河道方桩挡墙石笼施工方案Word下载.docx
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围堰桩木采用船上简易打桩机打入土层,控制桩顶标高为3m。
拆围堰时用简易拔桩机拔除,在拔除时并配备一艘抓泥船清除围堰位置的围堰土方及河底淤泥,用8T泥驳船外运。
4、开挖前根据施工程序,进行放样,同时标明位置,断面的宽度应放有一定的预留尺寸,一般为20-30厘米。
施工时放一定的坡度,以免塌方而造成不必要的返工。
施工中经常经常测量和校核施工断面的平面位置,高程及边坡是否符合设计要求。
5、挖方原则上随挖随运,以免对边坡产生塌方隐患。
部分回填土方暂时堆放在工作面外,保持一定距离,等挡墙完成后进行回填。
6、河道两侧设置临时便道,直通施工现场,施工便道顶宽约为4.0米,每隔50米做一个突头,便于车辆进行交汇通行。
7、土方开挖施工
原地面线3.0m左右,河道底标高-1.87m,开挖深度约4.87m。
土方开挖从上到下水平分段分层依次进行,严禁自下而上或采取倒悬掏底的开挖方法,施工中随时做成一定的坡势,以利排水,开挖过程中应避免边坡稳定范围内形成积水。
分层厚度不大于1.5m,土方开挖根据机械配备情况和地质条件合理安排施工时间、开挖段长度、开挖方式,充分准备,精心组织,集中力量进行机械化快速施工,做到“快开挖、早完工”,确保工程质量。
根据河道设计图纸和现场情况,拟采用最多12台挖掘机同时开展作业面进行土方开挖。
采取分段分区开展作业面进行全线开挖,使各区有独立的出土道路和临时排水设施。
每一区开挖完毕,及时进行坡面修整,做好引排水工作,以确保开挖面干燥无水。
机械开挖土方时,接近设计坡面时采用反铲削坡,实际施工的边坡坡度应适当留有人工修坡余量(0.1m厚),再以人工整修至设计要求的坡度和平整度。
开挖施工中如遇不良地质情况,及时通知监理及业主单位组织现场勘查,如需进行边坡监控,我方根据设计变更通知组织实施。
开挖土方时,不得挖至设计标高以下,如不能准确的挖至设计基底标高时,可在设计标高以上暂留一层土不挖(一般挖掘机挖土时为30cm,推土机推土时为20cm)以便在抄平以后,有人工挖除。
三、混凝土预制方桩工程
3.1方桩预制
按图订购有销售资格营业执照,有专业资质证书的预制构件厂家混凝土预制方桩。
3.2材料及机械配置
预制方桩全部采用工厂生产,经检验合格后运到现场。
由于工期非常紧张,现场配置2台打桩机同时进行。
3.3设置水准点
为了控制桩顶标高,应在打桩地区附近设置水准点。
作为水准测量用,水准点不少于2个,应采取有效措施保护。
3.4垫木、桩帽与送桩
桩锤与桩帽之间应放置垫木,为增加其锤击数,垫木上应配置钢箍。
垫木下为桩帽,其内孔尺寸一般大于桩截面尺寸1~2cm,深为桩15~20cm。
3.5打桩
3.5.1定锤吊桩
打桩机按照指定打桩路线就位后,先将桩锤和桩帽吊起高于桩顶,并固定在桩架上。
吊桩,是用桩架上的卷扬机将桩吊成垂直状态送入龙门导杆内。
使桩尖对准桩位,扶正桩身,然后使桩插入土中。
在桩顶放上弹性垫层,放下桩帽套入桩顶。
桩帽上放好垫木,降下桩锤轻轻压住桩帽。
此时在锤重压力下,桩会沉和入土中一定深度,待下沉停止,再全部检查,校正合格后,即可开始打桩。
3.5.2打桩
打桩应“重锤低击”,“低锤重打”。
桩开始打入时,桩锤落距宜小,以便使桩正常深入土中,待桩入土到一定深度后,桩尖不易发生偏移时可适当增加落距逐渐提高到规定数值,继续锤击。
由于本工程为摩擦桩,桩的入土深度的控制,标高空制为主,以贯入度参考。
3.5.3测量和记录
打桩工程是一项隐蔽工程,因此对每一条桩的施工必须进行详细记录。
如在打桩开始时,记录桩身每沉1m所需要的锤击数及桩落距的平均高度。
当桩下沉接近设计标高时亦应在规定落距下,每一阵(10击)后测量其贯入度。
使其入土深度达到设计要求。
3.6质量保证措施
3.6.1桩锤底面、桩帽上下面和桩顶都应保持水平。
桩锤、桩帽和桩身中心线应在同一直线上。
3.6.2打混凝土管桩最大落距不得大于1.5m。
桩尖遇到孤石或穿过硬夹层时,桩锤落距不得大于0.8m。
3.6.3贯入度记录以最后10击的入土深度为准。
测量记录时,桩顶没有破坏,锤击没有偏心,锤击落距符合要求,桩帽和桩垫工作正常。
四、挡墙基础施工
4.1垫层及基础模板施工
模板采用胶合板,背钉竖向小木楞。
小木楞(断面40*60)间距不大于50cm,在小木楞上再钉横向大木楞(断面大于等于90*90),上下两道。
模板成组制作,每片长度按胶合板的最大长度(一般为2m),每组模板内外侧高度不同,按大于等于50,70cm各半制作。
制作数量每组模板为两组,每组模板长度可按沉降缝间距(10m)的整倍数设置。
支撑设置方法:
模板支撑采用方木支撑。
方木断面不小于90*90mm,支设层数为上下两层,支撑水平间距不大于1m,支撑前端顶与大木楞上,后端顶与围护的圆木桩上,铁钉固定。
模板安装按设计宽度人工支立,支立前设放挡墙外边线,据此丈量内外侧模板边线,钉桩、立模、挂线找正、测高垫平、支设支撑初步固定。
检查调整位置、标高。
4.2基础钢筋施工
钢筋安装采用人工抬运至基础模内,其下放好垫块,被预制方桩垫起处可将网片现场割洞,下放到位。
网片间搭接长度不小于20cm。
4.3基础混凝土施工
本基础混凝土采用商品混凝土。
⑴、砼浇筑采用机械振动法,采用插入式长轴振动棒振捣砼。
由于第一节的浇筑高度有4.0米左右,模板支撑时,在中部开施工口,间距3.0米,当混凝土浇筑到预留洞口以下时,将预留洞口封闭。
⑵、振动棒的操作要做到“快插慢拔”。
快插是为了防止表面砼振实而与下面砼发生分层、离析,慢拔是为了使砼能填满振动抽出时所造成的空洞,并能排出砼中的空气,在振捣过程中宜将振动棒上下略为抽动,以使上下振捣均匀。
⑶、振捣时,一般每一振点振捣时间为20~30s,同时以砼表面呈水平泛浆显著下沉,不再出现气泡,表面泛出砂浆为准。
振动时,振点应均匀排列,以免发生漏振。
每次振动距离不宜大于60cm。
高度较高的部位,应在一个作业点安排两台插入式长轴振动棒插入式长轴振动棒,先将一台插入式长轴振动棒事先沉人到最底下,并且让其先工作,但不应碰击到垫层和钢筋模板。
另一台插入式长轴振动棒在上方振捣,这样依次进行。
⑷、振动棒振动时,振捣插入离模板边不应大于20cm,并不宜紧靠模板振动,同时应尽量避免碰撞钢筋、预埋件。
⑸、浇捣砼时,应时常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况,当发生有变形、移位时,应立即停止浇捣,并应在已浇捣的砼凝结前修整完好。
⑹、浇捣时,本施工段混凝土一次性浇好,不应产生人为的施工缝。
⑺、如须留施工缝时,施工缝留设位置必须正确,板宜留在沿次梁的1/3跨内,墙留置在门洞口过梁跨中1/3范围内,也可留在纵横墙的交接处。
⑻、施工缝按有关规定施工,在留置施工缝的部位要特别重视其砼浇筑的密实度。
在施工缝继续浇捣砼前进行表面凿毛,清除浮粒,用压力水冲洗干净,保持湿润,但不得有明水,套用同砼级配的无石子水泥砂浆随铺随捣。
⑼、加强施工前技术交底制度,每次砼浇捣前,施工难易程度,如开专项施工技术交底会,由项目部技术人员和施工班组负责人及施工骨干参加,交操作技术,交执行标准,交安全措施,共同做好施工工作,保证施工质量。
作业人员应在交底记录上签字,责任明确,奖罚有依据。
4.4砼养护
⑴、砼干缩引起的裂缝是影响防水渗性的主要原因之一,因此施工中加强砼的早期养护是很重要的。
⑵、对砼保持湿润,专人浇水养护。
四、挡墙施工
(一)网箱挡墙施工
1、网箱箱笼施工:
①绑扎间隔网:
以人工绑扎网箱网大约成90°
,绑扎间隔网成为箱形。
绑扎线采
用同材质钢丝,双股以上绑扎并绞紧。
间隔网先上下四处固定并绑扎绞紧。
②铺设网箱箱笼:
核定铺设位置后,依设计图示安放网箱箱笼。
在整体性结合垂直方向,绑扎所有相邻网箱框线,由15cm处开始垂直方向往下用铅丝绕2—3圈后绑扎,共计3处(从上往下依次为15cm、20cm、15cm):
绑扎第3处时,整组网箱下方如有相邻网,须将下方一并绑扎,以求一体连结。
在整体性结合水平方向,绑扎所有相邻网箱框线,由边缘算起第25cm处为第一点,每25cm距离继续绑扎。
第二层铺设后(上方层),须将相邻处一并绑扎,以求整体连结。
相邻网身,平均每平方米绑扎4处。
每层整体网箱连结后,才可投入填充石料。
网箱石笼挡土墙施工时,横层纵层交错,逐层施工,层层绑扎连接,全墙成整体。
3、填装石块:
固定网箱网:
用脚手架固定网箱钢丝网,以免其变形。
采用机械或人工进行石块填装,填充石料不得一次填满一格,以保证网箱形状完整;
每组网箱空格须同时均匀投料,以保证网箱方正。
0.5米高网箱分二次投料,并每格均匀投入。
石料按设计要求进行验收,严禁使用锈石、风化石、垃圾石,石料粒径不得大于网孔直径的两倍。
石料投入:
先在层箱底用粒径200mm~250mm的石块均匀摆设,再开始从箱笼的四个角隅处码砌粒径250mm左右的石块,再用粒径在8-20厘的石料分层摆设,
大小搭配填充箱体中间,
填充完成后固定箱体。
在填充过程中当填料达到箱体1/4时,
用小碎石或沙粒填充空缺,并用钢钎夯密实一次,调整箱体线条。
外部裸露部位,须以人工砌垒,整齐填塞密实,以求美观。
并根据实际需要设置适量拉筋。
4、扎封箱盖:
盖前,须将顶部石料铺砌平整,检查每个箱笼填充石料的高度,其高度在±
5cm,长度在±
3cm以内时,即可用扎线扎封箱盖。
扎封箱盖时,从下向上,封口边连接闭合后,
箱体四周的框线按不小于15cm的间距再次进行绑扎,横竖线条基本一致,使所有箱笼连成一排整体,对河岸边坡进行整体防护。
(二)、钢筋砼挡土墙施工
1)对基础进行精确中线放样,并在纵横轴线上引出控制桩,控制钢筋绑扎和模板定位,严格控制好各部分顶面标高。
2)钢筋采用机械加工,下料成型后运至施工场地,人工绑扎,施工人员应按照图纸规定的形状和尺寸进行钢筋的配料、加工和绑扎。
钢筋绑扎前作好平铺工作,弄清钢筋的编号和钢筋所在位置,明确钢筋穿插的先后次序。
钢筋扎好后,垫好保护层垫块,同一断面的接头数量应符合规范要求。
立柱内钢筋一次到顶,并保证竖向主筋顺直。
3)模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业,垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。
模板支撑系统均采用钢管,保证模板支撑系统牢固可靠,无侧移跑模、下沉等现象发生。
墙身模板安装时,必须保证模板及支架具有足够的强度、刚度和稳定性,能可靠的承受施工过程中可能产生的各种荷载,保证台身的形状、尺寸准确,确保模板表面光滑平整,使成型后的台身表面平整,线条挺直。
4)砼浇筑
砼采用搅拌机搅拌,罐车运送,泵车或灌注漏斗浇筑。
砼由斗车运到浇捣点通过串筒下模,砼分层振捣浇筑,控制每层浇筑厚度不超过30cm,先四周后中央薄层均匀上升,以利于散发早期水化热,降低内外温度差。
用插入式振动器依次振捣密实,防止漏振和过振,保证砼密实度。
砼浇筑要连续进行,中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间,砼浇筑到顶面,应按要求修整、抹平。
5)养生
砼浇灌完毕后12小时内加强养护,洒水养护时间不小于7天。
浇筑后要及时覆盖养生,经常保持砼表面湿润。
6)模板拆除按照结构决定,达到规范要求的强度即可拆模板。
模板拆除时要小心按顺序拆卸,防止撬坏模板和碰坏结构。
5、浆砌片石施工
1)挡墙砌筑范围内必须根据设计图纸沉降缝处设置坡度尺,以保证沉降缝的位置与挡墙砌筑质量。
2)本工程为料石砌筑挡墙,故必须选石质好的石料作为基材,其抗压强度及压碎值必须符合设计要求,否则不准用于本工程,石料尺寸宜采用300-400mm的石料,厚度不小于200mm,挡土墙的砌筑质量主要控制以下几个方面。
3)墙除石质要求外,主要是砂浆质量和砌筑方法。
本工程严禁用括浆法,应采用挤浆方法——即先铺砂浆,再砌石块,使石块与石块有砂浆连接。
4)同一层大小应相对一致,因此在岸上粗加工时,应分层加工集中堆放,保证挡墙砌筑的外观质量。
5)为保证挡墙砌筑质量,本工程采用三顺一丁和竖缝错位的砌筑方法,以保证挡土墙质量,面层砌筑要求缝宽一致,保证勾缝美观。
6)墙体要求大石料砌筑,石与石之间的空隙可用小石块填筑,如仍有孔隙,可用细石砼填缝。
7)当每层石料砌筑完毕后,必须用湿麻袋覆盖保护。
8)为保证石砌挡墙与毛石砼基础连接牢固,在砌筑前必须先铺2-3厘米砂浆,然后砌筑墙身。
9)墙身高度大于1.4米,在砌筑过程中需搭设脚手架,脚手架必须搭设牢固,并具备安全栏杆,保证工作人员的人身安全。
10)预埋泄水孔,根据设计图纸要正确预埋塑料排水管。
6、压顶砼灌注
压顶砼必须保证外观美观,砼表面平整,密实度好,伸缩缝顶留正确,故模板采用定制钢模,砼采用细石砼,砼震捣方法主要是平板震动器,表面收缩主要木质及铁质泥板压面及磨面,砼灌注结束后,必须注意砼养护,防止砼开裂。
五、抛石挤淤
1、采用外购的块石、片石都必须经过检验,石料粒径控制在≤400mm范围,且将石料的石屑清除,最短边尺寸不小于30cm,抗压强度大于20Mpa。
并由监理工程师现场抽样送检合格后才能用于工程。
凡检验不合格的材料,不准运用工地使用。
用于本工程的材料,必须随时接受监理工程师的抽样复查。
2、施工方法
按设计图要求须测量放线,确定其抛石范围并经业主或监理工程师现场检查界线。
抛石采用挖掘机进行,方法为进占法。
首先由挖掘机在作业半径内均匀抛第一层毛石,完成后,挖掘机来回走动进行碾压,待块石沉入与基底齐平后,可进行第二层抛石。
完成后用同样方法进行碾压,若块石无明显沉降,可向前延伸进行下一段施工,若块石沉降量仍较大,则需再抛一层块石进行碾压,直至块石沉降量较小为止,再进行挡墙施工。
五、回填土施工方法
本工程墙后回填土采用塘渣回填。
因此在回填时应把水排除干净,但必须保证基底夯实及填筑厚度的控制,以保证回填土质量。
基底必须平整,无腐蚀土,并须夯实,符合基础密实度要求。
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