双块式无砟道床施工.docx
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双块式无砟道床施工.docx
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双块式无砟道床施工
2.3.3.双块式无砟道床施工
2.3.3.1.双块式无砟道床施工
2.3.3.1.1.施工方案
双块式轨枕在预制场生产制造,从预制场运至工地。
双块式无砟轨道道床采用模筑施工方案。
混凝土采用自动称量的拌和站集中生产,混凝土罐车运输供应,现场泵送的施工方案。
现场轨道铺设采用与设计同轨型的25m长定尺轨作为工具轨及与设计相同扣件作为工具扣件组装轨排施工。
采用汽车运输轨枕、钢筋等材料沿线卸存,采用2台轮胎式龙门吊吊散轨枕和工具轨,现场组装轨排。
采用进口的初调和精调设备调整轨排,轨道测量系统进行轨排精调定位后浇筑道床板混凝土的施工方案。
对于工后沉降、徐变监测及技术评估不能满足铺设无砟轨道要求的地段,施工时跳过该地段,待其沉降满足要求后再进行施工。
2.3.3.1.2.施工方法及工艺
2.3.3.1.2.1.双块式轨枕预制
根据招标文件要求,双块式轨枕采用工厂化、标准化的要求进行现场预制。
1)模板
应采用具有足够强度、刚度和稳定性的钢模。
模板应能保证轨枕各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。
模板应实行日常检查和定期检查,检查结果应记录在模型检查表中。
日常检查应在每天作业前进行,内容包括:
外观、平整度;定期检查每月进行一次,内容包括:
长度、宽度、高度和平整度。
2)砂、石、水泥上料
根据砂、石储料仓储情况安排上料,砂、石上料交替时应有一段时间间隔,以保证砂、石不相混杂。
水泥仓上料时,应随时注意观测水泥仓料位,避免涨仓和炸袋。
水泥上料结束后,应振打除尘布袋。
随时检查除尘布袋是否完好。
3)混凝土制备
(1)预先检查所有装置以及机械的校正功能,应高度注意产品分类,根据产品类型,试验室确定相应的混合运算,对它的组成进行分析并归类,制备混凝土时,轨枕混凝土的胶凝材料总量不宜超过450kg/m3。
(2)启动搅拌机达到正常运转后,才能向搅拌机内投料,投料按顺序分次投料。
搅拌过程中正确记录混凝土及搅拌装置的温度,新拌混凝土的温度宜控制在20±5℃。
夏天混凝土温度超过20℃时必须对骨料和水进行冷却,冬天混凝土温度低于5℃时须采用加热水或通蒸汽对混凝土加温,其温度保持在18到20℃。
(3)轨枕混凝土密实度控制在1.35±0.05之间。
4)混凝土输送
(1)保证及时向生产线供应混凝土,生产线应将混凝土质量情况及时反馈给搅拌司机。
(2)做好收工时最后一罐混凝土料的估量,并通知搅拌司机。
(3)及时清理各贮料斗。
5)清理模型
将模具壳体之间和缩口部位上残留的混凝土用气动锤除去。
用刮刀和空气压力喷枪对模具的壳体进行清理,包括套管支撑杆上的螺纹部分,不得在模具壳体内有混凝土残留物。
发现模型标志牌损坏时,应及时进行修理。
标牌不全的模型不得投入使用。
6)喷涂脱模剂
用自动喷雾器在模具上喷涂脱模剂,喷嘴应对准模型上方,调整脱模剂成雾状而非线滴状被喷面必须保持干燥,目测模具是否完全被脱模剂喷射完好。
使用油漆刷在凹槽处抹蜡(OP-蜡),如果脱模剂喷涂过多,可用清洁的抹布进行去除。
7)安装套管
利用固定装置将预埋管套安装定位,将螺旋筋固定在套管同心圆上,在套管支撑杆上拧上套管,尽可能地拧到模具壳体的底部,确保套管紧紧地被拧到了套管上。
对那些由于磨损不能再紧紧地固定套管的套管支撑杆,要及时进行更换。
8)安装钢筋
在模具壳体内每个承轨槽的部位放置带定距夹子的箍筋。
安装桁架钢筋时,必须插入到模具的缩口内,确保桁架钢筋放到了固定钩上,确保放置的桁架钢筋靠住楔子,用张力装置固定桁架钢筋,将箍筋上的定距夹子另一端钩在桁架钢筋上。
9)安装挡浆夹
桁架钢筋固定在模具上后安装挡浆夹,将它的平侧面朝向模具壳体的内部,弯曲侧面朝向模具的端部。
安装好后应及时检查各配件是否齐全。
10)混凝土灌注和振动成型
(1)严格控制混凝土灌注温度,混凝土拌和物的入模温度控制在5~30℃范围,新拌混凝土的温度应在15~25℃范围内,但昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时,骨料、水泥及拌合用水等应采取保温措施,并按冬季施工处理。
(2)用布料机向模型内灌注混凝土尽量使各部位的料均匀、适量,太干或太稀的混合料不得投入使用。
下料至少分两层,若发现杂物要及时取出来,模型两端枕上面不应有混凝土,用自动方式进行密实。
(3)使用金属盖板存放混凝土,在振动过程中用铁锹添加或取出多余混凝土,混凝土高度要求到模型上部边缘处,在振动过程中注意检查混凝土的密实情况,观察轨枕厚度是否合适。
(4)用测距规检查混凝土和桁架钢筋之间的间距,以保证轨枕各断面厚度满足公差要求。
灌注、振动成型工序须严格控制,保证振动时间。
(5)待操作程序完成以后关掉振动装置,从缩口处将定距块拔出。
对桁架钢筋进行外观检查,看位置是否正确,如果桁架钢筋的位置不正确,将桁架钢筋调整到新的位置,然后送模具去重新振捣。
11)拆卸配件、清渣、清边
将挡浆夹拔出放入盒子里清洗。
用刮板将溢出的混凝土刮松。
12)模型吊运
模型吊起进入养护通道前须扶正,模型须沿钢轨轻落、轻放,避免振动。
模型在钢模运输小车上堆放要整齐,模型放满后要及时进入养护通道。
模型吊运过程中,任何人不许站立或悬吊在模型上,或从吊运的模型下通过。
13)轨枕养护
养护须严格按养护制度进行操作,认真作好养护各阶段记录,工序检查须对养护制度执行情况进行检查。
养护工序结束后即取出一组试件到试验室检验脱模强度,若其强度大于或等于产品要求的脱模强度,经试验室签认,则可开始脱模作业。
用作检验28天混凝土强度的试件,脱模后送试验室进行标准养护。
14)脱模
当混凝土试件抗压强度≥45MPa,脱模强度通知单经质检人员签认合格后,即可将模具从养护通道内运出来。
松开固定装置,将其移到两桁架钢筋的中间位置,把运输木板放到桁架钢筋上,利用吊车把模具放到脱模器上进行脱模,同时进行外观检查,以确定轨枕是否正确位于运输垫板上。
15)安装扣件
将轨枕上任何混凝土残留物和灰尘吹掉,把润滑嘴放入套管内,打开油枪灌注防腐油脂,直到在预装配位置处的套管的冠状口流出为止。
把橡胶垫板(中间板)放到轨枕上,把基板放到橡胶垫板(中间板)的上面,橡胶垫板上的开口部分必须位于套管孔的上方;在轨枕上部区域(挡肩处)的模具编号上方加盖日期章指明生产日期;在承轨槽上内侧安装轨距挡板,把轨底板(中间层)放在基板上面,在承轨槽上外侧安装轨距挡板,将弹条放到轨距挡板上,将螺栓Ss36插入到套管内,螺栓不能倾斜,用风动扳手紧固螺栓。
16)产品吊装、储存和运输
产品吊装采用专用吊具。
轨枕的堆放高度采用龙门吊码放为12层;采用叉车码放堆放高度为8层,根据生产时间、轨枕类型分别存放。
轨枕采用平放堆码方式,须堆放整齐,每层码放轨枕5根,两层之间承轨槽外侧部位必须放置支承方木2根(10×10cm),且上下支承位置一致。
轨枕堆放基础采用条形基础或平整的混凝土地面。
厂内运输采用吊车或叉车来进行。
产品装车应按照“先入先出”进行发货。
轨枕运输水平放置,每两层间用两根垫木分开放置,垫木应上、下对齐,支点位置在轨下正中。
装车时利用轨枕两端预留螺纹钢筋水平起吊,每次吊运不超过五层。
轨枕在装卸和运输过程中严禁碰、撞、摔,严禁吊运轨枕中部。
进行最后检查,以避免有任何损坏的轨枕出现。
挑出有损坏的轨枕,对其进行维修或报废处理。
2.3.3.1.2.2.双块式无砟道床施工方法及工艺
在路基工后沉降和桥梁收缩徐变满足设计要求并经过评估后,方可进行无砟轨道施工。
路基地段底座采用混凝土运输车运送混凝土,人工模筑方法施工;待底座强度满足要求后,开始运卸工具轨、双块式轨枕、钢筋等施工材料,然后用跨线轮胎式龙门吊和专用吊具工地散布轨枕、组装工具轨轨排,用轨排粗调机粗调轨排、布筋、立模、精调轨排、接地与绝缘测试、浇筑道床板混凝土的流水作业方法进行无砟轨道施工,其主要施工工序如下:
复核基桩控制网(CPⅢ)、测设加密基桩→底座施工→工具轨、轨枕、钢筋等施工材料运输和卸车→钻销钉孔、铺设纵向底层钢筋→布枕、组装轨排、安装螺杆调整器托轨板、锚固销钉→粗调轨排、绑扎钢筋网、接地焊接→安装纵横向模板→精调轨排、轨排固定、绝缘测试→浇筑道床板混凝土→拆除调整器、放松扣件、放散温度应力、混凝土养生→拆除、倒运模板、机具和工具轨、进入下一循环。
双块式轨枕无砟道床施工总流程见“双块式轨枕无砟道床施工总流程图”。
1)路基竣工检查和评估
无砟轨道施工前,必须按照无砟轨道铺设标准进行路基轨下基础的质量评估,确保工后沉降、徐变监测及技术评估满足标准要求,具备条件后方可铺设无砟轨道。
(1)路基质量评估
路基填筑完成或施加预压荷载后,保证规定时间的沉降观测和调整期,确定工后沉降评估合格。
逐项核对过渡段施工记录和检查报告,经工后沉降和沉降差异评估分析,满足设计要求后方可铺设无砟轨道。
3)施工通道
本标段无砟轨道施工时,充分利用沿线便道运输无砟轨道材料,直接运输到现场卸存。
路基上底座、道床板的混凝土在有条件的地方,首先选用路基坡脚处便道采用混凝土罐车运输和汽车泵直接泵送入模。
无砟轨道施工安排先进行左线施工、右线作为通道,施工右线时的通道利用左线已成型的支承层顶面或已成型的道床板表面,必要时采用两线间填道碴以利于运输车辆走行,并保护已成型道床板和轨枕不受损坏。
4)双块式无砟轨道施工测量
双块式无砟轨道施工测量参照“2.4.1.1施工测量”及“2.4.1.2施工测量”。
5)路基底座施工
(1)底座施工
路基评估合格后方可进行道床板底座的施工。
采用C30混凝土支承层则采用人工立模现浇整平捣实的方法施工。
作业主要内容包括:
准备工作、清理及放样、模板支立、浇筑混凝土、养护。
施工工艺见“模筑法施工工艺流程图”。
A)准备工作
路基线下工程验收及沉降评估完成后,复测表面高程。
超过允许值时,应按相关规定进行处理。
通过试验段检验施工配合比,确定施工工艺参数。
B)清理及放样
将路基表面清扫干净,用水润湿。
施工放样出底座边线,每隔10m打上钢钎,并在钢钎上用红油漆标上底座板顶面高程位置,支立两侧模板后再次测量复核模板位置和高程。
C)运输及布料
利用混凝土运输车运送C30混凝土。
D)浇筑混凝土
浇筑混凝土时,混凝土入模后,首先用振动棒振捣混凝土,然后用三轴振动梁振动表面并整平。
混凝土初凝前,应拉毛处理。
超高段施工时,坍落度宜控制在100~120mm,以防止混凝土向内侧漫流。
初期进场测量程序
施工点放样
高程控制
运送混凝土
混凝土浇筑
放样测量
养护
表面清洁与完工测量
安装模板
对基面进行喷水处理
拆除模板
修整及拉毛
目视检查表面状态
模筑法施工工艺流程图
E)拉毛整修
底座施工后,在初凝前完成拉毛处理。
表面及边角有缺陷的部分应进行修补处理。
F)养护及拆模
底座铺设后,应及时覆盖洒水养护,洒水量应保证支承层表面始终处于湿润状态,拆模时间不小于3d,养护时间不少于7d,湿度较小或气温较低时增加养护时间。
G)模筑混凝土施工要求
(A)根据CPⅢ控制点测设混凝土底座模板线,并用墨线现场弹出模板边线位置。
模板采用360mm×1200mm钢模,应支立牢固、可靠,并应符合相关规定。
(B)底座采用C30凝土并由拌合站拌制,拌合完成后由灌车运送至施工现场。
(C)混凝土原材料应符合相关规定,原材料的进场检验合格后,正式施工前2个月应进行配合比实验。
(D)同一配合比每班次应取检验试件至少一组,抗压强度应符合设计要求。
(E)施工时的环境温度不应低于+5℃;底座完成后的前7天内如有霜冻,底座必须采取防护措施。
(F)底座施工前应对路基基床表面进行清洁,洒水湿润,并至少保湿2h。
(G)混凝土底座施工完成后,底座顶面应平整。
(H)支承层混凝土在浇筑完成后应洒水并覆盖养护。
养护时间一般不宜少于7天。
侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上,其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆模。
6)钢筋和轨枕运输
底座混凝土施工完成7天后,混凝土强度满足通行工程车辆要求时,可根据现场情况安排钢筋和轨枕运输,钢筋放置在水硬性支承层或底座混凝土上,轨枕放置在线路中心线两侧,放置时注意保护测量控制点,并留下龙门吊走行位置的通道,存放轨枕位置必须坚实平整。
轨枕由预制场运至工地。
使用汽车吊或龙门吊等卸载轨枕。
7)道床工作面清理、施工放线
(1)清除道床板范围内的下部结构表面浮渣、灰尘及杂物。
(2)施工放线
A)路基每隔13m测设并标记一个轨道中线控制点,中线应用明显颜色标记,以此为参照放样出轨枕两侧边缘线并用彩笔标出,为散枕机散枕提供参考;
B)以中线为基准弹出道床板的纵向模板内侧边线和横向模板固定钢条位置;
C)标记轨枕控制边线及每隔20根(约13m)标定一次轨枕里程控制点的具体位置。
8)铺设底层钢筋
底座施工完成7天后,沿支承层顶面,用卡车将道床板钢筋运送到施工位置。
钢筋必须成捆运输,放置在线路中间位置。
(1)在路基地段按测量放样位置和轨枕下纵向钢筋设计数量,将纵向钢筋依次散铺到线路上。
(2)人工铺设绑扎道床板下层钢筋网,并根据设计要求在纵横向钢筋交叉点处安装塑料绝缘套管。
9)轨枕布设
(1)铺设轨枕
利用轮胎式跨线龙门吊的散枕装置沿着轨道铺设轨枕,散枕装置从轨枕垛一次抓取一组轨枕,调整到设计轨枕间距。
比照标定的道床板设计边线,将轨枕均匀散布到设计位置。
(2)核查轨枕间距
每散布4组轨枕,与现场标示的里程控制点核对一次,控制散布轨枕的累计纵向误差,做出相应的调整。
10)铺工具轨、组装轨排、安装螺杆调节器钢轨托盘
(1)利用龙门吊及专用吊具吊放钢轨,人工辅助工具就位。
在钢轨放到轨枕上之前,轨枕支撑表面要干净;两根钢轨的端部接缝必须在同一位置,并用鱼尾板连接,上紧4颗接头螺栓;两工具轨之间轨缝应控制在10~20mm。
(2)组装轨排框架
A)检查轨枕与工具轨的垂直度,需要时进行调整。
B)使用扭矩扳手将扣件定位,并按规定扭矩拧紧螺栓,使钢轨与垫板贴合,弹条两端下沿必须压在轨脚上;将轨枕组装至框架前要对扣件进行清理。
C)将每榀轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐,平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。
D)单梁框架就位组装,安装支架螺栓。
将框架和轨枕进行连接,使用内燃机扳手,按照设计要求的扣件扭矩150~170N•M,将轨枕和框架进行组装。
E)检查扣件的完好性,损坏的应更换。
F)检查并记录轨距,不合格时应予以处理。
(3)安装螺杆调节器钢轨托盘
A)螺杆调节器钢轨托盘应装到轨底,在每个轨排端的第一、二、四根轨枕前(或后)需要配一对螺杆调节器,之后直线和超高小于50mm地段每隔3根、超高大于50mm但小于120mm地段每隔2根、超高大于120mm每隔1根轨枕安装一对螺杆调节器。
B)螺杆调节器中的平移板应安装在中间位置,以保证可向两侧移动。
最大平移范围约50mm,每一边的中心偏移量为25mm。
11)轨道粗调、安装调节器螺杆。
通过粗调机粗调轨道,实现提起轨排及按照粗调要求的x,y,z坐标和轨道超高的要求,对轨道进行粗定位。
粗调机在每次拆卸之后都应进行内部校准,核对水平和轨距。
(1)粗调机就位。
安装好工具轨和螺杆调节器托轨板后,粗调机沿工具轨自行驶入,4个粗调单元均匀分布在15m长工具轨上。
(2)准备粗调。
放下两侧辅助支撑边轮,支撑在道床顶面上。
放下夹轨器,夹紧钢轨。
(3)确定全站仪坐标。
采用自由设站法,测量测站附近6个固定在电力塔杆(或混凝土边墙)上的基准控制点棱镜,通过配套软件,自动平差计算,确定全站仪的x,y,z坐标。
改变全站仪测站,需要重新确定新测站坐标时,必须至少观测后方3个交叉控制点。
(4)测量、传输数据。
(5)计算调整量。
PDA通过安装的计算软件,结合已存入的粗调机结构尺寸,迅速自动计算出每个调节单元与设计位置的偏差(调整数据),测量工程师用对讲机口头传输指令到粗调机操作人员或自动传输至工控机。
(6)确认测量结果。
重复测量,确认轨排定位。
必要时再次进行调整。
(7)安装螺杆。
完成轨道粗调后,选择螺杆调节器托轨板的倾斜插孔,安装波纹管,旋入螺杆。
(8)松开并提起粗调机夹轨器,收起外侧支撑腿,在动力系统牵引下,借助外侧支撑腿边轮,平稳通过钢轨接头,进入下一根工具轨。
12)钢筋绑扎、接地焊接
(1)钢筋绑扎
按设计要求进行钢筋绑扎。
对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡,用尼龙自锁带绑扎;绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排。
(2)接地焊接
纵横向接地钢筋采用L型焊接。
接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行,端子表面应加保护膜,焊接时应保证其与模板密贴。
(3)钢筋绝缘检测
道床板钢筋绑扎并焊接完成后,采用欧姆表进行绝缘性能测试。
非接地钢筋中,任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。
13)安装横向、纵向模板
(1)横向模板安装
单元缝位置必须准确放样、划线标注。
横向模板由3块拼接组成,与螺杆调节器共用1台小型轨道平板运输吊车安装。
先安装中间块,最后安装两边块。
使固定钢条嵌入模板底面凹槽,相邻模板间部分销接、拼接严密,顶部设钢盖板。
(2)纵向模板安装
当采用与安装机配套的长模板时,将存放在线路中部的一组纵向模板吊装至安装机储存架上;按照每间隔5~10m放样标示的道床板两侧尺寸控制点,铺设橡胶垫,吊运模板就位,固定上、下部钢条。
个别非标跨度桥梁,设短调整节。
间隔布置三角形模板垫块,保持底面支撑牢固、水平;沿轨道线路一次行走至下一对模板安装位置。
依次安装完所有模板;模板内侧应标示道床板顶面。
当纵向模板采用小型组合式模板时,可由龙门吊吊装运输,人工安装。
14)轨排框架的加固
单梁框架的轨向锁定器,路基用双斜撑固定,精调时还要利用撑拉杆进行轨道中线调整。
15)轨道精调
(1)根据施工现场的天气状况进行轨排精确调整,在混凝土浇筑之前大约1.5~2h开始进行。
利用全站仪测量和计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据,指导轨道调整。
(2)采用双头调节扳手,调整轨道中线。
双头调节扳手联组工作,一般为2~5根。
(3)用普通六角螺帽扳手,旋转竖向螺杆,调整轨道水平、超高。
粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。
调整螺杆时要缓慢进行,旋转90°高程变化1mm,调整后用手检查螺杆是否受力,如未受力则拧紧调整附近的螺杆。
(4)精调好轨道后,尽早浇筑混凝土。
浇筑混凝土前,如果轨道放置时间过长,或环境温度变化超过15℃,或受到外部条件影响,必须重新检查或调整。
(5)在混凝土浇筑面和轨排精确调整后的轨排工作面之间,必须保持最小150m的距离。
轨排铺设最终精度应由质检人员检查,并签字确认。
16)道床板混凝土浇筑
道床板混凝土由统一的拌合站集中供应,罐车运输,用吊斗将混凝土吊至待浇筑的轨排上方(下料口离轨顶不可过高),开启阀门下料。
下料过程中须注意及时振捣和防止污染,下料应均匀缓慢,不得冲击轨排。
为使新浇筑混凝土与轨枕表面达到更好的结合效果,混凝土浇筑前湿润轨枕和下部支承层表面,并对调整轴架及钢轨和扣件进行覆盖处理。
浇筑混凝土前,如果轨道放置时间过长(超过12h),或环境温度变化超过15℃(钢轨长度15m时),或受到外部条件影响,必须重新检查或调整。
道床板混凝土由统一的拌合站集中供应,罐车运输,龙门吊吊斗吊运浇筑。
混凝土质量必须在整个浇筑过程中保证稳定。
每辆罐车运送的混凝土均应进行坍落度测量。
混凝土需1个轨枕间距接1个轨枕单向连续浇筑,让混凝土从轨枕块下漫流至前一格,不至在轨枕下形成空洞。
当混凝土量略高于设计标高后,前移到下一格进行浇筑。
混凝土浇筑从一个方向向另一个方向顺序浇筑。
浇筑时需1个轨枕间距接1个轨枕单向连续浇筑,让混凝土从轨枕块下漫流至前一格,不至在轨枕下形成空洞。
当混凝土量略高于设计标高后,前移到下一格进行浇筑。
混凝土浇筑后,立即用插入振捣器进行振捣,轨枕底部位置要加强震捣,确保混凝土的密实性,表面用平板式振动器振捣并辅以人工抹平,严格控制混凝土的表面高程和表面平整度,抹平压光后对道床板覆盖养生。
施工过程中必须严格、正确地贯彻和遵守施工顺序,确保混凝土质量。
按试验需要随机抽样制作试件,满足质量检验要求。
混凝土浇筑后0.5~1h,螺杆放松1/2圈,螺杆调节器的放松须始终沿逆时针。
混凝土浇筑后2~4h,提松横向模板和施工缝模板,松开全部扣件,释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的变形。
操作时注意不要扰动轨排。
17)拆除纵向、横向模板
在道床混凝土达到拆模强度后(抗压强度5MP,约在浇筑混凝土24小时后),拆除纵、横向模板。
先拆纵向模板,再拆横向模板,依次推进,逐块拆除、清洗,给模板涂油,将各型模板、契形钢垫块、固定钢条等分别归类、集中,分批储存在模板存放筐中。
纵、横向模板由起重运输车利用混凝土浇筑间隔,从后方倒运至前方。
18)拆除螺杆调节器、工具轨
(1)先旋转取出螺杆,再将调节器钢轨托盘与工具轨分离,逐一清洗、涂油保养后,集中储存在集装筐中,起重运输车运走。
(2)模板拆洗机通过后,解开全部工具轨接头夹板和扣件,根据现场情况决定是否拆除扣件。
起重运输车吊装收集工具轨。
19)填塞螺杆孔、修整混凝土
遗留的螺杆孔采用高强度无收缩砂浆封堵。
2.3.3.1.3.施工技术措施
1)无砟轨道道床技术措施
(1)施工测量
A)无砟轨道铁路工程施工测量严格执行《客运专线无砟轨道铁路工程测量技术暂行规定》的要求。
采用GPS、全站仪、水准仪等精密测量仪器测设控制网,确保双块式轨枕铺设精度和满足质量要求。
其测量平面控制网分三级布设,第一级为基础平面控制网(CPⅠ),第二级为线路控制网(CPⅡ),第三级为基桩控制网(CPⅢ)。
B)为GRP1000测量系统配置高精度全站仪TCA2003(标称精度:
测角±0.5″,测距±(1mm+1ppm×D),该仪器为目前世界最高精度的全站仪),确保轨道三维绝对位置坐标的测量精度。
C)聘用经过系统培训的能够熟练操作GRP1000测量系统的有经验和资质的测量技术人员进行测量作业。
D)布设控制点时,将控制点间距控制在150m~250m之间,使得全站仪与GRP1000系统棱镜之间的距离控制在125m以内,有效削弱大气折光等外界环境因素对测量结果的影响。
E)GRP1000系统测量过程中,全站仪迁站时必须保证至少20m的交叠长度,确保迁站前后采用不同控制点定向后轨道的平顺度也满足精度要求。
F)测量前对控制点进行复核,确保控制点间的相对精度满足设计精度的要求。
G)根据GRP1000系统的测量结果精调轨道后,进行轨道测量复测,确保轨道定位精度满足施工质量的精度要求。
H)定期采用外部检核手段检测GRP1000系统的测量可靠性,并作好记录。
设置一个GRP1000系统专用检测台,检测台轨道的参数用精密水准仪和精密导线测量的方法测定。
将GRP1000系统安置在检测台上对其轨距、高低、轨向、水平测量的实际精度进行检测,确保GRP1000系统测量灵敏度的可靠性。
(2)双块式轨枕制造
对技术人员和施工人员进行岗前培训。
根据有关标准和规范制订详细的施工作业指导书,做好技术交底工作。
对进场原材料进行严格的检验,预埋件按设计要求和有关技术条件进行检验。
钢筋桁架、轨枕模型及成品轨枕利用专用检测器具进行检测,保证安装精度,并将有关数据按照轨枕编号记录存档。
轨枕预制采用高强度、平整度、光洁度高的钢模板,定期对钢模板进行检测。
双块式轨枕采用高性能混凝土,对混凝土配合比进行优化设计,确保耐久性和和易性。
混凝土拌合采用自动化控制。
试验人员全过程监控混凝土性能,并按照规范要求随机取样制作试件,确保混凝土质量。
混凝土浇筑过程中,布料要均
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- 双块式无砟 道床 施工