工艺管线安装方案.docx
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工艺管线安装方案.docx
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工艺管线安装方案
管线安装方案
1.编制说明
本方案适用于江苏沙钢集团工业用液化石油气贮槽站管线安装,有未尽之处,将在施工前进行完善。
2.编制依据
2.1常州化工设计院为该项目提供的工艺管道图及相关技术资料(图号略);
2.2工业金属管道工程施工及验收规范(GB50235—97);
2.3现场设备、工业管道焊接施工及验收规范(GBJ50236—98);
2.4石油化工剧毒,易燃,可燃介质管道施工及验收规范(SHJ501-85);
2.5化工设备及管道绝热工程设计规范(GB50264-97);
2.6给水排水管道工程施工及验收规范(GB50268-97)。
3.内容概述
3.1从管道所输送介质工艺参数上看,该工程工艺管道介质主要有液化石油气液体,液化石油气气体,蒸汽,水等,其中液化石油气管道属于易燃,易爆管道。
3.2从管道材质上看可分为碳钢、镀锌、铜及混凝土管。
4.施工准备
4.1施工所需工具、机具等应在施工进行前准备齐全,并具备使用条件。
4.2施工所需水源、电源、气源应在施工前接通。
4.3在施工前完成配管预制安装、焊接方案及技术交底,并报有关部门审核。
需劳动部门监检的压力管道(液化石油气管道)应向当地劳动部门报检。
4.4按施工图纸及技术资料提出材料计划。
5.工艺配管施工技术要求
5.1管道组成件及管道支承件的检验
5.1.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得于国家现行标准的规定。
5.1.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,进入施工现场后应按国家现行标准进行外观检查,不合格者不得使用。
5.1.3阀门检验
5.1.3.1阀门壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得少于5分钟,以壳体、填料无渗漏为合格;密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。
5.1.3.2试验合格的阀门,应及时排尽内部积水,并吹干。
除需脱脂的阀门外,密封面上应涂防锈油,关闭阀门,封闭出入口,做出明显标记,填写相应表格。
5.1.3.3工艺管线的阀门应逐个进行试压。
5.1.3.4安全阀正式投入使用前,应由当地有资质部门按规定进行调试,并填写相应表格。
5.2管道加工技术要求
5.2.1管道切割后切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1℅,且不得超过3mm。
5.2.2坡口加工采用角向磨光机磨削,坡口角度65~750,钝边为0~2mm,厚度小于或等于2mm时可不开坡口。
5.2.3管道如果采用了气割,其切口应留有机械加工余量以除去硬层过热金属,坡口面必须加工至全部见到金属光泽为止。
5.2.4由材料表没有提供弯头分析,管道采用管道弯管,弯管质量应符合下列规定:
5.2.4.1不得有裂纹;
5.2.4.2不得存在过烧、分层等缺陷;
5.2.4.3不宜有皱纹;
5.3配管焊接施工技术要求
5.3.1从事配管的焊工,必须具有与施焊要求一致的等级(或项目)合格证书。
5.3.2焊条在使用前必须按说明书进行烘干,若说明书中无要求时则按我公司(JCC)的焊条烘干制度进行烘干,焊条重复烘干次数不超过两次。
同时焊工需备有焊条保温筒,在使用过程中保持干燥,焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
焊丝使用前也应进行清理。
5.3.4在焊接施工中焊工应严格按照工艺要求进行施焊和检查,如果遇到与焊接工艺要求不符的情况时焊工有权停止焊接,并应及时向有关责任人反应。
5.3.5如果在焊接施工中发现重大质量问题时,应及时报告给技术管理人员,不得自行处理。
5.3.6组对、点固焊
5.3.6.1组对前应对坡口及其边缘两侧20mm范围内及焊材进行清理,清理氧化膜、油质等杂物。
5.3.6.2表面清理可采用手工方法,即用钢丝刷或角向磨光机等清理,清理至全部露出金属光泽为止。
5.3.6.3等壁厚对接焊缝在对口时应做到内壁平齐,如有错口,其错边量不宜超过母材厚度的10%,且不大于2mm。
5.3.6.4所有焊缝的点固焊全部采用手工钨极氩弧焊,点固焊焊接工艺及焊接材料同于正式焊接,点固焊点的尺寸要求见下表:
焊件厚度mm
焊缝高度mm
焊缝长度mm
间距mm
小于或等于4
2~4
5-10
50-100
大于4
〈=0.7倍壁厚且不大于6
10-30
100-300
5.3.7工艺管道焊缝打底焊接时全部采用手工钨极氩弧焊,第二层及以后各层可采用手工电弧焊或手工钨极氩弧焊。
5.3.8焊接环境:
在室外当遇到以下情况若无有效的防护措施时不应进行施焊:
5.3.8.1风力大于3m/s;
5.3.8.2下雨天气;
5.3.8.3空气相对温度大于90%;
5.3.9焊接工艺要求
5.3.9.1管子在焊接时不得有穿堂风,当焊接到点固焊点时应及时认真检查点固焊点的焊接质量,如发现各类缺陷时应立即清除,清除后方可继续施焊。
5.3.9.2多层焊时当一层焊接结束后,若无特殊工艺要求,应及时清理层间熔渣,进行下一层的焊接。
5.3.9.3手工钨极氩弧焊的打底层厚度不应小于3mm。
5.3.9.4焊接中应注意起弧和收弧的质量,收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
5.3.9.5焊接开始不得在焊件表面引弧和试电流。
5.3.9.6焊接组对时,固定卡具焊缝的焊接,选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。
拆除卡具时,不应损伤母财,残留痕迹应打磨、检查。
必要时应进行无损检验。
5.3.10管道焊缝位置要求
5.3.10.1直管段上两对接焊口中心面的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径。
5.3.10.2环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm,且不宜在管道焊缝极其边缘上开孔。
5.3.11焊后处理检查及检验
5.3.11.1所有焊缝在焊接结束后应及时清理表面的焊渣及飞溅,并做外观检查。
5.3.11.2焊缝表面应与母材圆滑过渡,焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,角焊缝咬肉深度不得大于0.5mm。
5.3.11.3焊缝余高以0~1mm为宜,最大不应超过2mm,但不允许低于母材表面。
5.3.11.4焊缝宽度为每侧比坡口增宽2mm为宜。
5.3.11.5角接接头和搭接接头的角焊缝焊角高度不应小于较薄侧母材的厚度。
5.3.10焊缝的无损探伤检验
5.3.10.1焊缝的焊接外观检查合格后按设计文件要求进行射线探伤检验和进行磁粉探伤。
5.3.10.2焊缝经外观检查或无损探伤检验不合格时,须在原位置及时进行返修,返修后应按原规定方法进行检验。
5.3.10.3同一部位的返修次数不应超过两次,第二次返修不合格时,应采取割口重新组对焊接。
5.3.10.4抽样检验焊缝位置可由施工单位或建设单位的质检人员确定。
5.3.11焊接材料的选用
5.3.11.1焊接材料的选用应根据母材的化学成分、机械性能、焊接接头抗裂性等选用。
5.3.11.2同种材料焊接时,焊缝金属的性能和化学成分与母材相当,工艺性能良好。
5.4工艺管道预制、安装技术要求
5.4.1管道预制、安装所用材料须与管道轴侧图或管道一览表所给材料一致。
在施工中应以设计文件为准,不得擅自更改原设计。
5.4.2管道预制时应按管线号进行编号。
预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口,妥善存放。
5.4.3管道安装应在机械、设备已找正合格,固定完毕及后进行。
5.4.4法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。
5.4.5管道穿越楼板、墙壁及其他构筑物时,需设套管。
材质为碳钢。
安装时套管需固定,且应长出楼板或墙壁30—50mm。
管道与套管间应采用不燃材料填塞。
5.4.6法兰、垫片安装时,应检查其密封面不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
5.4.7法兰连接应与此同时管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
法兰应跨中安装。
法兰间应保持平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不得大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
5.4.9法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴,不得有楔缝。
需加垫圈时不得超过一个。
紧固后的螺栓与螺母平齐。
5.4.10管道安装后螺栓/母需涂油脂、二硫化钼或石墨粉。
5.4.11管子对口应在距口中心200mm处测量平直度,当DN〈100mm时,允许偏差为1mm;当DN〉=100mm时,允许偏差为2mm;但全长允许偏差均为10mm。
5.4.12管道连接时不得强力对口、加偏垫或多加垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心。
5.4.13管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
5.4.14当管道安装有间断时,应及时封闭敞开的管口。
5.4.15管道安装的允许偏差见下表
单位:
mm
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及地沟
室外
20
室内
15
埋地
25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>100
3L‰,最大80
立管铅垂度
5L‰,最大30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
5.4.16阀门需按介质流向安装,法兰或螺纹阀门在关闭状态下安装;焊接阀门应采用氩弧焊打底,在打开状态下安装。
水平管道上的阀门手柄应符合设计要求,且应在上半。
5.4.17安全阀应垂直安装,试运前需调试,在工作压力下不得有泄漏。
5.4.18支、吊架制作、安装应符合设计文件要求,固定支架要牢固可靠。
焊接要按图要求进行。
导向或活动支架的滑动面应洁净平整,不得歪斜和卡涩。
5.4.19所有管道及组成件预制或安装前均需进行人工清里,直止内侧干净为止。
管道安装前需倾斜45ο角进行人工敲打,确认管壁内侧无赃物为止。
5.4.20按设计文件要求进行静电接地,并进行测试。
5.4.27管道涂漆按设计文件要求执行。
6.配管施工程序
6.1按图纸及设计文件的要求编制材料计划;
6.2工艺管线的材料进入现场使用前,进行材料质量证明书检查及外观检验,必要时进行复验。
6.3管道安装前进行预制(包括阀门试验、管支架制作),预制的原则以大口径管道和有特殊要求的管道、以及需提前使用的管道为主。
6.4管道安装的基本原则是:
先大口径管道,后小口径管道;先主管,后支管;先地下后地上,尤其要以材料齐全,设备、结构具体条件,对试运以及对管道系统吹扫有影响的管道为主。
6.5管道系统核查包括依据工艺流程图、设计变更、支吊架图、单线图等进行工艺核查和现场焊口与图纸标注的焊接记录、探伤记录等焊接核查。
6.6管道系统试压,应按工艺流程图及实际施工情况编制试压包,按试压包进行核查及整改,然后试压。
6.7管道系统吹扫(或冲洗)在管道试压合格后,按吹扫包进行吹扫。
6.8管道系统在试压合格后进行最终涂漆、防腐、保温。
6.9管道系统最终检查,进行中间交接。
7.工艺配管施工方法
7.1管道焊接将采用手工钨极氩弧焊打底、手工电弧焊焊接支、吊架。
7.2管道探伤检查:
对接焊缝采用X光射线机进行射线探伤;承插口采用磁粉探伤。
7.3管道切割:
碳钢管道小口径用气焊或无齿锯切割;大口径管道采用磁力切割器切割;
7.4管道坡口采用氧乙炔焰切割后,切割后采用角向磨光机磨削;
7.5管道开孔:
碳钢管道φ25mm以上采用氧-乙炔气割;管道φ25mm以下采用机械钻孔。
无论何种管道开孔,开孔后均采用锥形或柱形电动棒砂轮打磨。
7.6管道组对时,小口径管道采用人工组对方式直接组对;大口径管道采用人工法与专用工具并用方式组对。
7.7管道水压试验编制试压包,采用电动试压泵进行试压。
7.8管道吹扫视现场具体情况而定,水管道采用水冲洗,蒸汽管道采用蒸汽吹扫,其他管道可采用压缩空气吹扫。
7.9静电接地阻值采用对地摇表测试。
8.工艺配管预制、安装安全注意事项
8.1参加施工人员必须熟悉本方案。
8.2施工中各工种严格遵守本工种安全操作规程及务项安全作业制度。
8.3进入施工现场要正确佩戴个人劳保安全用品。
8.4利用卷扬机上管时,要有专人操作卷扬机。
8.5进行管道吊装时要设警戒范围,并需有专人指挥,任何人不得在吊装范围内行走和停留。
8.6高处作业系好安全带,并做到高挂低用。
8.7高空作业时,不准往下或上乱扔材料或工具等物件。
工具、零件等应放在工具袋内,上下传递时应系好绳子顺下。
8.8各种电动机械设备,必须有有效的安全接地装置,才能开动使用。
8.9吊装管子的绳索必须绑牢。
吊装时要服从统一指挥,动作要协调一致。
管子吊上后,必须采取妥善方法放置牢固。
8.10用砂轮切割机切断管子时,被切的管子除用切割机一身的夹具夹持外,还应有适当的支架支撑。
8.11搬运管材和管件时,注意安全,防砸伤。
8.12注意成品保护。
8.13现场文明施工,材料堆放整齐,废弃材料堆放在指定地点。
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