桩基单项施组.docx
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桩基单项施组
桩基施工组织设计
一、桩基施工
大桥共有∮1.5m钻孔桩256根,∮2.0m钻孔桩108根,∮3.4m挖孔桩3根。
1、钻孔
⑴场地准备
对于陆上墩基础施工时先清除地表杂物,进行场地平整,做好排水。
对于近水的桩位可进行筑岛或编织袋围堰施工,具体方法为:
首先用车辆倾倒砂土围堰填心,边填边压实。
压实后再用装松散的装有粘性土的编织袋或片石铅丝笼上下左右互相错缝整齐地堆码围堰周边,即边围堰边筑岛,如此循环施工,直至岛面至出水面。
⑵埋设护筒
护筒用δ=8mm钢板卷制而成,直径比桩径大20~30cm,为防止孔口坍塌,护筒的埋深不小于3.0m,旱地护筒顶高出地面0.3m。
埋设前用全站仪定出桩位,埋设护筒采用挖埋法或沉入法,四周用粉质粘土填实,可用掺水法使粘土密实,护筒埋设平面位置偏差应小于20mm,倾斜度不大于1%,埋设完的护筒用长方木固定,防止其下沉,并测量孔口标高,确定钻孔深度。
⑶旋转钻钻孔施工
在钻孔时,制浆池、储浆池及沉淀池均设在钻机周围(可利用相邻埋设好的护筒),并用循环胶管连接。
泥浆选用优质粘土或膨润土进行造浆,聚丙烯酰胺以及火碱。
泥浆应满足以下要求:
比重1.06~1.15g/cm3,粘度18~28s,含砂率小于4%。
钻孔时保持孔内泥浆高出护筒1.0m以上,但不低于护筒顶0.5m。
钻孔采用正循环方式,泥浆比重在钻孔时选用1.15左右,清孔时选1.08~1.10,粘度16~22秒,含砂率少于4%,胶体率大于96%。
泥浆池内的沉淀物挖出稍经晾晒后,运往指定地点。
钻机开钻前应核对桩位位置,检查旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机,使其位于同一垂直线上,保持钻杆垂直,以保证孔竖直度。
将钻头提离孔底约20cm,待泥浆循环畅通,再开始钻进。
开钻时低压慢速钻进,加入泥浆,并观察泥浆情况,调整泥浆粘度和比重符合工艺要求,按照不同地质情况选用不同的钻速和钻压正常钻进,沙层、砂砾层、卵石层应加大泥浆比重,低档慢速钻进,同时提高孔内水头,防止塌孔。
进入护筒底口附近时为防止坍孔,以及钻至设计标高为控制标高时均应放慢速度。
钻进过程中,每进尺2~3米,应检查孔直径和竖直度,确保钻孔直径和竖直度符合要求。
每钻进2m或地层变化处,应在泥浆池中捞取钻碴样品,查明土类记录,以便与设计资料核对。
钻进过程中,钻孔往往会产生一定程度的偏斜,若偏斜较大,继续施工会发生困难,改变桩的受力状态,甚至钻孔不能使用。
钻孔偏斜主要的地质条件、技术措施和操作方法等三方面的原因,如发现钻孔偏斜,多采用扫孔方法,将钻头提到发生偏斜位置,吊住钻头缓缓回转扫孔,并上下反复进行,使钻头逐渐正位。
在钻进过程中应认真填写施工原始记录,详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题,处理措施及效果等。
开孔前由技术人员签发《钻孔桩责任流程卡》,内容主要有:
孔位编号、成孔深度、开孔时间、终孔时间、钻杆偏差等。
⑷冲击钻钻孔施工
冲击钻的冲程大小和泥浆稠度,应按通过的土层情况来决定。
当通过砂砾、砂、层时,采用小冲程,并加大泥浆稠度,反复冲击使孔壁坚实,防止坍孔,当通过坚岩层时,采用大冲程,使岩层破碎。
在任何情况下最大冲程不宜超过6m,防止卡钻,冲坏孔壁或使孔不圆。
在易坍塌或钻孔漏水地段,宜采用小冲程,并提高泥浆的粘度和比重。
泥浆补充与净化:
开钻前应调制足够数量的泥浆,钻进过程中如泥浆有损耗、漏失,应予补充。
并按有关技术规范检查泥浆指标,遇土层变化应增加检查次数,并适当调整泥浆指标。
钻孔达到设计标高并清孔后,对孔径、孔深、孔形、竖直度是否与设计相符合,孔底沉淀碴厚度等进行检查,经监理工程师核查后,进入下道工序。
2、挖孔
精确定位出孔桩位置后,即可进行开挖,开挖采用人工开挖,出渣用吊桶配合小型卷扬机出渣。
挖孔过程,应根据实际情况,对孔壁及时采取措施支护。
护壁形式见下图:
孔内岩石须爆破时,采用浅眼爆破法,严格控制炸药用量,对孔壁采取防护措施,确保孔壁周边基岩的完整性。
当桩底进入倾斜岩层时,桩底应凿成水平状或台阶形。
孔内经爆破后,应先通风排烟,经检查无毒气后,施工人员方可下井继续作业。
挖掘接近孔底高程时,避免爆破,以保证基岩的完整,爆破时必须打眼放炮严禁裸露药包,有水眼孔要用防水炸药,以避免瞎炮,如有瞎炮要按安全规程处理。
挖孔过程中,应有安全可靠的通风措施,使空气污染物不超过《环境空气质量标准》(GB3095-1996)规定的各项污染物的浓度限值。
遇到地下水时,采用抽水机排水。
3、清孔
钻孔完成后,及时清孔。
用空气吸泥机抽浆清孔或掏碴筒掏碴清孔,保证孔底沉碴厚度不大于技术规范要求。
清孔时,注意保持孔内水头,以防坍孔。
清孔后,泥浆的稠度应达到规定的要求。
在浇筑砼前,用空压机风管对孔底进行拢动,以减少泥浆的沉淀物,孔底的沉碴厚度不大于设计要求。
大桥、特大桥桩基一般进行两次清孔。
4、钢筋笼制作与安装
钢筋笼制作,吊装措施
a制作措施,在工作平台上制作,确保单根主钢筋垂直度,每4m在加强箍筋上设置十字撑。
b吊装措施,钢筋笼箍筋外设置4根φ60钢管与钢筋笼捆扎牢固确保钢筋笼吊装时不发生扭曲变形。
c钢筋笼在车间分节制造,安装时采用单面搭接焊,其焊缝长度不小于10d,焊缝宽度不小于0.3d.
钢筋笼应严格按照设计图制作,焊接牢固后采用汽车吊分节吊装。
预埋的检测管随钢筋笼一次就位。
检测管上下口封闭严密,且每接头也同样封闭严密。
钢筋笼就位后应予以固定,以防止灌注砼时,钢筋笼下落或上浮。
吊入钢筋笼时,对准孔位轻放、慢放。
若遇阻碍,可旋转并徐徐下放,防止碰撞孔壁而引起坍塌。
钢筋笼安装过程应控制其顶面标高。
5、灌注砼
⑴、水下灌注砼
灌注水下砼是钻孔桩施工的关键工序,应严格按《钻孔桩施工作业指导书》进行。
钻孔应经成孔质量检验合格,导管进行水密试验后,方可开始灌注工作。
砼的配制除应符合设计要求和《公路桥涵施工技术规范》的规定外,从气温、水泥品种、砼标号、水灰比、坍落度、外加剂等方面控制砼的初凝时间,使每根导管的砼灌注工作,在该根导管首批灌注的砼初凝以前完成。
因桩身较长,所需灌注时间较长不能在初凝前灌注完成,可在砼中掺入缓凝剂。
掺入量根据水泥种类、缓凝剂性能通过试验决定。
罐车运输到位,由汽车吊提升,灌注水下砼。
在灌注砼时,每根按规定制作砼试块,强度测试后,填写试验报告表。
采用导管法浇注水下砼,导管直径为Ф250mm钢管,导管连接顺直、光滑、密闭、不漏水,使用前试拼、试压检验砼第一次浇注时,导管底部距孔底200mm,
砼浇注过程中,不论在任何情况下导管都应埋在砼中2~6m。
提升导管时,严格控制导管的埋深和提升速度,砼连续浇注,桩顶加灌超过设计高程0.5~1.0m。
并且砼的温度不应低于5℃。
砼灌注高度以超过桩顶1倍桩径为佳。
在混凝土凝固前,及时挖除桩头的1/3—1/2浮浆,其余部分待混凝土凝固后用风镐凿除,直至桩顶设计标高,桩头凿除后,无残余松散层和薄弱砼层。
⑵、挖孔灌注砼
从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小(每分钟小于6毫米)时,可认为是干桩,可采有在空气中灌注砼桩的办法。
除按一般砼灌注有关规定办理外,还应注意以下事项:
用导管灌注砼时,导管应对准孔中心,开始灌注时孔底积水深不超过5厘米,灌注速度应尽可能加快,使砼对孔壁压力尽快地大于渗水压力。
当孔底渗入的地下水上升速度较大时(每分钟上升速度6毫米),应作为有水桩,用导管法在水中灌注砼。
灌注砼之前,孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高,使孔内外水压平衡。
桩头凿除
待桩基砼达到一定强度后,采用挖掘机开挖系梁基坑,采用人工凿除桩顶设计标高以上多余砼,保证桩顶无松散层。
一、钻孔桩基础
1.施工方法
严格按施工规范施工,开始之前,向监理工程师提交准备采用的施工方法的全部细节,包括材料和全部设备的说明。
根据桩基的数量与地质情况、桩长等,选用2台空气反循环旋转钻,埋设钢护筒,导管法灌注水下砼。
中心距离5m以内邻孔砼强度达到5.0MPa,且灌注砼后不少于24小时,本孔才开钻。
2.工艺流程与技术措施
附:
钻孔灌注桩施工工艺框图
钻孔灌注桩施工工艺框图
A.施工准备
清除场地,整平夯实,水中墩筑岛,精确测定桩位并标识,安排好钻孔顺序。
B.埋设钢护筒
护筒壁选用3--6mm厚钢板卷制,内径比设计桩径大20cm,护筒顶高出施工水位或地下水位2.0m以上,旱地护筒顶高出地面0.3m。
埋设护筒采用挖埋法或沉入法,埋设平面位置偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
C.泥浆系统设置及废泥浆处理
在桥位处设置泥浆池与泥浆渠,泥浆在沉淀池内进行沉淀、处理,循环使用或废弃,泥浆池内沉淀物挖出稍经晾晒后,运往指定地点。
D.泥浆护壁和泥浆制备
钻孔采用泥浆护壁。
泥浆选用优质粘土或膨润土配成,泥浆成份和配合比根据当时条件和试验确定。
护筒内泥浆顶面始终高出地下水位至少1m以上,但不低于护筒顶0.5m。
黄土地层不须泥浆护壁,沙层、砂砾层、卵石层加大泥浆比重,低档慢速钻进,同时提高孔内水头,防止塌孔。
E.钻孔
我标段采用旋转钻机施工,旋转钻机钻孔:
开钻时,检查旋转钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机,使其位于同一垂直线上,保持钻杆垂直,以保证孔竖直度。
将钻头提离孔底约20cm,待泥浆循环畅通,再开始钻进。
初钻时,低档慢速钻进,钻到护筒下1m后,再以正常速度钻进。
在钻进过程中,对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆指标。
F.清孔
钻孔完成后,及时清孔。
用空气吸泥机抽浆清孔或掏碴筒掏碴清孔,清孔时保持孔内必须的水头,清孔后孔底沉碴厚度满足设计及规范要求。
大桥、特大桥桩基一般进行两次清孔。
G.钢筋笼制作和吊装
钢筋笼采用模具分段集中制作,内设支撑骨架,汽车吊安装。
吊放到设计位置后,通过地锚和钢横梁、压重等牢固定位,避免浇注砼时钢筋笼上浮。
H.浇注水下砼
采用导管法浇注水下砼,导管直径为Ф250mm钢管,导管连接顺直、光滑、密闭、不漏水,使用前试拼、试压检验。
砼第一次浇注时,导管底部距孔底200mm,浇注砼量经过计算确定。
在浇注中导管下端埋深控制在2~4m范围;提升导管时,严格控制导管的埋深和提升速度,砼连续浇注,桩顶加灌超过设计高程0.5~1.0m。
I.截桩头
在混凝土凝固前,及时挖除桩头的1/3—1/2浮浆,其余部分待混凝土凝固后用风镐凿除。
桩头凿除后,无残余松散层和薄弱砼层。
J.桩基检验
凿除桩头后,用超声波无损检测仪、检测方法进行检测,确保成桩质量。
3.质量控制
①由有经验的施工人员主持施工。
②钻孔前,全面了解桩位处的地质和水文等情况。
③钻孔时钻架垂直,以保证钻孔的垂直度。
④钻孔前准备足够的优质粘土或膨胀土,随时调整孔内泥浆的比例,使泥浆符合规定要求。
孔内泥浆的高度始终高于筒外水位或地下水位1.5m以上。
⑤成孔后认真、彻底清孔,尽可能减少孔底沉渣。
⑥钢筋笼定位准确、就位迅速、固定牢固。
笼体周边设垫块或钢筋支垫焊接,以保证灌注砼有一定的保护层。
⑦水下砼浇注连续进行,并备用发电机、水泵、吸泥机、高压射水管、砼搅拌机等设备。
浇注过程中提前做好孔内溢出泥浆的引流方向,防止因此而污染河流和良田等。
⑧认真作好钻孔记录、终孔后及灌注砼前检查记录、水下砼灌注记录及钻孔桩汇总记录。
9钻孔桩施工完成后,由检测部门进行桩基逐桩质量检测。
㈠钻孔桩施工
1、旋挖钻施工工艺
⑴制备泥浆
制备泥浆是旋挖钻能否成孔的关键,也是影响钻孔进度和桩基砼质量的关键。
成孔采用制备泥浆作为孔桩护壁,泥浆材料采用优质澎润土加粘土、聚丙烯酰胺以及火碱。
泥浆应满足以下要求:
比重1.06~1.15g/cm3,粘度18~28s,含砂率小于4%。
⑵成孔过程控制
①埋设护筒
护筒用δ=6~10mm钢板卷制而成,直径比桩径大20~30cm,为防止孔口坍塌,护筒的埋深不小于3~3.5m,埋设前用全站仪定出桩位,引出四角控制桩,以保证护筒不偏位。
护筒埋设平面位置偏差应小于20mm,并保证护筒垂直、水平。
②钻进前,R518型旋挖钻就位,准确对中,根据四角控制桩用细线绳交出桩的中心,确定钻杆垂直后开始钻进。
在钻进过程中应认真填写施工原始记录,详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题,处理措施及效果等。
开孔前由技术人员签发《钻孔桩责任流程卡》,内容主要有:
孔位编号、成孔深度、开孔时间、终孔时间、钻杆偏差等。
③钻进作业程序
详见旋挖钻机施工工艺流程图
⑶旋挖钻机在施工中易发生的问题及预防
①同传统的钻机一样,旋挖钻机也不可避免的会发生各式各样的孔内事故。
简单划分,旋挖钻机易发生的孔内事故主要有埋钻和卡钻:
埋钻主要发生在进尺太快,或钻进过程突然发生钻杆折断等;卡钻主要发生在钻头底盖合拢不好,钻进过程中自动打开卡钻等。
2、旋转钻施工方法
在钻孔时,制浆池、储浆池及沉淀池均设在钻机周围,并用循环胶管连接,泥浆选用粘土,掺入膨润土制成,比重控制在1.1~1.3。
当钻至砂层或粘土层时,应采用最低档慢速钻进,同时提高水头,加大泥浆比重,以加强护壁,减少对砂层的搅动,防止坍孔。
⑴第一次清孔
达到孔底时,要根据钻杆长度核算孔底高程,确认无误,把钻头略微提起,转速由高变低,空转5~20min,将孔底清洗干净,经终孔检查,监理工程师认可后,再安放钢筋笼。
⑵钢筋笼制作与安装
钢筋笼分为4段,钢筋笼总长38m,第一段长为10m,第二段、第三段长各为9m,第四段为10m。
并将钢筋接头在同一断面处控制在50%,两接头相距错开不小于1.0m,分节吊装现场焊接。
确保相邻两节钢筋笼搭接平顺,焊接质量满足施工要求。
钢筋笼制作,吊装措施
a制作措施,在工作平台上制作,确保单根主钢筋垂直度,每4m在加强箍筋上设置十字撑。
b吊装措施,在钢筋笼箍筋外设置4根φ60钢管与钢筋笼捆扎牢固确保钢筋笼吊装时不发生扭曲变形。
钢筋笼应严格按照设计图制作,焊接牢固后采用汽车吊分节吊装。
预埋的检测管随钢筋笼一次就位。
检测管上下口封闭严密,且每接头也同样封闭严密。
钢筋笼就位后应予以固定,以防止灌注砼时,钢筋笼下落或上浮。
钢筋笼安装过程应控制其顶面标高。
⑶浇注砼前二次清孔
Ⅰ以灌注水下砼的导管作为吸管,高压风管设在导管内。
高压风管沉入导管内的入水深度至少应大于水面至出浆口高度的1.5倍,且不小于15m。
Ⅱ开始工作时先向孔内供优质泥浆(各项指标符合规范要求),然后送风清孔。
停止清孔时,应先关气后断水,以防水头损失而造成塌孔。
⑷对钻碴及废浆的处理
为确保城市文明施工,施工中的钻碴采用净化处理后运至弃土场。
3、成孔检测
成孔验收合格后连同成孔记录一并交给现场值班技术人员,由其将《流程卡》交给灌注人员,进行后面工序(下钢筋笼、水下砼灌注作业至成桩)。
成孔后由监理工程师进行验收。
4、水下砼的灌注
灌注水下砼采用竖向导管法。
砼采用罐车运输。
导管使用前应试拼组装及进行水压试验。
漏斗和储料斗需有足够的容量。
应保证首批砼灌注后,使导管埋入砼的深度不小于1m。
导管埋入砼的深度一般控制在规定范围内。
灌注水下砼前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。
详见钻孔桩基础施工工艺框图。
5、桩基施工中应注意的问题
⑴钻孔中易出现斜孔,施工中应根据不同的地质采用不同的钻进速度,一旦出现斜孔,可先回扫,如果偏斜严重,采取回填重钻。
⑵在砂土、亚粘土中桩易出现缩径现象,采用不同地层选用不同的泥浆比重的方法。
⑶沉渣厚度易超标,可采用二次清孔的办法使沉渣厚度满足设计及规范要求。
⑷封孔导管应采用厚壁无缝管,以免出现导管变形,甚至破裂。
⑸封孔时确保导管口管夹与孔垂直,确保导管与孔平行,以免导管挂钢筋笼,甚至导管口破坏孔壁造成塌孔。
⑹封孔砼采用高效缓凝减水剂,满足封孔时间需要。
⑺封孔过程中,每次提拔导管时,保证导管在砼的埋入深度大于2m以上。
⑻为确保钻孔桩的施工质量,砼灌注应及时、快速、连续施工。
7、钻孔桩施工顺序
为了确保现浇梁施工,首先由右幅32#桥墩向19#桥墩方向逐孔推进,为墩身和现浇梁施工创造条件。
8、钻孔桩施工,需用机械设备
①旋挖钻1台 ②循环钻1台 ③拌合站1套 ④罐车2台 ⑤导管84米,螺栓配套 ⑥喇叭口2套 ⑦装载机2台 ⑧汽车吊3台 ⑨泥浆泵4台 ⑩电焊机6台
9、桩头凿除
待桩基砼达到一定强度后,采用挖掘机开挖系梁基坑,采用人工凿除桩顶设计标高以上多余砼,保证桩顶无松散层。
10、钻孔桩施工泥浆不致污染环境,泥浆引流外运约3km以外,外运约4000m3,人工配合平整桩基土方约3800m3。
11、钻孔桩施工
需用材料数量:
⑴红土 ⑵护筒4套,3726.93kg ⑶十字撑定位钢筋φ201.4m×40根×2.465=138kg ⑷φ60钢管38×3根×2套=228m。
4.4.2.1.7.第一次清孔
达到孔底时,要根据钻杆长度核算孔底高程,确认无误,把钻头略微提起,转速由高变低,空转5~20min,将孔底清洗干净,经终孔检查,监理工程师签认后,再安放钢筋笼。
4.4.2.1.8.钢筋笼的制造、运输及吊装
对钢筋笼的加工、检验、接头和安装要求,严格按施工规范有关要求执行。
钢筋笼在车间分节制造,安装时采用单面搭接焊,其焊缝长度不小于10d,焊缝宽度不小于0.3d.
钢筋笼在加工和运输过程中要设内支撑,以防钢筋笼变形。
钢筋笼分节下放时,在护筒上设置两根托梁,并保持托梁搁置点在同一水平面上。
钢筋笼安装对接时,均要对准孔位中心,以保持轴线一致,上、下节钢筋笼弯折角度要小于0.3%,其现场焊接质量均符合规范要求,并经检查合格后才允许放入孔内,下放时要缓慢平稳。
下到孔底后,顶节钢筋笼上设置吊挂钢筋,并将吊挂钢筋挂在托梁上,与护筒焊接牢固。
同时用角钢把刚护筒与钢筋笼焊接牢固,以防止在浇筑砼时钢筋笼上浮。
水封完毕后,及时将吊挂钢筋割断,以满足桩身砼的收缩要求。
4.4.2.1.10.桩身砼浇筑
水下砼的浇筑采用导管法,砂石料采用水上运输,砼由水上拌合站提供。
导管使用前均应调直、试拼组装、试压、编号及自下而上标示尺度。
漏斗和储料斗需有足够的容量,即砼的初存量,应保证首批砼灌注后,使导管埋入砼的深度不小于1.5米。
灌注水下混凝土的工作应迅速,防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
灌注标高应高出桩顶设计标高0.8~1.0m,以便清除浮浆和消除测量误差,保证桩头质量良好。
在灌注水下砼前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。
在灌注砼时,每根桩均按规定制作砼试块,并妥善养护,强度测试后,填写试验报告表。
有关砼灌注情况,如灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的导常现象等,指定专人进行记录,形成施工原始记录,同时指导下一根桩的施工。
砼浇筑完毕后,及时清除桩头浮浆和多余砼,并及时解除钢筋笼与钢护筒之间的连接。
4.4.2.1.11.桩基施工的质量保证措施
质量检测人员的配备:
设专职质量管理员,并配备专职质检员。
在灌注桩工程开工之前须经质检工程师自检,经监理公司驻工地监理同意签证后才可进行下一工序施工。
钢护筒插打质量的控制:
钻孔桩钢护筒的埋设质量直接影响钻孔桩的施工质量。
施工中先将钢护筒导向架沉入河床底,然后由技术人员测量导向架的垂直度和平面位置的准确性,确认符合规范要求后才沿导向架下沉钢护筒。
钻孔泥浆的质量控制:
钻孔过程中泥浆质量控制的好坏直接影响成孔质量和成孔速度。
为减少钻孔事故的发生,施工中严格控制泥浆性能各项指标。
质量检测:
沉渣检查、孔壁质量检查、钻孔桩砼质量检查。
沉渣检查:
成孔后需对沉渣及孔壁质量进行检查。
沉渣厚度的测定采用沉淀盒的方法,至灌注水下砼下放导管前取出,视其盒内的沉渣量作为沉渣厚的数据,超过标准,需二次清孔。
孔壁质量检查:
钻进中由于地质情况复杂,频繁改变施工工艺,成孔时间长,钻头磨损严重,容易出现斜孔、缩孔,因此要求值班技术人员24小时跟班作业。
钻孔过程中要有详细记录,严格保证孔内水位和泥浆各项指标符合要求,检查钻头的磨损情况和直径变化,发现斜孔或缩孔时,随时校正或扩孔,以保证钻孔的直径和垂直度。
钻孔桩砼质量检查:
按设计要求及监理工程师要求进行检查。
4.4.2.1.12.桩基施工中应注意的问题
钻孔钻进时,采用小比重的低粘度泥浆减小泥浆阻力,十分必要,这样可以减轻钻杆传递扭矩的负荷。
对钻孔钻进时,钻杆的自由长度较大,一定要坚持减压施钻,即保持钻杆是在受拉状态传递扭矩钻进,否则钻杆会因失稳而断裂。
泥浆在钻孔过程中既起稳固护壁作用又通过循环把钻渣排出孔外。
其循环大小是由风室埋入泥浆的深度和水龙头喷出口至泥浆面的高度以及空压机的供风量、泥浆比重决定。
而循环量是决定钻孔排渣能力和钻孔速度的主要参数,因此施工中搞好泥浆循环是十分重要的。
根据地质条件选用合适钻头,以提高钻孔速度。
钻孔中易出现斜孔,施工中应根据不同的地质采用不同的钻进速度,一旦出现斜孔,可先回扫,如果偏斜严重,采取回填重钻。
在易出现缩颈现象的地层中,应根据不同地层选用不同的泥浆比重的方法。
沉渣厚度易超标,可采用二次清孔的办法使沉渣厚度满足设计及规范要求。
封孔导管应采用厚壁无缝管,以免出现导管变形,甚至破裂。
封孔时确保导管口管夹与孔垂直,确保导管与孔平行,以免导管挂钢筋笼,甚至导管口破坏孔壁造成塌孔。
封孔混凝土可掺加高效缓凝减水剂,满足封孔时间需要。
封孔过程中,每次提拔导管时,保证导管在混凝土的埋入深度大于2m以上,以确保混凝土施工质量。
为确保钻孔桩的施工质量,采用拌合站集中拌合,罐车运输。
混凝土灌注应及时、快速、连续施工。
为了确保钻孔桩封孔质量,可将导管口接高,以增大压力差。
二、承台的施工
㈠、常规承台施工
针对地质情况和开挖深度定出开挖坡度及开挖范围,并做好地表防排水工作。
无水基坑底面比设计平面尺寸每边放宽不小于80cm,有水基坑底面每边放宽不小于80cm。
机械开挖至设计基底标高以上20cm时,由人工挖至设计标高。
基坑排水采用汇水法排水,开挖中抽水不得停止,抽水能力应为渗水量的1.5倍~2倍,排出的水要防止回流回渗,用胶管或水槽引远。
凿除桩头,清除基底面松碎石块和杂物,按设计要求进行基底处理,基底标高符合设计要求。
基底经检验合格后,绑扎承台及墩台身预埋钢筋,钢筋埋入长度与露出长度符合设计要求。
基础采用组合钢模板施工,经检查合格后,方可通过坑顶溜槽灌注砼。
灌注完成后应加强保温、保湿养护,延缓降温速率,防止砼表面干裂。
㈡、主墩大体积承台砼施工方案
主墩承台大体积砼施工方案表
设计
情况
旬河特大桥主桥共计12个承台,单个承台砼方量分为12×12×4=576m3。
施
工
方
案
1、承台施工总体方案
根据地质情况,采用人工配合长臂挖掘机放坡明挖,如果渗水量较大时可采用简易钢板截水围堰。
砼灌筑沿长边的两端对称灌筑,每端设两个下料口。
2、大体积砼施工中的裂纹控制
⑴根据设计图纸的要求在承台内设置冷却管。
⑵砼浇筑采用纵向分段、水平分层的施工方法。
⑶做好泵送砼的配比设计。
⑷制定大体积砼施工措施及方法(详见后面施工方法中的说明)。
3、施工注意事项:
⑴承台砼施工工程量大,为保证承台的整体性,承台需一次浇筑完成。
⑵大体积砼的施工应采用低水化热的水泥、同时在承台内埋冷却管、加强养护等措施,确保承台砼的质量。
⑶承台砼浇筑采用斜向分段、水平分层浇筑,振动方式主要采用插入式振动器,并配有附着式振动器,必要时采用人工捣固铲配合。
⑷在砼浇筑时派专人测量砼温度和操作冷却管降温系统,砼浇筑结束后,加强砼养生,确保砼质量。
⑸模板采用大块组合钢模配特制钢模,并配钢管脚手支架。
2、承台大体积砼施工方法及工艺
⑴承台砼浇筑
采用纵向分段、水平分层的方法施工。
⑵砼配比的设计
大体积砼配合比设计原则表
配比材料及措施
说明
水泥
选用低热的矿渣
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- 桩基 单项