ch04.机械加工工艺规程设计.ppt
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第一节第一节概述概述第二节第二节工艺路线的制订工艺路线的制订第三节第三节加工余量、工序尺寸及公差的确定加工余量、工序尺寸及公差的确定第四节第四节工艺尺寸链工艺尺寸链第五节第五节时间定额和提高生产率的工艺途径时间定额和提高生产率的工艺途径第六节第六节工艺方案的比较与技术经济分析工艺方案的比较与技术经济分析第七节第七节数控加工工序数控加工工序第八节第八节成组技术成组技术第九节第九节计算机辅助工艺过程设计计算机辅助工艺过程设计第一节第一节概概述述加工工艺产品制造的方法。
机械加工工艺规程:
是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件工艺规程制订的原则是质量、生产率、经济性,要求优质、高产、低成本,即在保证产品质量的前题下,争取最好的经济效益。
一一.工艺规程的作用工艺规程的作用1.工艺规程是指导生产的主要技术文件工艺规程是指导生产的主要技术文件2.工艺规程是组织生产和管理工作的基本依据工艺规程是组织生产和管理工作的基本依据3.工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料机械加工工艺规程机械加工工艺规程简称为工艺规程,是简称为工艺规程,是用工艺文件用工艺文件规定的机械加工工艺过程,称为机械加工工艺规程。
规定的机械加工工艺过程,称为机械加工工艺规程。
是指导是指导机械加工的主要技术文件。
机械加工的主要技术文件。
二二.工艺规程的格式工艺规程的格式
(1)机械加工工艺过程卡片)机械加工工艺过程卡片
(2)机械加工工序卡机械加工工序卡1、机械加工工艺规程制定的原则机械加工工艺规程制定的原则
(1)保证加工质量)保证加工质量
(2)保证生产效率)保证生产效率(3)较低制造成本)较低制造成本(4)良好劳动条件)良好劳动条件三三.机械加工工艺规程的设计原则、步骤及步骤机械加工工艺规程的设计原则、步骤及步骤2、步骤和内容、步骤和内容分析研究产品图纸分析研究产品图纸工艺性分析工艺性分析选择(或熟悉)毛坯选择(或熟悉)毛坯拟订工艺路线拟订工艺路线选择设备、工装选择设备、工装确定工序余量、工序尺寸等确定工序余量、工序尺寸等确定切削用量、工时定额等确定切削用量、工时定额等技术经济分析技术经济分析填写工艺文件填写工艺文件产品整套装配图、零件图产品整套装配图、零件图质量标准质量标准生产纲领、生产类型生产纲领、生产类型毛坯情况毛坯情况本厂现有生产条件本厂现有生产条件先进技术、工艺先进技术、工艺有关手册、图册有关手册、图册制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程的原始资料零件的结构工艺性分析零件的结构工艺性分析铸件:
便于造型、拔模铸件:
便于造型、拔模斜度斜度璧厚均匀、无尖边、尖角璧厚均匀、无尖边、尖角锻件:
形状简单、无尖边、锻件:
形状简单、无尖边、尖角、飞刺,便于出模尖角、飞刺,便于出模在毛坯制造方面在毛坯制造方面在装配方面在装配方面便于装配、减少修配量便于装配、减少修配量在加工方面在加工方面合理标注零件的技术合理标注零件的技术要求要求便于加工、减少加工便于加工、减少加工数控加工工艺性分析数控加工工艺性分析减轻零件重量减轻零件重量保证加工的可行性、经济性保证加工的可行性、经济性零件尺寸、规格、结构要素零件尺寸、规格、结构要素标准化标准化正确标注图纸尺寸及加工技正确标注图纸尺寸及加工技术要求。
术要求。
在装配方面在装配方面在加工方面在加工方面便于分解独立装配单元便于分解独立装配单元便于平行、流水作业便于平行、流水作业调整方便、减轻装配劳动调整方便、减轻装配劳动便于达到装配精度便于达到装配精度第第三节三节工艺路线的制定工艺路线的制定制定工艺路线需主要考:
1.怎样选择定位基准怎样选择定位基准2.怎样确定加工方法怎样确定加工方法3.怎样安排加工顺序怎样安排加工顺序
(一)、粗基准选择1.选择不加工表面作为粗基准,若有几个不加工表面,选择不加工表面作为粗基准,若有几个不加工表面,选其中与加工表面位置精度要求高的一个,以保证两者的选其中与加工表面位置精度要求高的一个,以保证两者的位置精度。
位置精度。
(保证相互位置要求的原则保证相互位置要求的原则)重点考虑:
重点考虑:
加工表面与不加工表面的加工表面与不加工表面的相对位置精度;相对位置精度;各加工表面有足够的余量各加工表面有足够的余量2.为保证某重要表面余量均匀,则选择该重要表面本身为保证某重要表面余量均匀,则选择该重要表面本身作为粗基准。
(作为粗基准。
(图图42)(保证加工表面加工余量合理分保证加工表面加工余量合理分配的原则配的原则)(举例)(举例)一、定位基准的选择一、定位基准的选择图图41a用不需加工的外圆作粗基准用不需加工的外圆作粗基准图图41b用需加工的内孔作粗基准用需加工的内孔作粗基准图图42车床床身加工车床床身加工3.若每个表面都加工,则以余量最小的表面作为粗基准,若每个表面都加工,则以余量最小的表面作为粗基准,以保证各表面都有足够的余量。
(以保证各表面都有足够的余量。
(图图43)4.粗基准应平整、光滑,无浇冒口、飞边等,定位、夹紧粗基准应平整、光滑,无浇冒口、飞边等,定位、夹紧可靠。
可靠。
(便于工件装夹的原则便于工件装夹的原则)5.粗基准应避免重复使用。
在同一尺寸方向上,粗基准通粗基准应避免重复使用。
在同一尺寸方向上,粗基准通常只允许使用一次,以免产生较大的定位误差。
常只允许使用一次,以免产生较大的定位误差。
(粗基准一粗基准一般不得重复使用的原则般不得重复使用的原则)图图73阶梯轴的加工阶梯轴的加工
(二)、精基准选择1、基准重合原则重点考虑:
减少定位误差保证加工精度
(1)设计基准与定位基准不重合误差只发生在用调整法获得加工尺寸的情况。
)设计基准与定位基准不重合误差只发生在用调整法获得加工尺寸的情况。
(2)基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间尺寸的变化量。
)基准不重合误差值等于设计基准与定位基准之间尺寸的变化量。
(3)基准不重合一般发生在下列情况:
)基准不重合一般发生在下列情况:
用设计基准定位不可能或不方便;用设计基准定位不可能或不方便;在选择精基准时优先考虑了基准统一原则。
在选择精基准时优先考虑了基准统一原则。
(4)设计基准与测量基准不重合也会产生基准不重合误差。
)设计基准与测量基准不重合也会产生基准不重合误差。
(5)基准不重合误差不仅指尺寸误差,而且对位置误差也要考虑。
)基准不重合误差不仅指尺寸误差,而且对位置误差也要考虑。
举例举例设计基准(定位基准)设计基准(定位基准)若本道工序的加工精度为若本道工序的加工精度为,则只要则只要A2,即可满即可满足加工要求足加工要求例:
图示零件加工台阶面例:
图示零件加工台阶面切削平面切削平面(本道工序加工精度)本道工序加工精度)设计基准设计基准定位基准定位基准若要满足加工精度必须有:
若要满足加工精度必须有:
称为基准不重合误差称为基准不重合误差2、基准统一原则3、互为基准原则4、自为基准原则5、便于装夹原则有利于保证各加工表面间的相互位置关系,避免基准有利于保证各加工表面间的相互位置关系,避免基准转换所产生的误差。
转换所产生的误差。
简化夹具的设计与制造。
简化夹具的设计与制造。
图图44图图45图图46图图44以齿形表面定位加工以齿形表面定位加工1卡盘;卡盘;2滚柱;滚柱;3齿轮齿轮图图45床身导轨面自为基准床身导轨面自为基准图图46床身导轨面自为基准床身导轨面自为基准二、加工经济精度方法的与加工选择1.加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工表面的技术要加工方法的经济精度、表面粗糙度与加工表面的技术要求相适应。
求相适应。
加工经济精度加工经济精度:
是指在正常加工条件下所能保是指在正常加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
证的加工精度和表面粗糙度。
2.加工方法与被加工材料的性质相适应。
加工方法与被加工材料的性质相适应。
3.加工方法与生产类型相适应。
加工方法与生产类型相适应。
4.加工方法与本厂条件相适应。
加工方法与本厂条件相适应。
(一)、外圆表面的加工路线1.粗车粗车半精车半精车精车精车。
2.粗车粗车半精车半精车粗磨粗磨精磨精磨。
3.粗粗车车半精车半精车精车精车金刚石车金刚石车。
4.粗车粗车半精车半精车粗磨粗磨精磨精磨研磨、超精加工、砂带磨、研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光镜面磨或抛光。
三、典型表面的加工路线外圆表面的加工方法外圆表面的加工方法:
粗车粗车IT1311Ra2512.5半精车半精车IT109Ra6.33.2精车精车IT87Ra1.60.8粗磨粗磨IT87Ra0.80.4精磨精磨IT65Ra0.40.2金刚石车金刚石车IT65Ra0.80.02滚压滚压IT76Ra0.20.1研磨研磨IT54Ra0.10.01精密磨削精密磨削IT5Ra0.10.012超精加工超精加工IT5Ra0.10.01沙带磨削沙带磨削IT65Ra0.20.012抛光抛光Ra0.20.025
(二)、孔的加工路线1.钻钻粗拉粗拉精拉精拉。
2.钻钻扩扩铰铰手铰手铰。
3.钻或粗镗钻或粗镗半精镗半精镗精镗精镗浮动镗或金刚镗浮动镗或金刚镗。
图图1-294.钻(或粗镗)钻(或粗镗)粗磨粗磨半精磨半精磨精磨精磨研磨或珩磨研磨或珩磨。
内圆表面的加工方法:
内圆表面的加工方法:
钻孔钻孔IT1311Ra2512.5粗镗粗镗IT1311Ra2512.5扩孔扩孔IT109Ra6.33.2半精镗半精镗IT109Ra6.33.2粗拉粗拉IT87Ra1.60.8精拉精拉IT76Ra0.80.4粗铰粗铰IT87Ra3.21.6精铰精铰IT76Ra0.80.4手铰手铰IT76Ra0.40.2精镗精镗IT87Ra1.60.8粗磨粗磨IT87Ra1.60.8精磨精磨IT76Ra0.40.2金刚镗金刚镗IT76Ra0.80.2珩磨珩磨IT64Ra0.40.05精密磨削精密磨削IT5Ra0.20.025研磨研磨IT65Ra0.10.01滚压滚压IT76Ra0.20.1(三)、平面的加工路线1.粗铣粗铣半精铣半精铣精铣精铣高速铣高速铣。
2.粗刨粗刨半精刨半精刨精刨精刨宽刀精刨、刮研或研磨宽刀精刨、刮研或研磨。
3.粗铣(刨)粗铣(刨)半精铣(刨)半精铣(刨)粗磨粗磨精磨精磨研磨、精密研磨、精密磨、砂带磨或抛光磨、砂带磨或抛光。
4.粗拉粗拉精拉精拉。
4.粗车粗车半精车半精车精车精车金刚石车金刚石车。
平面加工方法:
平面加工方法:
粗铣粗铣IT1311Ra2512.5半精铣半精铣IT109Ra6.33.2粗刨粗刨IT1311Ra2512.5粗车粗车IT1311Ra2512.5粗拉粗拉IT1110Ra6.33.2精铣精铣IT87Ra3.21.6半精刨半精刨IT109Ra6.33.2精刨精刨IT87Ra3.21.6半精车半精车IT109Ra6.33.2精车精车IT87Ra3.21.6精拉精拉IT96Ra1.60.4粗磨粗磨IT87Ra1.60.4精磨精磨IT76Ra0.40.2抛光抛光Ra0.20.1研磨研磨IT65Ra0.10.01导轨磨导轨磨IT6Ra0.80.2沙带磨沙带磨IT65Ra0.40.01金刚石车金刚石车IT6Ra0.80.02精密磨精密磨IT65Ra0.20.01宽刀精刨宽刀精刨IT6Ra0.80.4刮研刮研Ra0.80.4高速精铣高速精铣IT76Ra0.80.2基面先行基面先行先面后孔先面后孔先主后次先主后次先粗后精先粗后精1.机械加工顺序的安排机械加工顺序的安排进给路线短进给路线短换刀次数少换刀次数少四、工艺顺序的安排2.热处理工序的安排退火:
用于高碳钢、合金钢等,降低硬度,便于切削;正火:
用于低碳钢,提高硬度,便于切削;调质:
淬火后高温回火预备热处理预备热处理最终热处理最终热处理去除内应力处理去除内应力处理位置:
粗加工前位置:
粗加工前目的:
改善切削性能,目的:
改善切削性能,消除内应力消除内应力位置:
半精加工后,精加位置:
半精加工后,精加工前工前目的:
提高强度、硬度目的:
提高强度、硬度位置:
粗加工前、后,半位置:
粗加工前、后,半精加工后,精加工前精加工后,精加工前目的:
消除内应力,防止目的:
消除内应力,防止变形、开裂。
变形、开裂。
淬火、渗碳、氮化等自然时效人工时效3.辅助工序的安排金属镀层非金属镀层氧化膜表面处理工序表面处理工序检验工序检验工序其它工序安排其它工序安排位置:
工艺过程最后目的:
美观位置:
去毛刺、倒钝锐边应在淬火前目的:
安全位置:
粗加工后、关键工序后、送往外车间加工前后、零件全部加工结束之后目的:
质量控制。
质量检验特种检验(无损探伤、磁力探伤、水压、超速试验)去毛刺、倒钝锐边去磁清洗涂防锈油五、工序的集中与分散1、工序集中就是将工件的加工,集中在少数几道工序内完成。
每道工序的加工内容较多。
2、工序分散就是将工件的加工,分散在较多的工序内进行。
每道工序的加工内容很少,最少时每道工序仅一个简单工步。
3、趋势:
工序集中(MC、FMC等)六、加工阶段的划分粗加工阶段粗加工阶段光整加工阶段光整加工阶段精加工阶段精加工阶段半精加工阶段半精加工阶段加工阶段划分加工阶段的原因划分加工阶段的原因切除大量多余材料,主要提高生产率。
完成次要表面加工(钻、攻丝、铣键槽等)主要表面达到一定要求,为精加工作好余量准备安排在热处理前。
主要表面达到图纸要求。
进一步提高尺寸精度降低粗糙度,但不能提高形状、位置精度1、保证加工质量2、合理使用设备3、便于安排热处理工序4、便于及时发现毛坯缺陷5、避免重要表面损伤。
一、加工余量的概念
(1)总加工余量)总加工余量
(2)工序余量)工序余量
(一)
(一).加工余量概念加工余量概念总加工余量是指零件加工过程中,某加工表面所切去的金属层总厚度。
是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。
工序余量是一道工序内切除的金属层厚度,为相邻两工序的工序尺寸之差。
第三节第三节加工余量、工序尺寸及公差的确定加工余量、工序尺寸及公差的确定(4)公称余量)公称余量或工序余量或工序余量公称余量是指相邻两工序的基本尺寸之差。
(3)总余量为各工序余量之和)总余量为各工序余量之和(式式4-1)Z0=Zi1、单边余量单边余量2、双边余量双边余量图图1-38(7)余量大小对加工精度、生产率、经济)余量大小对加工精度、生产率、经济性都有影响性都有影响(6)工序余量用经验法估算或查表法、分)工序余量用经验法估算或查表法、分析计算法确定析计算法确定(4)公称余量)公称余量或工序余量或工序余量公称余量是指相邻两工序的基本尺寸之差。
(5)余量公差)余量公差1、上工序的表面粗糙度、上工序的表面粗糙度Ry和表面缺陷层和表面缺陷层Ha(图图4-21)3、上工序各表面间相互位置的空间偏差、上工序各表面间相互位置的空间偏差ea(图图423)2、上工序的尺寸公差、上工序的尺寸公差Ta(图图422)
(二)
(二).影响加工余量的因影响加工余量的因素素4、本工序安装误差(、本工序安装误差(图图4-24)图图421加工表面的粗糙度与缺陷层加工表面的粗糙度与缺陷层1缺陷层;缺陷层;2正常组织正常组织图图422上工序留下的形状误差上工序留下的形状误差图图423轴的弯曲对加工余量的影响轴的弯曲对加工余量的影响图图424三爪卡盘上的装夹误差三爪卡盘上的装夹误差
(2)对于双边余量对于双边余量
(1)对于单边余量对于单边余量综上所述:
综上所述:
Zmin=Ta+Ry+Ha+ea+bZmin=Ta/2+Ry+Ha+ea+b
(二)、加工余量的确定
(二)、加工余量的确定
(1)镗孔、铰孔、拉孔镗孔、铰孔、拉孔
(2)磨外圆磨外圆
(一)
(一).计算法计算法Zmin=Ta/2+Ry+HaZmin=Ta/2+Ry+Ha+eaZmin=Ta/2+Ha或或Zmin=Ha(3)光整加工光整加工
(二)
(二).查表法查表法(三)(三).经验法经验法三、工序尺寸与公差的确定三、工序尺寸与公差的确定工序尺寸是零件在加工工序尺寸是零件在加工过程中各工序应保证的加工过程中各工序应保证的加工尺寸,通常为加工面至定位尺寸,通常为加工面至定位基准面之间的尺寸。
基准面之间的尺寸。
1.无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定2.(基准重合)(基准重合)2.需进行尺寸换算时工序尺寸的确定需进行尺寸换算时工序尺寸的确定(基准不重合)(基准不重合)生产上绝大部分加工面都是在生产上绝大部分加工面都是在基准重合基准重合的情况下进行加的情况下进行加工。
所以,掌握基准重合情况下工序尺寸与公差的确定过程工。
所以,掌握基准重合情况下工序尺寸与公差的确定过程非常重要。
非常重要。
方法如下方法如下:
1)确定各加工工序的余量;)确定各加工工序的余量;2)从最终加工工序开始,即从设计尺寸开始,到第一道)从最终加工工序开始,即从设计尺寸开始,到第一道加工工序,逐次加上每道加工余量,可分别得到各工序加工工序,逐次加上每道加工余量,可分别得到各工序基本尺寸(包括毛胚尺寸)基本尺寸(包括毛胚尺寸)3)除终加工工序之外,其它各加工工序按各自所采用加)除终加工工序之外,其它各加工工序按各自所采用加工方法的加工经济精度确定尺寸公差(终加工工序的公工方法的加工经济精度确定尺寸公差(终加工工序的公差按设计要求确定)差按设计要求确定)4)填写工序尺寸并按)填写工序尺寸并按“入体原则入体原则”标注工序尺寸公差。
标注工序尺寸公差。
例:
例:
某某零件上需加工出一孔,该孔设计尺寸为零件上需加工出一孔,该孔设计尺寸为mm,表面粗糙度要求为表面粗糙度要求为Ra0.8,毛坯为铸件。
其工艺路线为:
粗镗毛坯为铸件。
其工艺路线为:
粗镗-半半精镗精镗-精镗精镗-铰孔。
铰孔。
请确定各工序尺寸及公差。
请确定各工序尺寸及公差。
铰孔铰孔精镗孔精镗孔半精镗孔半精镗孔粗镗孔粗镗孔毛坯孔毛坯孔0.10.52.45H7()表表77工序尺寸及公差的计算工序尺寸及公差的计算H8()H10()H13()Ra0.8Ra1.25Ra2.5Ra16100100-0.1=99.999.9-0.5=99.499.4-2.4=97.097-5=92.0工序名称工序名称工序间余量工序间余量/mm工序间工序间经济精度经济精度/mm表面粗糙表面粗糙度度/m工序工序间尺寸间尺寸工序尺寸工序尺寸第四节第四节工艺尺寸链工艺尺寸链一、一、一、一、尺寸链的定义、组成尺寸链的定义、组成1、定义、定义尺寸链就是在零件加工或机器装配过程中,由相互联系且按一定顺序连接的封闭尺寸组合。
(1)在加工中形成的尺寸链)在加工中形成的尺寸链工艺尺寸链工艺尺寸链A2A1A01.加工面加工面2.定位面定位面3.设计基准设计基准
(2)在装配中形成的尺寸链)在装配中形成的尺寸链装配尺寸链装配尺寸链A1A2A02、特征、特征3、组成组成1、封闭性2、关联性。
环环尺寸链中的每一个尺寸。
它可以是长度或角度。
尺寸链中的每一个尺寸。
它可以是长度或角度。
封闭环在零件加工或装配过程中间接获得或最后形成的环。
组成环尺寸链中对封闭环有影响的全部环。
组成环又可分为组成环又可分为增环和减环。
增环和减环。
增增环环若若该该环环的的变变动动引引起起封封闭闭环环的的同同向向变变动动,则则该该环为增环环为增环减减环环若若该该环环的的变变动动引引起起封封闭闭环环的的反反向向变变动动。
则则该该环为减环。
环为减环。
4、增、减环判别方法、增、减环判别方法在尺寸链图中用首尾相接的单向箭头顺序表示各尺寸环,其中与封闭环箭头方向相反者为增环,与封闭环箭头方向相同者为减环。
A1A0A2A3封闭环封闭环减环减环增环增环举例:
举例:
二、二、尺寸链的分类尺寸链的分类1、按应用范围分类、按应用范围分类1)工艺尺寸链全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。
2)装配尺寸链全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。
3)零件尺寸链全部组成环为同一零件设计尺寸所形成的尺寸链。
4)设计尺寸链装配尺寸链与零件尺寸链,统称为设计尺寸链。
1)长度尺寸链全部环为长度的尺寸链2)角度尺寸链全部环为角度的尺寸链1)直线尺寸链全部组成环平行于封闭环的尺寸链。
2)平面尺寸链全部组成环位于一个或几个平行平面内,但某些组成环不平行于封闭环的尺寸链。
3)空间尺寸链组成环位于几个不平行平面内的尺寸链。
2、按几何特征及空间位置分类、按几何特征及空间位置分类按几何特征按几何特征按空间位置按空间位置三三三三、尺寸链的建立尺寸链的建立1、确定封闭环、确定封闭环2、组成环确定、组成环确定1、加工顺序或装配顺序确定后才能确定封闭环。
2、封闭环的基本属性为“派生”,表现为尺寸间接获得。
关键关键关键关键要领要领1、设计尺寸往往是封闭环。
2、加工余量往往是封闭环(靠火花磨除外)。
关键关键关键关键1、封闭环确定后才能确定。
2、直接获得。
3、对封闭环有影响1.1.极值法极值法(11)极值法各环基本尺寸之间的关系极值法各环基本尺寸之间的关系封封闭闭环环的的基基本本尺尺寸寸AA00等等于于增增环环的的基基本本尺尺寸寸之之和和减减去去减减环环的的基本尺寸之和,基本尺寸之和,即即
(2)各环极限尺寸之间的关系)各环极限尺寸之间的关系封封闭闭环环的的最最大大极极限限尺尺寸寸A0max等等于于增增环环的的最最大大极极限限尺尺寸寸之之和和减减去去减减环的最小极限尺寸之和,环的最小极限尺寸之和,即即四、尺寸链计算的基本公式四、尺寸链计算的基本公式封闭环的最小极限尺寸A0min等于增环的最小极限尺寸之和减去减环的最大极限尺寸之和,即(3)各环上、下偏差之间的关系各环上、下偏差之间的关系封闭环的上偏差ES(A0)等于增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和,即封闭环的下偏差EI(A0)等于增环下偏差之和减去减环的上偏差之和,即(4)各环公差之间的关系)各环公差之间的关系封闭环的公差T(A0)等于各组成环的公差T(Ai)之和,即极值法解算尺寸链的特点是:
简便、可靠,但当封闭极值法解算尺寸链的特点是:
简便、可靠,但当封闭环公差较小,组成环数目较多时,分摊到各组成环的公环公差较小,组成环数目较多时,分摊到各组成环的公差可能过小,从而造成加工困难,制造成本增加,在此差可能过小,从而造成加工困难,制造成本增加,在此情况小,常采用概率法进行尺寸链的计算。
情况小,常采用概率法进行尺寸链的计算。
2.概概率率法法特特点点:
以以概概率率论论理理论论为为基基础础,计计算算科科学学、复复杂杂,经济效果好,用于环数较多的大批大量生产中。
经济效果好,用于环数较多的大批大量生产中。
(2)
(2)各各环环平平均均尺尺寸寸之之间间的的关关系系
(1)
(1)各环公差之间的关系各环公差之间的关系(3)(3)各环平均偏差之间的关系各环平均偏差之间的关系当计算出各环的公差、平均尺寸、平均偏差之后,应按将该环的公差对平均尺寸按双向对称分布,即写成,然后将之改写成上下偏差的形式,即假定各环尺寸按正态分布,且其分布中心与公差带中心重合。
假定各环尺寸按正态分布,且其分布中心与公差带中心重合。
(1)正正计计算算已知各组成环,求封闭环。
正计算主要用于验算所设计的产品能否满足性能要求及零件加工后能否满足零件的技术要求。
(2)反计算反计算已知封闭环,求各组成环。
反计算主要用于产品设计、加工和装配工艺计算等方面,在实际工作中经常碰到。
反计算的解不是唯一的。
如何将封闭环的公差正确地分配给各组成环,这里有一个优化的问题。
(3)中间计算)中间计算已知封闭环和部分组成环的基本尺寸及公差,求其余的一个或几个组成环基本尺寸及公差(或偏差)。
中间计算可用于设计计算与工艺计算,也可用于验算。
3.3.尺寸链计算的几种尺寸链计算的几种情况情况1)等公差原则等公差原则按等公差值分配的方法来分配封闭环的公差时,各组成环的公差值取相同的平均公差值Tav:
即极值法Tav=T0/(n-1)4.4.确定组成环公差大小的误差分配方法这种方法计算比较简单,但没有考虑到各组成环加工的难易、尺寸的大小,显然是不够合理的。
概率法2)按等精度原则按等精度原则按等公差级分配的方法来分配封闭环的公差时,各组成环的公差取相同的公差等级,公差值的大小根据基本尺寸的大小,由标准公差数值表中查得。
3)按实际可行性分配原则按实际可行性分配原则按具体情况来分配封闭环的公差时,第一步先按等公差值
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