5S消除浪费消除浪费标准化标准化达成达成QCDSM优秀产品优秀产品生产现场是决定产品品质生产现场是决定产品品质、成本、交货期的地方。
、成本、交货期的地方。
二、什么是消除浪费:
二、什么是消除浪费:
现场改善现场改善任何事情或活动任何事情或活动,不会产生附加价值的均称为浪费不会产生附加价值的均称为浪费.有价值的活动有价值的活动无价值的活动无价值的活动当员工注视一部正在动作的机当员工注视一部正在动作的机器时器时,并无任何附加价值并无任何附加价值.不不管员工如何专心、关爱的地注管员工如何专心、关爱的地注视着机器,仅有动作的机器做视着机器,仅有动作的机器做的才是有附加价值的工作。
的才是有附加价值的工作。
当员工从仓库领出物品,满身当员工从仓库领出物品,满身大汗的把物品移到生产线边,大汗的把物品移到生产线边,无论他是多么的累,他所做的无论他是多么的累,他所做的工作都是毫无附加价值的。
工作都是毫无附加价值的。
顾客是不会付线给那些没有附加价值的活动。
附加价值附加价值低附加价值低附加价值无附加价值无附加价值附加价值附加价值低附加价值低附加价值无附加价值无附加价值突破突破三、改善的手法与目的:
三、改善的手法与目的:
现场改善现场改善目的目的改善改善步骤步骤方法方法的的改善改善作業作業r的的改善改善路路径的径的改善改善分析作程中的步行路径业过分析作程中的步行路径业过,改善布局和作图业改善布局和作图业的合组的合组、力求短缩力求短缩歩行歩行时间时间。
作業編成作業編成的的改善改善整作调业整作调业,消除等待作业消除等待作业,减少作人业员减少作人业员.将物品的流程分成加工将物品的流程分成加工,搬运搬运,检查检查,滞留来分滞留来分析析,找到工程的浪并加以改善费找到工程的浪并加以改善费。
工程工程的的改善改善改善作者的每个作和作业业动改善作者的每个作和作业业动、短作缩业时间短作缩业时间動作動作的的改善改善三三-1-1、工程改善的分析符号:
、工程改善的分析符号:
现场改善现场改善加工加工检检査査搬运搬运滞滞留留为了提高材料和零件的附加价值而发生为了提高材料和零件的附加价值而发生物理変化(機械加工、物理変化(機械加工、冲压冲压等)等)的化学的化学变化变化(涂涂装、熱処理等)装、熱処理等)的工艺或者总的工艺或者总装工艺装工艺.通过一定的方法来测量产品的品质特性和通过一定的方法来测量产品的品质特性和数量数量、判断其是否合格的工艺判断其是否合格的工艺.将产品和材料从一个位置移到其它位置的将产品和材料从一个位置移到其它位置的状态状态产品或材料处于被贮存在仓库或堆积场产品或材料处于被贮存在仓库或堆积场,或是或是滞留滞留的状态的状态、或是不足或是不足11次搬运的量次搬运的量而放在台车上的状态而放在台车上的状态.工程改善工程改善工程改善工程改善的的的的着眼点着眼点着眼点着眼点EEEECCCCRRRRSSSS消除消除消除消除组合组合组合组合替换替换替换替换简单化简单化简单化简单化一般的工厂,总是把原材料经过一系列的加工、检查、搬运、保管的过程,最后转化为成品出售。
过程中,若干相关作业的集合,按照一定的顺序进行,可以产生一定范围的效果,称之为工程。
对工程加以分析、调查,找出其中浪费、不均匀、不合理的地方,进而进行改善的方法,称之为工程分析。
三三-2-2、工程改善的分析符号:
、工程改善的分析符号:
现场改善现场改善尽量减少停滞的时间,提高周转率?
尽量减少停滞的时间,提高周转率?
能否通过工程的剔除、合并、重排、简化来消除停滞?
能否通过工程的剔除、合并、重排、简化来消除停滞?
工程是否平衡?
工程是否平衡?
停滞停滞能否减少检查的次数?
有没有能省略的检查?
能否减少检查的次数?
有没有能省略的检查?
检查工作能否与其他工程合并?
检查工作能否与其他工程合并?
检查的方法适当吗?
能否缩短时间?
检查的方法适当吗?
能否缩短时间?
检查检查能否减少搬运的次数?
能否减少搬运的次数?
必要的运输,能否一边加工,一边进行?
(例如使用输送带、流台板等)必要的运输,能否一边加工,一边进行?
(例如使用输送带、流台板等)能否缩短搬运距离?
能否缩短搬运距离?
能否改变作业场所的布置,以便减少乃至取消搬运工作?
能否改变作业场所的布置,以便减少乃至取消搬运工作?
能否对工程进行合并,减少搬运次数?
能否对工程进行合并,减少搬运次数?
能否增大单次搬运数量,减少搬运数量?
能否增大单次搬运数量,减少搬运数量?
搬运前后的装、卸货工作是否耗费很多时间,能否缩短?
搬运前后的装、卸货工作是否耗费很多时间,能否缩短?
、搬运设备有无改良的余地?
搬运设备有无改良的余地?
搬运搬运有无加工时间多的工程?
有无加工时间多的工程?
能否提高设备的能力?
能否提高设备的能力?
能否跟其他的工程一起进行?
能否跟其他的工程一起进行?
改变工程的顺序,能否取得改善的效果?
改变工程的顺序,能否取得改善的效果?
现在的生产单位数量大小,是否适当?
现在的生产单位数量大小,是否适当?
加工加工整体的合计时间、搬运距离,所需人员与每一项工程所需的时间,有没有缩短或削减的可能?
整体的合计时间、搬运距离,所需人员与每一项工程所需的时间,有没有缩短或削减的可能?
有没有可以同时进行的工程?
有没有可以同时进行的工程?
能否更换工程的顺序,以便减少工程数、所需时间、搬运距离、以及所需人员?
能否更换工程的顺序,以便减少工程数、所需时间、搬运距离、以及所需人员?
整体整体着眼点着眼点工程工程三三-2-2、工程改善的分析符号:
、工程改善的分析符号:
现场改善现场改善例1加工加工检检査査搬运搬运滞滞留留把包装箱移到工位边把包装箱移到工位边对包装外观进行检查对包装外观进行检查将零件装入包装内将零件装入包装内检查包装正确、货号无误检查包装正确、货号无误把成品运到仓库内把成品运到仓库内等待发货等待发货例2三三-2-2、工程改善分析案例:
、工程改善分析案例:
现场改善现场改善运输入库分发配料上线作业检查包装运输运输分发上线作业重保项包装运输贵重物品领料配料作业自检专检下线上线整理包装配料作业上线自检下线包装三三-2-2、工程改善分析案例:
、工程改善分析案例:
现场改善现场改善改善前后比较表(表改善前后比较表(表2)77141421212020656585855511711712212244991313合计合计330033(131300)(00)(131300)221133停滞停滞2244660025252525112233检查检查228810102020656585855517172222114455搬运搬运0022220075757575002222加工加工效效果果改改善善后后改改善善前前效效果果改改善善后后改改善善前前效效果果改改善善后后改改善善前前效效果果改改善善后后改改善善前前人数(人)人数(人)距离(距离(MM)时间(分)时间(分)工程数工程数工工程程整理表(表整理表(表1)1414656511711799合计合计000011停滞停滞44252522检查检查886565171744搬运搬运22757522加工加工人数人数(人)(人)距离距离(MM)时间(分)时间(分)工程数量工程数量项目项目三三-4-4、工程改善分析方法:
、工程改善分析方法:
现场改善现场改善工程表工程表明确写出明确写出生产生产运送运送信息信息。
)工程表工程表:
整理生产线内零件的流动、生产等信息整理生产线内零件的流动、生产等信息)工程表工程表:
显示显示各各条生产线之间零件的流动及信息的恰当时间条生产线之间零件的流动及信息的恰当时间鋳造仕上情報流黒皮外観検査一時車種別C/VC/VC/V車種別(単位)(単位)5種類7種類情報流切断外観検査一時EX/MC/VC/V単位SNP60車種別単位(:
800)(単位)(:
800)2種類7000冷却終了順単位95001600押湯切断要:
40%:
4車種押湯切断不要:
60%:
3車種出庫計画実在庫入庫計画押湯切断不要押湯切断要:
85G,5C0,0F3,57J11(下段続)B/G外観検査出荷場SNP601四、动作改善方法四、动作改善方法作业时间会有不同作业时间会有不同?
现场改善现场改善作的不同业时间作的不同业时间技能技能的差的差异异作業方法的差异作的奏业节動作的不同(有無和次数)動作合的不同组步骤路径工具的操作方法零件的理处方法施力方法及方向(安定感)拿持位置拿持方法使用身体部位施力方法及方向拿持位置拿持方法使用身体部位作業時間作業時間作業時間作業時間的差异的差异的差异的差异技能技能技能技能的差异的差异的差异的差异動作動作動作動作的差异的差异的差异的差异不必要的作动不必要的作动不必要的作动不必要的作动浪的费浪的费浪的费浪的费動作動作動作動作四、动作改善方法四、动作改善方法:
现场改善现场改善1111、要素作業要素作業要素作業要素作業和和和和要素動作要素動作要素動作要素動作要素作業:
在动作不停止的一个单位作业中、包括是拿取一个零件和工具等、将其安装并到安装完为止的一连串的动作为止。
要素動作:
构成要素作業的最小的动作单位、“如拿一个东西、走一步”等级。
施实施实動作改善動作改善的步骤的步骤决定调查的分析对象(作業和作業者)观察一周期内的作业将作业按作业要素等级分解从右手、左手作业,要素動作等级来仔细分析定量整理作业的细化条件研究调查结果(作为改善的目的找出浪费)按照按照動作経済原則動作経済原則来找动作的改善点来找动作的改善点。
(1)
(1)减少动作数量减少动作数量
(2)
(2)动作同时进行动作同时进行(3)(3)缩短动作距离缩短动作距离(4)(4)动动作轻松作轻松(5)通过来自问。
每一个作对动、通过自能容易地改善目问较发现项。
What做什么?
生附加价的作产值动?
Why什么有必要为?
目的是什么?
Where在哪做比好较?
When什么候做比好时较?
Who最合适谁?
How什么方法好?
Howmuch那要花多少样钱?
从马上可以改善完的项目开始进行试作标准作业书的改订四、动作改善方法四、动作改善方法:
现场改善现场改善2222、消除(改善)掉工作中无附加价值的动作、消除(改善)掉工作中无附加价值的动作、消除(改善)掉工作中无附加价值的动作、消除(改善)掉工作中无附加价值的动作。
附加价值是指附加价值是指、向客户提供等价价值所需最小的作业和动作向客户提供等价价值所需最小的作业和动作拿取零件拿取零件、安装安装、紧固紧固、焊接焊接低附加价值是指低附加价值是指、以最小的附随作业改善不需要的作业以最小的附随作业改善不需要的作业,动作动作搬运零件搬运零件、暂时放置暂时放置、再拿取再拿取、用电动枪紧用电动枪紧固固无附加价值是指无附加价值是指、完全不产生附加价值的作业完全不产生附加价值的作业,完全可以取消的作业完全可以取消的作业,动作动作蹲下蹲下、弯腰弯腰、踮脚踮脚、敲击敲击3.53.53.43.43.13.12.82.82.72.72.42.44.24.24.14.13.93.93.63.63.33.33.13.11.81.81.71.71.51.51.41.41.11.11.11.13.63.63.83.83.13.12.92.92.22.22.22.23.53.53.23.23.13.12.52.52.42.41.51.50022446688101012121414161618181月1月2月2月3月3月4月4月5月5月6月6月工位5工位5工位4工位4工位3工位3工位2工位2工位1工位1分例四、动作改善方法四、动作改善方法:
现场改善现场改善2222、消除(改善)掉工作中无附加价值的动作、消除(改善)掉工作中无附加价值的动作、消除(改善)掉工作中无附加价值的动作、消除(改善)掉工作中无附加价值的动作。
1.1.可否使用导轨或挡块进行定位?
可否使用导轨或挡块进行定位?
2.2.物品的角度、形状能否配合定位进行改变?
物品的角度、形状能否配合定位进行改变?
3.3.可否通过设计使定位不会出错?
可否通过设计使定位不会出错?
修正位置修正位置1.1.搬运的距离是否可以更短?
搬运的距离是否可以更短?
2.2.搬运途中有无障碍?
搬运途中有无障碍?
3.3.是否可以进行自动输送,使搬运简化?
是否可以进行自动输送,使搬运简化?
4.4.是否可以使用搬运工具使搬运轻松化?
是否可以使用搬运工具使搬运轻松化?
5.5.工具能否以弹性方式悬挂?
工具能否以弹性方式悬挂?
搬运搬运1.1.放置材料的容器是否方便抓的动作进行?
放置材料的容器是否方便抓的动作进行?
2.2.抓住物品的位置和方向能否更便捷?
抓住物品的位置和方向能否更便捷?
3.3.使用的工具是否便于抓住?
使用的工具是否便于抓住?
抓抓1.1.环境的布置是否可以使空手的动作距离变短?
环境的布置是否可以使空手的动作距离变短?
2.2.手的动作能否从上下改变为水平的方向?
手的动作能否从上下改变为水平的方向?
3.3.伸手途中有无障碍物导致方向改变?
伸手途中有无障碍物导致方向改变?
空手空手检查重点检查重点动作动作例例四、动作改善方法四、动作改善方法:
现场改善现场改善备考备考能否能否11次搬运数个物品次搬运数个物品能否能否11次加工数个元件次加工数个元件能否边传送边加工能否边传送边加工能否边传送边检验能否边传送边检验(33)组合)组合22个以个以上的动作上的动作能否用耳朵(声音)确认能否用耳朵(声音)确认能否用指示灯能否用指示灯能否将物品摆放在人的视野内能否将物品摆放在人的视野内能否用色别、标记表示能否用色别、标记表示能否更接近操作对象能否更接近操作对象能否利用工具能否利用工具(22)减少眼睛的)减少眼睛的动作动作在检查栏中画回在检查栏中画回答答对回答不能的,研对回答不能的,研究具体的改善方案究具体的改善方案能否去掉寻找、挑选动作能否去掉寻找、挑选动作能否不考虑、不判断、不注意能否不考虑、不判断、不注意能否不用重新拿取能否不用重新拿取能否不用倒换双手能否不用倒换双手(11)去掉不必要)去掉不必要的运作的运作动作方动作方法法不能不能能能注意点注意点检查检查内容内容原则原则因素因素所属部署:
所属部署:
姓名姓名:
基本原则(基本原则(II):
减少动作数量):
减少动作数量例例MicrosoftWord文档现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例改善后改善后将输将输送链送链的下的下料口料口处焊处焊上一上一块挡块挡板板输输送送链链下下料料口口处处无无挡挡板板效果确认效果确认改善前改善前对对策策要要因因因下料口处无挡板,导致废料下来时而弹出来.在下料口处焊上挡板,下来的废料就不会再弹出输送链避免了废料溅出料溅出时间前后对比9326020406080100改善前改善后时间(分钟)低减67分案例案例11现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例案例案例22改善后在总操作台附近做一个通向废料输送线的楼梯路路径径远远效果确认改善前对策要因通向输送线的楼梯在主控台处无通往地坑的楼梯,导致有问题要走好长时间才能到达.在主控台处加焊一个通往地坑的楼梯,就可以省很多的路程到事发现场.距离远时间对比10335020406080100120改善前改善后时间(分钟)低减68分现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例案例案例33改善后将所有通向地坑的楼梯表面焊接防滑板.楼梯滑效果确认改善前对策要因楼梯表面有油污,导致作业员上下楼梯时容易滑倒,且浪费时间.在楼梯的每一格的表面上焊上一块防滑板,避免上下楼梯打滑.楼梯防滑板安全隐患消除现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例案例案例44要因要因对策对策改善前改善前改善后改善后实施中效果确认实施中效果确认螺丝位置更改作业路线图说明:
作业人员需要装卸螺丝时,要到后台的柜子拿取扳手,有时螺丝存放在另一个工作台上。
实施经过:
在工作台护栏处焊接一挂钩,缩短拿取的距离,减少不必要的寻找作作业业时时间间上上有有损损失失(螺螺丝丝)工作台压机模具上模上模具的具的螺丝螺丝、板、板手存手存放处放处作作业业点点存放点存放点5P工作台压机模具上模上模具的具的螺丝螺丝、板、板手存手存放处放处作作业业点点存放点存放点5P把工具固定在工作台上后,作业时不需要来回走取工具。
0.5000.10.20.30.40.50.6改善前改善后现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例案例案例55因前尘污造成板修因前尘污造成板修改善前板修率改善前板修率0.97%改善后板修率改善后板修率0.17%改用立体货架式改用立体货架式,周围用塑料薄周围用塑料薄膜封套着膜封套着板材存放在开放式空间板材存放在开放式空间,表面表面容易受落尘污染容易受落尘污染改善效果改善效果改善后改善后改善前改善前改善主提改善主提:
提高品质提高品质分分/次次0.170.170.970.97000.20.20.40.40.60.60.80.8111.21.2改善前改善前改善后改善后现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例案例案例66NO123目视检查胶条是否均匀平整,涂胶部位有无漏涂漏刮,其他部位按的顺序涂完2条胶,要求涂胶均匀封住焊缝。
放下胶枪,右手取排笔,给图一中的条胶刷胶,刷胶方向与涂胶方向相同,要求刷胶到位平整.胶量填满焊缝.涂胶厚度控制在1.5mmC以下右手取细圆型枪嘴的胶枪,按右图一所示以箭头方向靠着钣金接面作业分解涂胶方法的改善涂胶方法的改善现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例案例案例77调整生产计划减调整生产计划减少穿插现象少穿插现象制定规范减少制定规范减少2次污染次污染设备附近禁止生产设备附近禁止生产深色产品深色产品黑点颗粒降低,划痕减少黑点颗粒降低,划痕减少现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例案例案例88改善前改善后钳子固定会钳子固定会摇晃摇晃用具固定零夹用具固定零夹件防止晃动件防止晃动膜厚均匀,作业稳定膜厚均匀,作业稳定现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例案例案例991.变更生产批量从大批量个小批量个,并反馈生产指示2.减少暂放点,降低了中间库存,3.生产具有灵活性后,减少搬运的环节改善后改善前49123316点数31搬运12检査25停滞16加工点数目项号记现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例案例案例1010改善前改善前-模具放置于仓储,换模具放置于仓储,换模时费却找寻时间备模时费却找寻时间备2030分分钟钟改善前改善前-模具放置于仓储,换模具放置于仓储,换模时费却找寻时间备模时费却找寻时间备2030分分钟钟改善后:
改善后:
模具放置于机台旁,模具放置于机台旁,换模时找寻时间为条件换模时找寻时间为条件0分分钟钟改善后:
改善后:
模具放置于机台旁,模具放置于机台旁,换模时找寻时间为条件换模时找寻时间为条件0分分钟钟改善前改善前-工具放置零乱,换模工具放置零乱,换模时费却找寻时间时费却找寻时间2030分钟分钟改善前改善前-工具放置零乱,换模工具放置零乱,换模时费却找寻时间时费却找寻时间2030分钟分钟改善后改善后:
统一归类,用推车备:
统一归类,用推车备齐于机台旁,仅合计用时齐于机台旁,仅合计用时5分分钟钟改善后改善后:
统一归类,用推车备:
统一归类,用推车备齐于机台旁,仅合计用时齐于机台旁,仅合计用时5分分钟钟工具准备工具准备模具准备模具准备换模时间减半换模时间减半现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例案例案例1111改善前改善后现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例案例案例1212减少资料查找时间减少资料查找时间改善前改善前改善后改善后图1图1图2图2现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例案例案例33现场改善部分改善案例现场改善部分改善案例案例案例33
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