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塑料模复习资料
一、选择题(每题1分,共20分)
1.与低分子相比,聚合物的高分子结构()。
A.原子数量多很多,分子长度差不多,分子量大很多B.原子数量多一点,分子长度差不多,分子量大很多
C.原子数量多很多,分子长度长很多,分子量大很多D.原子数量差不多,分子长度差不多,分子量也差不多
2.按照树脂的分子结构及其特性分为热塑性塑料和热固性塑料,热塑性塑料是()。
A.树脂是线型或带支链型结构;具有可塑性,其热变形过程是可逆的;成型过程只有物理变化
B.体型网状结构;一经成型后,不再具有可逆性;成型过程既有物理变化也有化学变化
C.线型或带支链型结构;一经成型后,不再具有可逆性,生产废料不能回收
D.体型网状结构;具有可塑性,其变形过程是可逆的;成型过程只有物理变化
3.分子取向作用会使塑料力学性能各向异性,下面结论哪个正确?
()
A.顺着分子定向的方向上的机械强度大于与其垂直方向上的,伸长率则相反
B.顺着分子定向的方向上的机械强度小于与其垂直方向上的,伸长率相等
C.顺着分子定向的方向上的机械强度和伸长率总是大于与其垂直方向上的
D.顺着分子定向的方向上的机械强度与其垂直方向上几乎相等,伸长率不同
4.在注射成型过程中,金属嵌件预热的目的是()。
A.可以加热物料C.降低嵌件周围塑料的收缩应力
B.增加嵌件的强度D.有利于排气
6.注射成型工艺适用于()。
A.只有热塑性塑料D.所有塑料都可以
B.只有热固性塑料C.主要成型热塑性塑料,某些热固性塑料也可用注射方法成型
7.保压补缩阶段的作用是()。
A.塑件冷却的需要B.注射机的结构决定的
C.减少应力集中D.补充型腔中塑料的收缩需要
8.对同一种塑料,螺杆式注射机的料筒温度比柱塞式注射机的料筒温度要求()。
A.高一些B.低一些C.相同D.不能确定
9.塑料品种的流动性差,塑件的总体尺寸()。
A.不能太小B.不能太大C.受模具制造工艺限制
D.根据塑件的使用性能而定,不受流动性限制
10.塑件外形尺寸除了受流动性影响,还受()限制。
A.塑料的结晶性B.工艺条件C.成型设备D.收缩性
11.下列哪种因素不能影响注射成型的塑件精度()。
A.模具的制造精度
B.模具的磨损程度
C.塑料收缩率的波动
D.注射机的类型
12.塑件轴类尺寸的标注一般是()。
A.正偏差C.双向偏差
B.负偏差D.没有规定
二、填空题:
1、塑料常用的成形方法主要有注射成形、压缩成形、压注成形、挤出成形等四种。
2、塑料的分类方式很多,根据塑料中树脂的分子结构和热性能分类可分为热塑性塑料、热固性塑料两种。
3、根据塑件的特性和使用要求,可对塑件进行适当的后处理,其主要方法是退火和调湿处理。
4、注射成形工艺过程包括:
————、————及————三个阶段。
5、注射成形过程中的压力包括塑化压力和注塑压力,它们关系到塑化和成形的质量。
6、压缩成形的工艺参数主要是指压缩成形压力、压缩成形温度和压缩时间。
7、温度、压力和时间是影响注射成形工艺的重要参数。
8、热塑性塑料的挤出成形工艺过程分为塑化阶段、挤出成形阶段、冷却定形阶段、塑件的牵引、卷取和切割阶段等四个阶段。
9、塑件尺寸是指塑件的总体外形尺寸。
10、塑件的尺寸精度是指获得的塑件尺寸与产品图中的尺寸符合程度。
11、塑件的表面质量包括表面粗糙度和表观质量。
三、问答题:
1、塑料是由哪些成分组成的?
答:
塑料是以合成树脂为主要成分,再加入改善其性能的各种各样的添加剂(也称助剂)制成的。
主要包括树脂、添加剂(填充剂、增塑剂、填充剂、增塑剂、着色剂、稳定剂、固化剂其它添加剂)
2、塑料有哪些主要工艺性能?
答:
塑料的收缩性、流动性、相容性、吸湿性、热敏性、比容与压缩率、水分和挥发物含量、固化特性等。
3、阐述注射成型的成型原理和工艺过程。
答:
注射成型原理:
将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗,在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态,然后在一定压力下注入闭合的模具,经冷却定型后,熔融的塑料就固化成为所需的塑件。
注射成形工艺过程:
1.成形前准备2.注射过程3.塑件后处理
4、影响热固性塑料的流动性的基本因素有哪些?
答:
(1)树脂的内在结构
(2)塑料品种加入填料,流动性降低,加入增塑剂,流动性增加。
(3)模具结构
(4)成型工艺条件
5、挤出成型方法有什么特点?
其主要工艺参数有哪些?
答:
挤出成型的特点
(1)连续成型,生产率高,成本低。
(2)模具结构简单,制造维修方便
(3)塑件组织紧密,尺寸准确;
(4)适应性强,大部分塑料都可采用挤出成型。
挤出成型工艺条件:
(1)牵引速度
(2)压力(3)挤出速度(4)温度
6、阐述压注成型的优缺点。
答:
压注成型特点:
(1)成型周期短,生产效率高;
(2)受热均匀,硬化充分,塑件质量好,性能高;
(3)可成型出形状复杂,带嵌件的塑件;
(4)尺寸精度高
7、塑料结构设计必须遵循的原则是什么?
答:
(1)在保证塑件的使用性能、物理性能与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能与耐热性能的前提下,尽量选用价格低廉的和成形性能较好的塑料,并力求结构简单、壁厚均匀、成形方便。
(2)在设计塑件时,应考虑其模具的总体结构,使模具形腔易于制造,模具抽芯和推出机构简单。
(3)在设计塑件时,应考虑原料的成形工艺性,如流动性、收缩性等,塑件形状有利于模具分型、排气、补缩和冷却。
(4)当设计的塑件外观要求较高时,应先通过造型,而后逐步绘制图样。
8、对图所示塑件的设计进行合理化分析,并对不合理设计进行修改。
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
(f)
图表(a)(e)壁厚不均匀,易产生气泡、缩孔、凹陷等缺陷,使塑件变形,壁厚均匀能保证质量。
图表(b)改变塑件的形状后,则不需要采用侧抽式或掰合分型的模具。
(c)壁厚不均塑件,可在易产生凹痕的表面设计成波纹形式或在厚壁处开设工艺孔,以掩盖或消除凹痕。
(d)加强肋应设计的矮一些,与支承面的间隙大于0.5mm。
(f)将横向侧孔改为垂直向孔,可免去侧抽芯机构。
9.与低分子相比,聚合物高分子结构的特点是什么?
答:
1)低分子所含原子数都很少,而一个高分子中含有几千个、几万个、甚至几百万个原子。
2)从分子量来看,这些低分子化合物其分子量只有几十或几百,而高分子化合物的分子量比低分子高得多,一般可自几万至几十万、几百万甚至上千万。
3)从分子长度来看,高分子长度比低分子长度大得多。
10.有些塑料里为什么要加增塑剂,其作用是什么?
答:
有些树脂的可塑性很小,柔软性也很差,为了降低树脂的熔融粘度和熔融温度,改善其成型加工性能,改进塑件的柔韧性、弹性以及其它各种必要的性能,通常加入能与树脂相溶的、不易挥发的高沸点有机化合物即增塑剂。
在树脂中加入增塑剂后,增塑剂分子插入到树脂高分子链之间,增大了高分子链间的距离,因而削弱了高分子间的作用力,使树脂高分子容易产生相对滑移,从而使塑料能在较低的温度下具有良好的可塑性和柔软性。
11.根据塑料中树脂的分子结构和热性能,塑料分为哪几种,其特点是什么?
答:
根据塑料中树脂的分子结构和热性能,塑料分成两大类:
热塑性塑料和热固性塑料。
a.热塑性塑料的特点:
(1)树脂的分子结构是线型或支链型结构。
(2)加热时软化并熔融,成为可流动的粘稠液体,在此状态下可塑制成一定形状的塑件,冷却后保持已定型的形状。
如再次加热,又可软化熔融,可再次塑制成一定形状的塑件,如此可反复多次。
(3)在上述过程中只有物理变化而无化学变化。
b.热固性塑料的特点:
(1)树脂的分子结构最终为体型结构。
(2)它在受热之初分子为线型结构,具有可塑性和可溶性,可塑制成为一定形状的塑件。
当继续加热时,线型高聚物分子主链间形成化学键结合(即交联),分子呈网状结构,当温度达到一定值后,交联反应进一步发展,分子最终变为体型结构,树脂变得既不熔融,也不溶解,塑件形状固定下来不再变化,这一过程称为固化。
如果再加热,不再软化,不再具有可塑性。
(3)上述成型过程中,既有物理变化又有化学变化。
12.着色剂分为哪些类型?
对着色剂的要求是什么?
答:
着色剂品种很多,但大体分为有机颜料、无机颜料和染料三大类。
对着色剂的一般要求是:
着色力强;与树脂有很好的相溶性;不与塑料中其它成分起化学反应;成型过程中不因温度、压力变化而分解变色,而且在塑件的长期使用过程中能够保持稳定。
13.影响塑料成型过程中的取向行为的因素?
答:
(1)随着模塑温度、塑件厚度(即型腔的厚度)、充模温度的增加。
分子定向程度会逐渐减弱。
(2)增加浇口长度、压力和充模时间,分子定向程度也随之增加。
(3)分子定向程度(包括填料在流动中的定向)与浇口开设的位置和形状有很大关系,为减少分子定向程度,浇口最好设在型腔深度较大的部位。
14.影响热塑性塑料收缩率的因素有哪些?
答:
影响热塑性塑料收缩率的因素:
(1)塑料品种:
各种塑料都有其各自的收缩率范围,同一种塑料由于相对分子质量、填料及配比等不同,则其收缩率及各向异性也不同。
(2)塑件结构:
塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件、嵌件数量及布局等,对收缩率值有很大影响,如塑件壁厚收缩率大,有嵌件则收缩率小。
(3)模具结构:
模具的分型面、加压方向、浇注系统形式、布局及尺寸等对收缩率及方向性影响也很大,尤其是挤出和注射成型更为明显。
(4)成型工艺:
挤出成型和注射成型一般收缩率较大,方向性也很明显。
塑料的装料形式、预热情况、成型温度、成型压力、保压时间等对收缩率及方向性都有较大影响。
15.注射成型的特点?
答:
注射成型的特点是成型周期短,能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制件;对各种塑料的适应性强;生产效率高,产品质量温度,易于实现自动化生产。
所以广泛地用于塑料制件的生产中,但注射成型的设备及模具制造费用较高,不适合单件及批量较小的塑料制件的生产。
16.何谓注射成型压力?
注射成型压力的大小取决于哪些因素?
答:
注射机的注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。
其作用是克服熔体流动充模过程中的流动阻力,使熔体具有一定的充模速率及对熔体进行压实。
注射压力的大小取决于注射机的类型、塑料的品种、模具结构、模具温度、塑件的壁厚及流程的大小等尤其是浇注系统的结构和尺寸:
1)对于熔体粘度高的塑料,其注射压力应比粘度低的塑料高;
2)对薄壁、面积大、形状复杂及成型时熔体流程长的塑件,注射压力也应该高;
3)模具结构简单,浇口尺寸较大的,注射压力可以较低;
4)对于柱塞式注射机,因料筒内压力损失较大,故注射压力应比螺杆式注射机的高;
5)料筒温度高、模具温度高的,注射压力也可以较低。
17.简述压缩成型的特点?
答:
压缩成型的优点是:
可采用普通液压机;而且压缩模结构简单(无浇注系统);生产过程也较简单;压缩塑件内部取向组织少,性能均匀;塑件成型收缩率小等。
压缩成型的缺点是:
成型周期长,生产效率低,劳动强度大、生产操作多用手工而不易实现自动化生产;塑件经常带有溢料飞边,高度方向的尺寸精度难以控制;模具易磨损,因此使用寿命较短。
18.什么是挤出速度?
影响经常挤出速度的因素有哪些?
答:
挤出速度是单位时间内挤出机口模挤出的塑料质量或长度。
挤出速度的大小表征着挤出生产能力的高低。
影响挤出速度的因素很多,如机头、螺杆和料筒的结构、螺杆转速、加热冷却系统结构和塑料的特性等。
理论和实践都证明,挤出速度随螺杆直径、螺槽深度、均化段长度和螺杆转速的增大而增大,而随着螺杆末端熔体压力和螺杆与料筒间隙增大而增大。
在挤出机的结构和塑料品种及塑件类型已确定的情况下,挤出速率仅与螺杆转速有关,因此,调整螺杆转速是控制挤出速度的主要措施。
19.产生塑件熔接痕的原因有哪些?
答:
下列原因都有可能产生熔接痕:
1)料温太低,塑料流动性太差。
2)注射压力太小,注射速度太慢。
3)浇注系统流程长,截面积小;进料口尺寸及形状、位置不对,料流阻力大。
4)塑件形状复杂,壁太薄。
5)冷料穴设计不合理。
20.塑件结构工艺性设计应遵循的总体原则?
答:
1)在保证塑件的使用性能、物理性能与力学性能、电性能、耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下,尽量选用价格低廉和成型性能较好的塑料。
并力求结构简单、壁厚均匀、成型方便。
2)在设计塑件时应考虑其模具的总体结构,使模具型腔易于制造,模具抽芯和推出机构简单。
3)在设计塑件时,应考虑原料的成型工艺性,如流动性、收缩性等;塑件形状有利于模具分型、排气、补缩和冷却。
4)当设计的塑件外观要求较高时,应先通过造型,而后逐步绘制图样。
21.塑件为什么要有脱模斜度,其大小取决于什么?
答:
由于塑料冷却后产生收缩,会紧紧包在凸模抽芯型芯上,或由于粘附作用,塑件紧贴在凹模型腔内。
为了便于脱模,防止塑件表面在脱模时划伤等,在设计时必须使塑件内外表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。
脱模斜度的大小取决于塑件的性能、几何形状如高度或深度、壁厚及型腔表面状态如粗糙度、加工纹路等。
硬质塑料比软质塑料脱模斜度大;形状较复杂,或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度;塑料高度较大,孔较深,则取较小的脱模斜度;壁厚增加,内孔包紧型芯的力大,脱模斜度也应取大些。
22.金属嵌件的设计原则?
答:
1)嵌件应牢固的固定在塑件中:
为了防止嵌件受力时在塑件内转动或脱出,嵌件表面必须设计有适当的凸凹状。
2)模具内的嵌件应定位可靠:
模具中的嵌件在成型时要受到高压熔体流的冲击,可能发生位移和变形,同时熔料还可能挤入嵌件上预制的孔或螺纹线中,影响嵌件使用,因此嵌件必须可靠定位,并要求嵌件的高度不超过其定位部分直径的2倍。
3)嵌件周围的壁厚应足够大:
由于金属嵌件与塑件的收缩率相差较大,致使嵌件周围的塑料存在很大的内应力,如果设计不当,则会造成塑件的开裂,而保持嵌件周围适当的塑料层厚度可以减少塑件的开裂倾向。
23.塑件上标记符号的设计要求是什么?
答:
1)标记符号应放在分型面的平行方向上,并有适当的斜度以便脱模。
2)最为常用的是在凹框内设置凸起的标记符号,它可把凹框制成镶块嵌入模具内,这样既易于加工,标记符号在使用时又不易被磨损破坏。
3)塑件上成形的标记符号,凹出的高度不小于0.2mm,线条宽度不小于0.3mm,通常以0.8mm为宜。
两条线间距离不小于0.4mm,边框可比图案纹高出0.3mm以上,标记符号的脱模斜度应大于10°以上。
1、注射模具有哪几种分类方法,每种方法是如何进行分类的?
答:
注射模种类
(1)按总体结构特征分类
1)单分型面注射模:
型腔由动模和定模组成,主流道在定模上,分流道及浇口在分型面上,开模后塑件和流道凝料留在动模上。
2)双分型面注射模:
流道和塑件分别有一个分型面,用于点浇口、侧抽芯、结构复杂的模具。
3)带有活动镶块的注射模:
用于内侧凸、凹槽及螺纹孔的塑件。
4)侧向分型抽芯的注射模:
用于塑件带有侧孔或侧凹。
5)自动卸螺纹注射模:
模具上有可转动的螺纹型芯和型环。
6)定模设置推出机构注射模:
塑件留在定模上。
(2)按注射机的形式分类:
立式注射模、卧式注射模、角式注射模
(3)按成型材料:
热固性塑料注射模、热塑性塑料注射模
(4)按模具的型腔:
单型腔、多型腔注射模。
2、注射模具一般由哪几部分组成,各部分的作用是什么?
答:
(1)成形零部件:
动、定模部分有关组成型腔的零件
(2)合模导向机构:
保证动、定模合模时正确对合,保证塑件形状和尺寸的精确度,避免模具其他零部件发生碰撞和干涉。
(3)浇注系统:
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。
由主流道、分流道、浇口和冷料穴等组成。
(4)侧向分型与抽芯机构:
为了解决侧向有凸凹形状或孔的塑件顺利脱模及合模的机构。
(5)推出机构:
将塑件从模具中推出的机构
(6)加热冷却系统:
保证塑料熔体的顺利充型和塑件的固化定型
(7)支承零部件:
用来安装固定或支承成型零件及模具其它各部分机构的零件。
(8)排气系统:
将型腔中的空气及注射成形过程中塑料本身挥发出来的气体排出模外。
3、注射机哪几种分类方法,每种方法是如何分类的。
答:
分类——按外形特征分
(1)卧式注射机注射系统与合模锁模系统轴线呈水平布置。
型号:
XS-ZY-30
塑料成型机注射机螺杆式最大注射量
(2)立式注射机注射系统与合模锁模系统轴线垂直于地面。
(3)角式注射机注射系统与锁模装置的轴线相互垂直布置
按塑料在料桶的塑化方式:
柱塞式注射机、螺杆式注射机
4、试分析卧式螺杆注射机的工作过程。
答:
(1)合模:
动定模在合模装置驱动下闭合,
(2)注射:
活塞带动螺杆将积聚于料筒头部的塑料熔体射入型腔;
(3)保压和补缩:
螺杆不转动,对熔体保持一定压力防止熔料倒流并补充因冷却收缩所需要的熔料;
(4)冷却开模:
经一段时间后,成形的塑件在模内冷却硬化,合模机构打开模具,推出机构将塑件推出模外,
(5)螺杆回退预塑:
开模同时螺杆边退回边转动,并注入塑料熔体,当达到规定注射量时,螺杆停止转动和后退,准备下一阶段的注射。
5、试说明XS-ZY-125型号注射机各参数所代表的含义。
答:
XS-ZY-125注射机是具有两侧双顶杆机械推出装置的螺杆式卧式注射机。
额定注射量为125cm3,锁模力900KN,模具的最大合模行程300mn,模具最大厚度300mm,最小厚度200mm,喷嘴直径4mm,动、定模固定板尺寸428×458。
6、选用注射机时,要进行哪些校核?
答:
包括最大注射量校核、注射压力的校核、安装部分的尺寸校核、
锁模力的校核。
7、单分型面注射模和双分型面注射模在结构上的主要区别是什么?
答:
单分型面注射模具只有一个分型面,塑件和凝料都要在这一个分型面上取出,分型面的两边是动模板和定模板,所以单分型面注射模又称为两板式模具。
双分型面注射模有两个分型面,分别用来取出塑件和凝料。
模具被二个分型面分成动模板、中间板和定模板,因此,三板式注射模。
8、单分型面注射模和双分型面注射模的优缺点是什么?
答:
单分型面注射模的优点是模具结构简单,成型塑件的适应性强,但塑件连同凝料在一起,需手工切除。
单分型面注射模应用广泛,据统计,单分型面的注射模占总注射模的70%。
双分型面注射模具能在塑件中心设置点浇口,截面积较小,塑件的外观好,并且有利于自动化生产;但双分型面的注射模结构复杂,成本较高,模具的重量增大,因此,双分型面注射模很少用于大型塑件或流动性较差的塑料成型。
9、带有活动镶件的注射模比斜导柱侧向抽芯注射模的优缺点是什么?
答:
斜导柱侧向抽芯注射模和带有活动镶件的注射模都能注射侧壁有通孔,凹穴或凸台的塑件。
采用活动镶件结构形式的模具,其优点不仅省去了斜导柱,滑块等复杂结构的设计与制造,使模具外型缩小,大大降低了模具的制造成本,更主要的是在某些无法安排斜滑块等结构的场合,必须使用活动镶件形式,如塑件上的内外螺纹的成型。
带有活动镶件的注射模缺点是操作时安全性差,生产效率略低。
10、注射模为何开发排气系统?
答:
在塑件成型时,为了将成型时塑料本身挥发的气体排出模外,常常在注射模的分型面上开设排气槽,对于小塑件的模具,可直接利用分型面或推杆等与模具的间隙排气。
11、各类注射机的优缺点是什么?
答:
卧式注射机重心低,稳定,操作维修方便,塑件推出后可自行下落,便于实现自动化生产。
立式注射机的优点是占地面积小,模具装卸方便,动模侧安放嵌件便利;缺点是重心高,不稳定,加料较困难,推出的塑件要人工取出,不易实现自动化生产。
角式注射机结构简单,可利用开模时丝杠转动对有螺纹的塑件实行自动脱卸。
缺点是机械传动无法准确可靠的注射和保持压力及锁模力,模具受冲击和振动较大。
12、选择一合适的注射机,要进行哪些有关工艺参数的校核?
答:
型腔数量的确定和校核、最大注射量的校核、锁模力的校核、注射压力的校核、模具在注射机安装部分相关尺寸的校核、开模行程的校核和推出装置的校核。
13、选择注射机时要校核哪些与安装相关的尺寸?
答:
为了使注射模具能顺利的安装在注射机上并生产出合格的塑件,在设计模具时必须校核注射机与模具安装有关的尺寸。
一般情况下设计模具时应校核的部分包括喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具的最大和最小厚度及模板上的安装螺孔尺寸等。
14、选择注射机时推出装置如何校核?
答:
各种型号注射机的推出装置和最大推出距离不尽相同,设计时,应使模具的推出机构与注射机相适应。
通常是根据开合模系统推出装置的推出形式,推杆直径,推杆间距和推出距离等,校核模具内的推杆位置是否合理,推杆推出距离是否达到使塑件脱模的要求。
15、选择注射机时如何校核注射压力?
答:
塑料成型所需的注射压力是由塑料品种,注射机类型,喷嘴形式,塑件形状和浇注系统压力损失等因素决定的。
对于粘度较大的塑料以及形状细薄,流程长的塑件,注射压力应取大些。
由于柱塞式注射机的压力损失比螺杆式大,所以注射压力也应取大些。
注射压力的校核是核定注射机的额定注射压力是否大于成型时所需的注射压力。
1.哪组零件是推出装置的零件?
(C)
A.推板、支承钉、垫块、推杆、复位杆、拉料杆
B.推杆固定板、支承板、推板、推杆、复位杆、拉料杆
C.支承钉、推杆固定板、推板、推杆、复位杆、拉料杆
D.推杆、复位杆、推杆固定板、推板、支承钉
2.单分型面注射模的结构主要特点是(A)。
A.一个分型面
B.一个型腔
C.多个分型面
D.多个型腔
3.主流道、分流道、浇口、冷料穴组成1.哪组零件是推出装置的零件?
(C)
A.推板、支承钉、垫块、推杆、复位杆、拉料杆
B.推杆固定板、支承板、推板、推杆、复位杆、拉料杆
C.支承钉、推杆固定板、推板、推杆、复位杆、拉料杆
D.推杆、复位杆、推杆固定板、推板、支承钉
4.单分型面注射模的结构主要特点是(A)。
A.一个分型面B.一个型腔
C.多个分型面D.多个型腔
5.主流道、分流道、浇口、冷料穴组成注射模的(B)系统。
A.导向机构
B.浇注系统
C.结构零部件
D.推出装置
6.以下是从单分型面动作过程节选的一些动作,请问哪个顺序符合单分型面注射模的动作过程为(A)
A.模具锁紧--注射--开模--拉出凝料--推出塑件和凝料
B.注射--模具锁紧--拉出凝料--推出塑件和凝料--开模
C.模具锁紧--注射--开模--推出塑件和凝料--拉出凝料
D.开模--注射--模具锁紧--拉出凝料--推出塑件和凝料
7.限制性浇口的作用(D)
A.提高注射压力
B.防止型腔中熔体倒流
C.有利于塑件与浇口凝料的分离
D.以上全是
8.(C)截面分流道制造容易,热量和压力损失小,流动阻力不大。
A.圆形B.矩形C.梯形D.半圆形
9.把原本不平衡的型腔布置,通过改变(D)尺寸,使塑料能同时充满各型腔。
A.主流道B.分流道C.冷料穴D.浇口
10.一个容量为20升的单型腔筒形件,适宜的浇口为(A)形式。
A.直接浇口B.环形浇口C.侧浇口D.轮辐式浇口
11.在型腔板上钻冷却水孔的直径尺寸应为(C)
A.3~5mmB.5~8mmC.10~14mmD.14~20mm
12.(B)塑料的注射模不仅需要设置冷却系统,还需要设置加热系统。
A.聚丙烯B.聚碳酸酯C.ABSD.聚乙烯
13.细长型芯比较合理的冷却机构是(D)
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