液压管道施工方案.docx
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液压管道施工方案
1工程概况及主要特点
1.1工程概况
江西萍钢实业股份有限公司九江分公司100万吨棒材建安工程,位于江西省九江市湖口县牛角芜(九钢老区内)。
整个工程的液压、润滑管道分布于主厂房AB、BC两跨内,分别为粗轧、中轧、轧机、精轧、收集、冷床6个区域提供液压、润滑。
共计约8100米管道。
本工程由中冶京诚工程技术股份有限公司设计,五冶集团进行施工。
1.2工程特点
本工程液压管道安装工作量大,液压、润滑系统清洁度要求高,管道走向复杂,系统工作压力高。
(1)、系统工作压力高
一般稀油润滑系统设计压力为1.6MPa,液压系统设计压力为20MPa,干油润系统设计压力为40MPa,油气润滑系统设计压力为0.4-0.6MPa。
(2)、焊接难度大
管道的最大壁厚为11mm,管道焊接时间长,难度大。
(3)、工期短
本工程液压管道工作量大,管件多,管道总重量约40吨,管件重量约6吨。
7月20日投产,绝对施工时间只有2个月时间,施工工期相当紧张。
(4)管道技术参数
表1
管道
部位
工作压力(Mpa)
管道
材质
压力等级
油冲洗
级别
焊缝检验
(设计规范要求)
稀油系统
1.6
20#
/
NAS11级
探伤比例5%
III级标准
液压系统
20
20#
/
液压传动系统NAS8级
探伤比例15%
Ⅱ级标准
液压比例系统NAS6级
液压伺服系统NAS5级
干油润滑
40
20#
/
/
探伤比例100%
Ⅱ级标准
油气润滑
0.4-0.6
0Cr18Ni9
/
NAS10
5%探
III级标准
燃气系统
1.76
0Cr18Ni9
20#
GC2
/
固定焊口:
40%
转动焊口:
15%
II级标准
热力系统
0.8
20
GC3
/
/
1.3工程主要实物量
表2
序号
设备
管道重量(t)
管道数量(m)
备注
1
粗、中轧区设备配管
15
3783
2
精轧区设备配管
8
1416
3
冷床区设备配管
8.5
1712
4
收集区设备配管
9.5
2228
5
燃气系统
2
515
6
热力系统
10
2057
合计
53
11711
注:
本表根据现有图纸及资料确定。
2编制依据
1、技术指导书;
2、图纸及相关技术资料;
3、《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-2006;
4、《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010;
5、《现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011;
6、《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-2008;
7、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011;
8、《压力管道规范》GBT20801.1~1.6-2006
9、《工业管道工程施工及验收规范金属管道篇》JGJ83-91;
10、《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202-82;
11、《二氧化碳气体保护焊工艺规程》JB/T9186-1999;
本方案适用范围:
萍钢实业股份有限公司九江分公司100万吨棒材建安工程。
3施工平面图
图1
4管道施工流程图
图2
5管道施工
5.1管道安装基本规定
5.1.1一般原则
(1)、安装使用说明书中有明确规定的事项,按说明书的要求执行;
(2)、设计图中明确规定的事项必须严格执行,如发现有错误的地方需要改变设计时,必须取得设计单位的书面同意;
(3)、材料代用必须取得设计单位的书面同意;设计图纸和文件中未明确规定的事项,应按国家现行的有关标准和规范的要求执行。
5.1.2管道施工管理
(1)、本系统液压管道应安装按照《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-2006规范标准实行。
(2)、严格执行《现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011以及《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010的规范要求。
(3)、认真服从技术人员的监督检查,并为他们的监督检查工作提供方便。
(4)、施工管理、技术管理、材料管理、过程管理、质量检验、交工资料、竣工验收等均按宝钢的要求执行。
5.1.3管道安装的一般规定
(1)、严格按施工图纸进行安装。
(2)、液压管道施工使用相关的专用表格进行过程和质量记录,在保证记录真实性、及时性、完整性和符合性的基础上确保其“可追溯性”,从而使施工质量一直处于受控状态。
(3)、管道组成件的规格、型号、材质必须符合设计规定,管道支承件的规格、型号必须符合设计规定;管道的走向、标高、坡度等应严格按图纸进行;支承件的位置、固定方式不得随意变更。
(4)管道焊接严格按工艺评定要求进行。
5.1.4管道安装应具备条件
(1)、与管道有关的土建工程已经检验合格,满足安装要求并已办理交接手续,现场建筑垃圾全部清扫干净并运走。
(2)、与管道连接的机械设备已校正合格,固定完毕,具备配管条件。
(3)、管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。
对管内有特殊要求的管道,其质量已符合设计文件的规定。
(4)、在管道安装前必须进行的预酸洗、钝化等有关工序已进行完毕。
5.2管道素材酸洗
5.2.1酸洗流程
槽式酸洗法一般操作程序为:
脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→封口。
5.2.2槽式酸洗法操作要点
(1)、本系统管道根据不同供货方式对管道酸洗采取不同处理方法:
管道先送酸洗厂进行槽式酸洗钝化,合格后送到施工现场。
(2)、槽式酸洗液的配方,当设计有明确的规定时,按规定执行;无明确规定时按表3选用。
槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表表3
溶液
成分
浓度(%)
温度(℃)
时间(min)
PH值
脱脂液
氢氧化钠
碳酸氢钠
磷酸钠
硅酸钠
8~10
1.5~2.5
3~4
1~2
60
240左右
-
酸洗液
盐酸
乌洛托品
12~15
1~2
常温
240~360
-
中和液
氨水
8~12
常温
2~4
10~11
钝化液
亚硝酸钠
氨水
1~2
常温
10~15
8~10
(3)、酸洗应严格按所选配方、要求配制溶液。
(4)、管道酸洗用水必须洁净。
(5)、将管道放入酸洗槽时,小管在上,大管在下。
(6)、当管内壁氧化皮、铁锈等已除净,露出金属本色时即应判定为除锈合格。
(7)、管道进行中和,其酸碱度可用PH试纸检查。
(8)、管道钝化合格后用压缩空气干燥、洁净。
(9)、20#钢管刷底漆(醇酸磁漆红丹)一遍,云铁中间漆两边。
每端留50mm不刷漆。
(10)、干燥结束应及时将管口两端进行临时封闭,以防管内污染。
(11)、管段搬运过程应轻拿轻放;装车时大管在下,小管在上。
以免管段受到碰伤和变形。
5.3管道安装前检查
5.3.1管件安装前检查
(1)、管件必须具有制造厂的合格证,否则应补所缺项目的检验,其指标应符合现行国家或部颁技术标准。
(2)、对具有制造厂合格证的设备及元件还应按下列要求进行外观检查:
型号、规格必需与设计相符;
(3)、整体构造应完整无缺,外露零件应无损坏;
(4)、所有外露的油口必须封闭;
5.3.2管道及管道附属件检查
(1)、钢管的检查:
钢管必须具有制造厂的质量证明书,证明书中应注明:
供方名称或厂标,需方名称、发货日期、合同号、标准编号、钢号、炉罐号、批号、重量和件数、品种名称、尺寸和级别,标准中所规定的各项试验结果(包括参考性指标),技术监督部门印记。
直径大于和等于36mm的钢管,其一端应有印记。
印记包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。
到货钢管的规格、材质必须与质量证明书以及设计相符。
如其一不相符或无钢号和炉罐号,则不得使用。
钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。
(2)、软管(软管总成)的检查
软管总成应具有制造厂的合格证明书,其规格、型号应与设计相符。
软管的壁厚应匀称;表面应平滑;无气泡、老化变质等缺陷。
软管总成的接头,其加工表面应光滑无裂纹、毛刺及飞边;各密封面应无纵向或螺旋状划痕;螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。
(3)、管道附件的检查
管道附件应具有制造厂的合格证明书,其规格和材质应与设计相符。
管道附件的密封面应光洁,不得有毛刺及纵向沟槽。
管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。
(4)、管道密封件的检查应符合下列规定:
橡胶密封圈的表面应光华平整,不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。
WL密封垫表面应光滑,不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷、;裂纹、皱纹等缺陷。
5.4管道加工
5.4.1管道切割
(1)、本液压润滑系统管道均采用机械方法切割。
(2)、管子切割表面必须平整,不得有裂纹、重皮。
管端的切屑粉末、毛刺、溶渣、氧化皮等必须清除干净。
(3)、切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。
5.4.2坡口加工
(1)、本系统国内供货管道焊接皆采用“V”型坡口对焊连接,严格按照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011的规定执行,型式见表4:
表4
5.4.3弯管
(1)、液压、润滑系统Φ60mm以下的管子一般采用液压冷弯。
(2)、弯管的最小弯曲半径应不小与管子外径的3倍,管子工作压力高,弯曲半径宜大,管子弯制后的椭圆率应不超过8%。
5.5管道组对
(1)、管子、管件的对口应做到内壁齐平:
Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口,内壁错边量不超过管壁厚度的10%,Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口,内壁错边量应不超过管壁厚度的20%,且不大于2mm。
图3
图4
(2)、管道连接时,不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。
(3)、管道密封元件必须按设计所规定的材质和规格使用。
(4)、管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。
(5)、管道的接头位置宜距墙面80mm以上。
(6)、机体上的管道应尽量贴近机体,但不妨碍机体动作。
(7)、管子与设备连接不应使设备承受附加外力,并在连接时不得使脏物进入设备及元件内部。
(8)、管道与阀台碰头时,必须先经过监理确认后,方可碰头。
(9)、管道支架安装应符合下列规定:
现场制作的支架,其下料切割及螺栓孔的加工均宜采用机械方法。
管道直管部分的支架间距符合下表规定,弯曲部分在弯管附近增设支架。
表5
管道外径
6~12.7
12.7~22
22~32
32~38
38~57
57~75
75~76.1
支架间距(m)
1.0
1.2
1.5
2.0
2.7
3.0
3.5
管道外径
76.1-88.9
88.9~102
102~114
114~168
168~219
219~324
支架间距(m)
3.7
4.0
4.5
5.0
6.0
6.7
管子不得直接焊在支架上。
(10)、软管安装时,应符合下列规定:
应避免急弯:
外径大于30mm的软管,其最小弯曲半径应不小于管外径的9倍;外径小于及等于30mm的软管,其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。
与管接头的连接处应有一段直线过度部分,其长度应不小于管子外径的6倍。
当长度过长或承受急剧振动的情况时,宜用夹子夹牢,但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。
当自重会引起过分变形时,必须有适当的支托或按其下垂的位置安装。
长度除满足弯曲半径和移动行程外,尚有4%左右的余量。
相互间及同他物不得摩擦;离热源近时,必须有隔热措施。
管道的坐标位置、标高的极限偏差均为±10mm;水平度或铅垂度公差为2/1000。
5.6管道焊接
本系统管道焊接采用手工氩弧焊接、手工氩弧焊打底手工电焊填充及手工氩弧焊打底和CO2成型焊的方式:
δ≤14.2mm采用全氩弧焊接;
δ14.2~20mm采用氩弧焊打底,电焊盖面;
5.6.1管道焊接一般规定
5.6.1.1焊接工程中所用的母材和焊接材料应具备出厂质量合格证书。
5.6.1.2管道焊接前,对管道焊接进行焊接试验,拿出可靠的焊接工艺技术参数,出具满足设计要求的焊接工艺试验资料,保证焊接质量。
(焊接工艺评定及焊接工艺评定方案附后)
5.6.1.4施工现场配备专业焊接工程师对施焊人员进行全程技术监督服务,以确保焊接质量。
5.6.1.5焊工应持有《锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员焊工证》,在有效期内,经我单位焊接公司针对本工程专项培训合格后,方能参加液压管道施工。
并严格按项目工艺评定进行施焊,每个焊工所施焊的焊缝必须打上钢印,已备检查。
5.6.1.6管子内壁焊接时不允许出现飞溅,因此采用钨极惰性气体保护焊。
5.6.1.7手工钨极氩弧焊宜采用铈钨棒或钍钨棒;使用的氩气纯度应在99.9%以上。
二氧化碳气体保护焊使用的气体纯度不应低于99.5%,使用前应经预热和干燥,瓶内压力低于10公斤时不得继续使用。
5.6.1.8施焊前应对坡口及附近宽20mm范围内的内外管壁进行清理,除净其上的油、水、漆、锈及毛刺等。
5.6.1.9、焊丝、坡口及坡口周围10-20mm范围内必须保持清洁,不得有影响焊接质量的铁锈、油污、水和涂料等异物。
5.6.1.10、焊接时应注意防止未熔合缺陷的产生。
5.6.1.11管道点固焊时,其工艺措施及焊接材料应与正式焊接一致。
点固焊后应认真检查焊肉,如发现有裂纹等缺陷,应及时处理。
5.6.2管道焊接方法
手工钨极氩弧焊接
(1)、手工钨极氩弧焊应采用交流电源,熔化极氩弧焊电源应采用直流反接。
(2)、当钨极氩弧焊出现触钨现象时,应停止焊接,将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续施焊。
(3)、预制管道焊接时,管内必须冲氩气保护,焊接速度严格执行焊接工艺。
在线固定焊口焊接时局部冲氩保护。
(4)、焊接完成以后,焊工及质检人员首先对焊缝的外观质量进行检查,焊工要在自己所施焊的焊缝处打上钢印号,并且,将CO2焊接机器人及坡口机放入规定的集装箱,有专人保管。
5.6.3管道焊前预热及焊后热处理
(1)、为降低或消除焊接接头的残余应力,防止产生裂纹,改善焊缝和热影响区的金属组织与性能,应根据钢材的淬硬性、焊件厚度及使用条件等综合考虑,进行焊前预热和焊后热处理。
(2)、管道焊接时,应按下表的规定对管道进行焊前预热以及焊后热处理。
焊前预热以及焊后热处理均采用电加热措施。
(3)、管道焊前预热以及焊后热处理请专业队伍派热处理工程师在现场对焊前预热以及焊后热处理人员进行全程技术服务,以确保焊前预热以及焊后热处理质量。
(4)、预热时,应使焊口两侧及内外壁的温度均匀,防止局部过热,加热区附近应予保温,以减少热损失。
(5)、焊前预热的加热范围,以焊口中心为基准,每侧不小于壁厚的三倍。
(6)、管道焊接接头的焊后热处理,一般应在焊接后及时进行。
易产生焊接延迟裂纹的焊接接头,如果不能及时进行热处理,应在焊后冷却至300~350℃时(或用加热的方法),予以保温缓冷。
若用加热方法时,其加热范围与热处理条件相同。
(7)、焊后热处理的加热范围,以焊口中心为基准,每侧应不小于焊缝宽度的三倍。
(8)、热处理后进行返修或硬度超过规定要求的焊缝,应重新进行热处理。
5.7管道探伤
(1)、液压管道焊缝的内部质量,按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。
射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合我国现行国家标准《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-2006的规定。
(2)、探伤工作在探伤工程师指导下,由专业队伍进行。
(3)、当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时,则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格;当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时,除返修该焊缝外,还应采用原规定方法按下列规定进一步检验。
(4)、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝
(5)、当这两道焊缝均合格时,应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
(6)、当这两道焊缝又出现不合格时,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
(7)、当再次检验的焊缝均合格时,可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
(8)、当再次检验又出现不合格时,应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
(9)、当发生返片时采用超声波探出缺陷深度、定位根据具体情况分别采用角向磨光机、坡口机清除焊缝缺陷后再用超声波检查,清除缺陷后清理干净杂物进行补焊完再行拍片探伤。
5.8液压管道循环酸洗、油冲洗
本系统管道安装精度以及油冲洗精度较高,为保证工程质量以及设备的正常运转,因此,在管道安装完毕以后,需进行循环酸洗和油冲洗,环酸洗和油冲洗间隔时间不可超过3天,循环酸洗和油冲洗采用串连管道方式进行。
5.8.1管道循环酸洗、油冲洗工艺流程
图5
5.8.2酸洗方法
(1)、循环酸洗液的配方,当设计有明确的规定时,按规定执行;无明确规、定时按表6选用。
循环酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表表6
(2)、循环酸洗法一般操作程序为:
水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→压空吹扫→喷防锈油(剂)。
(3)、管道组成循环酸洗回路时,不得串联不应参与酸洗的各种正式设备。
如:
油箱、油泵、阀类、液压马达等。
短接用临时管道可选用公称压力不小于酸洗或油冲洗最高压力的金属管道或耐酸耐油胶管,系统所用WL垫片必须用同样厚度的垫片换掉,O型密封圈可不必更换。
(4)、管道回路的长度,可根据管径、酸洗泵的扬程和管道的安装布置情况确定,但不宜超过300m;回路的构成,应使所有管道的内壁全部接触酸液。
(5)、管道回路最高部位应设排气点;最低部位应设排液点。
酸洗初期应将回路空气排净,酸洗完成后应将回路溶液排光。
(6)、循环酸洗开始,应对回路仔细检查,发现泄漏应及时处理。
(7)、酸洗过程应对设置的参照试片或管内壁定期检查,不得造成过洗现象。
(8)、酸洗钝化结束后,必须使用干燥的压缩空气对管道进行吹扫,排尽管内的钝化残液。
全部酸洗废水必须废液槽处理,合格后,方可排放。
5.8.2管道油冲洗
冲洗管道路径根据现场情况确定,一方面尽量减少使用法兰,直接头,减少隐蔽漏点,使管路最短,另一方面要美观大方。
液压站中间配管冲洗时可采用以液压执行机构(阀台)为单位进行组合的方式冲洗。
中间配管冲洗时必须把控制机构上的比例阀、伺服阀拆下更换为冲洗板,待整个系统冲洗完毕达到要求后,拆下冲洗板,安装好比例阀、伺服阀。
油冲洗时,Φ273管道内流体要求达到紊流状态(1m/s),经计算流量到达191m³/h时符合上述要求,所以选用2台流量为132m³/h的油冲洗设备并联冲洗。
5.8.2.1管道系统油冲洗一般规定
(1)、液压系统的管道在酸洗合格后,采用业主提供的冲洗油或工作油进行油冲洗。
(2)、管道系统冲洗采用在线循环冲洗的方式进行。
(3)、液压管道在安装位置上组成循环冲洗回路。
回路组成时,应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路断开;管路系统中的伺服阀、比例阀及各种液压元件必须用冲洗板代替。
(4)、管道与设备分开后,各种设备上的连接管口应立即妥善包扎,以防止污染。
(5)、循环冲洗回路组成后,冲洗之前应试压合格。
试压介质应采用洁净的压缩空气。
(6)、冲洗油加入油箱前,应先对油箱内部进行一次全面清理,检查合格后,方可加冲洗油。
加油时,使用滤油机加油滤芯选用5μ(3μ)滤芯。
(7)、管道系统冲洗合格的标准是:
油样经清洁度经验达到规定的要求:
一般液压主油路系统的清洁度为NASA8级,独立控制油路系统清洁度要求NAS5级。
5.8.2.2管道系统冲洗操作要点
(1)、管道系统冲洗用专门的冲洗设施进行。
中间配管中间配管冲洗合格后,经厂家同意后,使用系统的油箱、油泵、过滤器对液压系统进行油冲洗,如厂家不同意,则使用我们自己的油冲洗设备进行系统冲洗。
(2)、当系统冲洗的清洁度符合要求后,才允许换装设备的正式滤芯。
(3)、冲洗回路组成,根据冲洗油泵的扬程和流量、管道通径的大小以及管道的布置情况确定。
每一回路由管径相同或相近者串联而成,以便保证该回路冲洗时所有管段内的油(液)流均能呈紊流状态;单一回路串联长度可参考下表7,但可短不宜长。
冲洗回路参考长度表7
序号
管径(mm)
长度(m)
备注
1
<Ф16
≤40
2
Ф16~20
≤50
3
Ф20~25
≤80
4
Ф25~30
≤100
5
Ф30~38
≤150
6
Ф38~48
≤200
7
Ф48~60
≤200
8
>Ф60
≤250
(4)、对单个回路或多个回路同时进行冲洗,应根据冲洗油泵的能力、冲洗回路的组成情况和冲洗油箱的有效容积确定。
(5)、冲洗油(液)的冲洗流速应使油(液)流呈紊流状态,且应尽可能高。
在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V(m/s)可按下式计算:
V=0.2υ/d
式中:
υ-冲洗油(液)的运动粘度,mm2/s;
d-冲洗管道的内径,cm。
冲洗泵的最小额定流量Q(l/min)可按下式计算:
Q=6VA
式中:
V-冲洗回路中较大管道内的油(液)流为紊流时的流速,m/s;
A-冲洗管道横截面积,cm2;
注:
管道串联冲洗时,A为其中最大管子的横截面积;管道并联冲洗时,A为并联管子的横截面积之和。
用冲洗设施进行冲洗时,其油箱容积Q1(m3)可按下式计算:
Q1=5Q2
式中:
Q2-冲洗回路管道容积,m3。
(6)、组成回路用的临时管道可用金属管道也可用耐油胶管。
临时管道的内径不应小于被连管道。
耐油胶管的承压能力必须大于冲洗压力。
用于构成回路的金属管道必须经酸洗合格;耐油胶管内部应清洗干净。
(7)、冲洗油(液)的温度:
冲洗时,冲洗油温度不宜超过60℃。
在不超过上述温度下,冲洗油(液)温度宜高不宜低。
(8)、回路冲洗过程中,应用木榔头对管道轻轻敲打振动,使法兰、接头、变径处等位置可能存留的污染物颗粒在振动的作用下顺利地被冲离管道。
敲打的次序应与冲洗液的方向保持一致。
(9)、管道油冲洗时在回油主油路上设置取油点。
5.9.2.3冲洗滤芯更换、油样检验和冲洗合格时间
冲洗滤芯的更换时间,取油样检验的次数及时间,冲洗合格的时间,按系统清洁度要求有高有低;冲洗设施功能有大有小;冲洗回路有多有少;回路组成有长有短,管子通径也有大小。
因此它们的时间不可能作到整齐。
根据经验,提供参考时间于表8
滤芯更换、取油样检验、冲洗合格参考时间表8
项目
清洁度等级
滤芯更换(h)
取油样检验(h)
冲洗合格(h)
第一次
第二次
第一次
第二次
第三次
高清洁度系统
8~14
70
8~14
70
140
140
中等清洁度系统
8~14
8~14
48
48
一般清洁度系统
8~14
24
24
(10)、液压系统冲洗结束后,更换冲洗板,把比例阀安装到阀块上。
5.8.3管道试压
5.8.3.1系统的压力试验
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