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燃油系统
第一章燃油系统
第一节概述
燃油系统主要功能是锅炉的启动点火、低负荷助燃以及按锅炉安全监测系统(FSSS)指令要求供给锅炉燃料油。
用煤粉作为锅炉燃料,锅炉启动时,不易直接点燃煤粉,需要用油点火对炉膛预热,当预热到一定温度后才能投入煤粉燃烧。
对于煤粉锅炉,低负荷运行不能稳定燃烧时,需用燃油助燃。
锅炉正常运行时遇到故障工况时,如一台磨煤机突然跳机时,锅炉安全监测系统(FSSS)会根据预设好的程控指令要求投油助燃,以保证锅炉炉膛内安全、正常的燃烧组织。
燃料油系统的任务是把燃油连续不断到输送到锅炉前。
在输送过程中,应保证燃油的流量与质量、维持油温与油压的稳定。
根据燃油系统的工艺流程,原则上可分为卸油系统、供油系统及炉前油系统三部分。
另外,燃油系统还包括一些辅助系统,如污油系统、吹扫污油系统、工业冷却水系统等。
本厂燃油系统包括油库区系统和炉前油系统两部分。
油库区:
包括两座容量各为500m3贮油罐、两台卸油泵、三台燃油泵以及污油处理装置等在内的一整套燃油卸载、贮存及输送系统,为全厂两台机组公用。
炉前油系统:
包括来回油跳闸阀、各油燃烧器油阀、吹扫阀及相应的管道阀门等组成,主要作用是为油燃烧器提供参数合格的燃油以及安全保证。
我厂燃油采用#0轻柴油。
一、燃油系统组成(参考)
1、卸油系统
燃油的运输采用汽车运输,本工程卸油系统仍按常规设置。
卸油系统包括从油罐车到储油罐间的所有设备、管道及阀门。
卸油系统考虑3辆油罐车同时卸油,卸油设备系统并列有单个出力50M3/h的2台粗过滤器和2台卸油泵。
其中1台运行,1台备用,可相互切换。
从卸油总管来的油经粗过滤器与卸油泵,流入储油罐中。
储油罐为两台500m3拱顶钢油罐,采用地上布置。
卸油只有在油罐车来到时,才进行卸油,因此卸油过程是间断性的。
油罐车进入卸油站台对应的卸油口位置后,通过快接头将卸油软管一端与卸油站台固定卸油口联接,卸油软管另一端与油罐车上的卸油口联接。
每个固定卸油口均装有控制阀与卸油总管连通。
确认卸油软管联接完好后,启动卸油泵将油升压经粗滤油器输送到储油罐中备用。
刚卸完的燃油需在储油罐中沉淀一段时间,将储油灌下部的水和杂质排向污油池,进行油水分离。
2、供油系统
供油系统是指储油罐的来油经细滤油器、供油泵后送往锅炉房的系统(还包括回油管路及设备)。
燃油从储油罐中吸出后流进油总管,再经细滤油器、供油泵到供油总管,然后送往锅炉房。
供油泵系统为3台50%容量供油泵,满足全厂启动助燃及低负荷稳燃的要求。
设置高效污油处理装置一套,用于处理油罐污水,处理后污油回收,废水达标排放。
供油系统并列有单个出力55M3/h的3台细滤油器和3台供油泵,应定期对细滤油器和相应管路进行吹扫,吹扫出的污油和杂质排向污油池。
3、燃油辅助系统
吹扫污油系统的作用是对部分燃油设备及管道内壁进行污油吹扫、并将污油排放至污油池中。
吹扫污油系统常采用蒸汽加热吹扫,有时采用压缩空气吹扫。
污油系统由污油池、油水分离器、污油泵等管道阀门设备组成。
污油的来源包括三个方面:
燃油系统设备的定期检修吹扫、燃油系统设备的漏油及储油罐的定期排放。
4、炉前油系统
炉前油系统是指由锅炉内所有燃油设备(包括供回油母管、各炉油管路、燃油喷嘴、油压调节装置等)组成的系统。
每台锅炉本身的供油管路随油枪的布置方式不同而布置不同,如可采用绕炉膛的环形布置、绕前墙的环形布置等。
油枪的供油从环形管路引入,又从环形管路引出至回油管路。
在环形管路的进油管上装有电磁速断阀,可在锅炉发生灭火事故时紧急切断油源。
环形管路中的油压采用回油管路的回油量来进行调整。
二、卸油系统设备
1、粗滤油器
型号:
80FW1-16/1.0-B
布置方式:
布置于油泵房内
台数:
共2台
介质:
轻油
流量:
55m3/h
规格:
36孔/cm2
2、卸油泵
采用单级离心油泵2台。
型式:
离心式
级数:
单级
型号:
80AY60A
布置方式:
卧式,布置于油泵房内.
台数:
共2台
介质:
轻油,油温为常温
允许汽蚀余量:
3.2m水柱
流量:
50m3/h
扬程:
49m油柱(0.4MPa)
功率:
15KW
转速:
2950rpm
效率:
61%
电动机型式:
防爆电机
(1)结构
壳体径向剖分,特别适用于输送高温高压以及易燃、易爆或有毒的液体。
其安装方式为水平中心线支承。
泵的吸入口法兰和排出口法兰均铸在泵体上,且均垂直向上。
轴封腔(填料函)和泵盖是铸成一体的,它可以装填料密封及平衡型、波纹管型、串联型机械密封。
叶轮为整体铸造,且经静平衡,泵的轴向力主要靠叶轮平衡孔来平衡。
轴承体装有一套径向球轴承和一组背对背安装的球轴承,其轴承采用甩油环稀油润滑,轴承体外表面有散热片,可为空气冷却(T<120℃),还可选用风扇冷却(T=120℃~260℃),水冷却(T=260℃~420℃)。
为了泵检修时不必拆卸吸入排出管路就很容易地拆出叶轮、轴、轴承、轴封等零部件,采用加长联轴器部件。
(2)开车前的准备
A、对轴承体加油,推荐轴承润滑油是22号或30号汽轮机油。
B、接通冷却水,密封如果是外冲洗,则供上封油。
C、打开吸入阀和排出阀,把泵内灌满液体,然后关闭排出阀。
D、接通电源,点车[开车立即停车],观察泵轴旋转方向是否是逆时针方向。
E、输送热油时,在开车前要均匀预热,预热是利用被输送的热油不断通过泵体进行的,预热速度率推荐40℃~50℃/h。
(3)运转
A、起动后,立即打开泵的排出阀,决不充许泵的排出阀关闭较长时间,以防过热引起泵的损坏。
B、运转后,一般观察泵的压力、电流,是否在正常使用范围内。
不宜在低于最小连续稳定流量下连续运转,如果泵没有给出最小连续稳定流量,则不应低于30%设计流量下连续运转。
C、不能用吸入管路上的闸阀来调节流量,避免产生汽蚀。
D、正常运转时检查振动,在轴承体上测量的未滤波振动不超过峰值速度7.6mm/s。
E、当泵已经达到运转的温度和压力后,再次检查调整,如果需要的话应重调(微调)设备。
(4)维护
A、定期检查轴承发热情况,轴承温度不应超过80℃。
B、轴承和轴承室应有良好润滑。
向轴承供油的甩油盘或油环的工作淹没油位,应当高出甩油盘的底部或油环孔的底部3~6mm。
C、每隔8小时换班时都要对油杯进行检查,检查油杯油位是否正常。
D、建议每隔半年把油排掉、冲洗,然后再加新油。
一般情况下,在春秋两季进行,对于潮湿、沙漠地区、气候变化大的露天现场,还必须勤换油。
E、对装置上的备用泵,要定期旋转转子部件,建议一个星期旋转一次,每次90°左右,以防变形,同时保持轴承润滑油膜。
F、对于装置的高温备用泵,还要保持一定温度,以备待用。
(5)故障及排除方法
下表列出泵在运转期间可能发生的故障,引起故障的原因以及解决的方法。
故障
原因
解决办法
轴承发热
1)润滑油过多
2)润滑油不足
3)润滑油变质
4)机组不同心
5)振动
1)减油
2)加油
3)排去并清洗油池再加新油
4)检查并调整泵和原动机的对中
5)检查转子的平衡度
轴套内泄漏
1)轴套密封损坏
2)密封垫过硬或不平
1)更换新垫
2)退火处理并磨平
泵不出水
1)泵未起动
2)泵转速太低
3)叶轮堵塞
4)吸入口堵塞
5)叶轮损坏
6)转向不对
1)起动泵
2)检查原动机
3)清理叶轮流道
4)清理吸入管路
5)更换叶轮
6)改变原动机转向
流量或排出压力太低
1)吸入口有空气
2)泵转速太低
3)NPSHa太小
4)吸入堵塞
5)叶轮堵塞
6)叶轮损坏或密封环磨损
7)转向不对
1)检查吸入管路防止漏气
2)检查原动机
3)检查吸入部分
4)清理吸入管道
5)清理叶轮流道
6)更换叶轮或密封环
7)改变原动机转向
电机过载
1)不同心
2)比重变大
3)转动部分发生磨擦
4)装置阻力变低,使运行点偏向大流量
1)调整泵和原动机的对中性
2)改变操作工艺
3)修复磨擦地方
4)检查吸入的排出管路压力与原来的变化情况
3、其它设备
在卸油系统中还布置有卸油泵出口流量计、各种阀门和管道等设备。
三、储油设备
1、储油罐
油系统的储油设备主要包括储油罐,储油罐起卸油、储油、供油和回油的作用。
油罐的种类可分为地面油罐、半地下油罐和地下油罐三种。
按结构方式分为钢板罐、混凝土罐。
在钢板罐中按顶部结构又可分为桁架、无力矩、拱顶等数种。
钢板罐大多为地面油罐,通常呈圆柱体形,每个油罐都有坚实的混凝土基础,罐体由罐底、筒身和罐顶三部分焊接而成。
为了节省钢材,减轻油罐的自重,钢板厚度由下至上依次递减。
罐壁是油罐的主要承力部件,由于钢板厚度由上而下逐渐加厚,罐壁钢板的竖直采用对接。
罐底底板虽只传力而不受力,但由于底板外表面与基础接触易受潮、内表面与燃油中沉淀的水分和杂质接触易腐蚀,底板采用4~6毫米的钢板结构。
油罐的基础为混凝土结构,基础的好坏直接影响油罐的质量及使用寿命,甚至还会影响整个油库的正常工作。
本厂储油罐采用钢制拱顶油罐,共2台,每台油罐的内径9m,高度为8.71m,容积为500m3。
当储油罐进油时,油罐不能装得过满,应留有一定的空间。
为了保证储油罐能安全、正常地工作,储油罐还必须设有一些附件,如图6.1所示。
图6.1钢结构油罐附件示意图
1-油罐本体。
2-进油管。
3-高位出油管。
4-低位出油管。
5-回油管。
6-放水管。
7-加热蒸汽进汽管。
8-加热蒸汽出汽管。
9-油位计。
10-呼吸阀。
11-安全阀。
12-防火阀。
13-透光孔。
14-淋水管。
15-泡沫灭火器。
16-人孔门。
17-扶梯。
18-栏杆。
19-量油孔。
20-避雷针。
21-挡油板。
22-油温测量管
2、油品损耗
(1)损耗原因
1)油罐大呼吸损耗
在油罐进行收油操作的过程中,由于油面的不断升高,气体空间容积不断减小,造成油气混合压力增加,当压力超过罐顶呼吸阀控制压力时,油气开始向罐外排出,直到油罐停止收油作业为止,此过程为大呼吸损耗的“呼出”过程,是大呼吸损耗的主要部分。
当油罐发油时,由于油面不断降低,空气间的容积逐渐增加,气体压力减小,直到形成负压并超过呼吸阀设计的真空度,油罐开始“吸入”空气,直至发油作业为止。
由于油罐“吸入”大量的新空气,油气混合气中的油品浓度和压力相应降低,此时油面蒸发加快,使之重新达到饱和,气体空间压力再次上升,部分油气混合气顶开呼吸阀逸出,造成回逆“呼出”损耗,而大部分油气混合气则在下次发油过程中被排出。
每进行一次收发油作业,伴随一次“呼出”和一次“吸入”过程,称为“大呼吸”,由此造成的损耗成为大呼吸损耗。
据统计,当空气温度为6~8℃、油温为40℃、罐内气体温度为30℃、每小时收油1000吨时,油蒸汽损耗为0.5%左右。
2)油罐小呼吸损耗
小呼吸损耗是指油品静止储存过程中,由于外界温度或压力的变化而产生的油品蒸发损耗。
3)自然通风损耗
在罐顶不同高度上若出现两个以上的孔眼且空气密度大于油气密度时,混合气从下部的孔眼向外逸出,空气则从上部孔眼进入罐内,致使油气不断地流动。
这样新空气不断地进入罐内,陆续饱和,有不断逸出的过程,使蒸发损耗不停地进行,加速了油面蒸发速度,使损耗加剧。
4)油蒸汽饱和损耗
向空容器(油罐、油罐车)内装油时,由于容器内无油蒸气,装油后则迅速地蒸发,使气体逐渐被油蒸气所饱和,油蒸气浓度增加,气体压力随之升高,当压力升到一定值时,顶开空气阀,油蒸气逸出罐外,造成损耗,成为油蒸气饱和损耗。
5)油罐放污水油损耗
油罐放污水油损耗通常在0.25%~0.7%。
(2)降低油品损耗的措施
降低油品损耗的措施有以下几项:
1)加强油罐罐顶呼吸阀、安全阀、量油孔的维护和管理。
要求阀门灵活,人孔门封闭,以减少蒸发损失。
2)加强岗位责任制,防止漏油、溢油事故和管道冻结等损耗。
3)加装污水含油处理装置,减少污水含油率。
4)设计油气集输密封系统。
四、供油设备
输油系统设备包括供油泵、细滤油器、供油回油管道、燃油喷嘴、油压调节器及相关的表计。
1、供油泵
供油泵的作用是将储油罐的燃油送往锅炉房供油母管。
供油泵的出口压力可根据雾化喷嘴的要求和系统的阻力损失决定。
(1)供油泵的性能
本厂供油系统泵选用北京海圣达泵业设备制造有限公司制造的3台型号为80AY50×11型多级离心泵作为燃油的供油泵,1台并联运行,1备用,1台检修备用。
型式:
多级离心式
型号:
80AY50×11
级数:
11
布置方式:
卧式,布置于油泵房内.
台数:
共3台
介质:
轻油,油温为常温
允许汽蚀余量:
4m水柱
流量:
55m3/h
扬程:
506m油柱(4.2MPa)
功率:
132KW
转速:
2950rpm
效率:
63%
电动机型式:
防爆电机(其中一台变频)
泵在额定工况下,流量、扬程和效率不允许有负偏差,且应使运行效率处于最高效率区。
油泵的第一临界转速,至少高于设计转速的25%。
整机寿命30年,易损件要求大于8000小时。
泵制造时所选择的材料应能防止汽蚀或磨蚀损坏。
距油泵外壳一米处噪音值不大于85dB(A)。
在保证油泵的出口压力下,油泵的最小流量为10%油泵最大流量。
(2)供油泵的启动
1)供油泵启动前的检查。
检查供油泵符合启动条件。
油库油位正常。
供油泵进口门开启。
出口门开启,再循环调门开启。
油库出油门开启,滤网放空气门关闭,回油门开启。
炉前各油阀按规定检查在正确位置。
温度表、压力表等有关表计完好投入。
2)供油泵的启动。
全能值班员命令,启动供油泵。
电流正常,投入油泵联动联锁。
调节再循环调整门,维持炉前油压在1.2MPa左右,电动机电流不超限。
检查供油泵及电动机各部正常。
(3)供油泵的切换
1)启动备用供油泵(事故处理除外)。
2)备用供油泵启动正常后,联动联锁开关切至所需位置,停原运行供油泵。
3)及时调整炉前油压在正常范围内。
(4)供油泵联动试验
1)检查供油泵具备启动条件,启动一台供油泵运行,调整油压正常,将另一泵联锁开关投入。
2)若运行油泵跳闸,备用泵应联动启动。
3)调整燃油压力≤0.6MPa,则备用泵联动启动(三台泵互做一次)。
2、细滤油器(供油滤网)
燃油经粗滤油器过滤之后仍含有杂质,且由于储油罐的沉淀作用,油罐下部的杂质偏多,为了防止杂质堵塞喷嘴、损害油泵,保证管阀附件、仪表和油系统的正常运行,在每台供油泵前须设置细滤油器。
本厂供油系统共设置了3台细滤油器,其规格为100孔/cm2,入口滤网材质为不锈钢。
细滤油器由壳体、滤油器和蒸汽清洗装置等组成。
在壳体上焊有进油口、排油口、排渣口、清洗蒸汽进口等管接头或接管,壳体通过支座固定在地基上。
滤油器的出力除与滤网面积有关外,还取决于油中杂质含量、滤油器前后压力差、油的粘度、滤网的结构和材质等因素。
当滤油器由于非清洁而停运时,应从排油口将残油放尽。
型号:
80FW1-26/1.0-B
布置方式:
布置于油泵房内
台数:
共3台
介质:
轻油
流量:
55m3/h
规格:
100孔/cm2
滤油器进、出口流速1m/s,滤网可承受0.30MPa的油差,正常工作滤网清洁时过滤器前、后压差不超过0.02MPa。
燃油从滤网的外侧流入滤网的内侧,既便于清洗也有利于滤网承受一定的油压差。
滤油器装设有放污和放空气管。
五、管道
发电厂中的燃油管道除应符合一般管道的要求外,还应满足以下要求:
(1)燃油管道及其附件上应有完整的保温层,当环境温度为25℃时,保温层表面温度不应超过35℃。
(2)在油管的法兰盘和阀门周围,若装设有热管道和其他热体,为了防止漏油而引起火灾,必须在这些热体保温层外再包上铁皮。
在系统检修或运行时,如果油渗漏到保温层上,应及时将这些保温层更换。
(3)油管道应尽量少用法兰连接,在热体附件的法兰盘须装金属罩壳。
(4)油管道的垫片应按设计选用,禁止使用塑料垫或胶皮垫。
(5)当蒸汽管道布置在油管道阀门、法兰等可能漏油的部位时,通常将蒸汽管道置于油管的上方。
包括燃油流量测量装置、进油调节阀、进油跳闸阀、油泄漏试验阀、油角阀、回油跳闸阀、安全阀、手动阀、管路、滤网、温度及压力测点等。
本厂每台锅炉配设48只机械雾化式油燃烧器,其中每只大油枪的额定出力为900kg/h,E层的每只少油点火油枪(总共8只)的额定出力为260kg/h,每台煤粉燃烧器对应一只油燃烧器。
油燃烧器安装在煤粉燃烧器的中心风管内,油燃烧器驱动介质为压缩空气。
六、燃油系统的流程
油库储罐中的#0轻柴油经燃油泵升压后再经供油管路供至每台锅炉的炉前燃油母管,母管压力保持4.5Mpa。
燃油母管中的油经手动进油总门、滤网、流量计、供油调节阀、供油跳闸阀进入前后墙两个支母管,支母管中的燃油再供至前后墙的各层油燃烧器,每只油燃烧器入口设有可以快速遮断的油角阀(油角阀和供、回油关断阀都受控于BMS逻辑)。
两根供油支母管在最下层燃烧器的下部经手动阀汇入同一根回油母管,再经回油流量计、回油关断阀回流至燃油泵房储油罐。
E磨对应的后墙最下层8台主煤粉燃烧器为少油点火燃烧器,由原油路手动阀前通过三通管分出一路油管到少油点火燃烧器供油管。
少油点火油系统由油枪、金属软管、气动球阀、油过滤器、油压表和油管路、三通管、吹扫阀、止回阀等组成。
单套少油点火设备的基础参数如下:
入口油压:
0.8-1.0Mpa
油用压缩空气入口压力:
0.4-0.5MPa。
油枪出力:
150-200kg/h。
燃烧助燃风入口压力:
>3.5KPa
一次风:
最佳风速:
20m/s。
最佳浓度:
0.45kg/kg。
七、燃油吹扫系统设置
吹扫压缩空气主要用于油燃烧器点火前及退出运行后清扫管路及油燃烧器用。
燃油吹扫系统由压缩空气、压缩空气管路、压力控制站及各油枪电磁吹扫阀组成。
压缩空气经过压力控制站后分两根母管分别供至锅炉的前、后墙,每只油燃烧器设有一只电磁吹扫阀。
第二节联锁保护和控制
一、油泵联锁保护
我厂设置三台100%出力油泵,一台变频控制,另外两台工频备用。
为了保证设备运行经济性,平时正常运行时,以变频泵为主,变频器控制以维持供油母管压力在某一设定值为依据,当变频器或燃油泵出现异常时,导致母管压力下降至设定值以下,或彻底丧失时,工频泵第一条联锁启动,此时系统油压会高于设定值,炉前油系统的压力就完全依靠炉前油调门来实现调节。
若第一备用泵启动不成功,或事故跳闸后,第二工频泵组自动启动,以维持炉前油系统正常运行为目标。
二、炉前油系统泄漏试验控制逻辑
1.为防止供油管路泄漏(包括漏入炉膛),油系统泄漏试验是针对主跳闸阀、及单个油角阀的密闭性所做的试验。
油泄漏试验在没有旁路的情况下,启动炉膛吹扫控制时自动启动泄漏试验,也可由操作员在CRT上点击“启动”按钮,发出启动油泄漏试验指令,程序将按照预先设计的试验过程执行。
油泄漏试验成功是炉膛吹扫条件之一。
油泄漏试验不成功将终止炉膛吹扫程序。
2.试验过程:
以下条件全部满足,认为油母管泄漏试验准备就绪:
◆全部油角阀关
◆燃油母管压力(阀前)>定值(3.5MPa),延时25秒
◆风量〉30%
◆燃油供回油跳闸阀关
◆泄漏试验未旁路
若允许条件满足,将在CRT上指示“油泄漏试验允许”,这时可以从CRT上发出“启动油泄漏试验”指令或者由“炉膛吹扫请求”来自动进行下列步序:
(1)泄试开始,开回油速断阀、燃油泄漏试验阀,炉前油系统循环排空气并对油系统的各管路、阀门进行充压,30秒时间内燃油进油快关阀后压力>定值1,关燃油进油快关阀,充油成功。
30秒等待时间内,燃油进油快关阀后压力>定值1未动作,则认为充油失败,切除油泄漏试验。
(2)充油成功后,等待180秒。
如果在180s内,快关阀后油压变化值(记录油压-实际油压)〉0.3MPa,燃油母管及油角阀泄试失败。
反之则实验成功
(3)第二步实验成功,开回油阀,泄压60s且炉前压力小于定值后,关闭回油阀。
等待180秒。
如果在180s内,快关阀后油压变化值(实际油压-记录油压)〉0.3MPa,进油快关阀泄漏泄试失败。
反之则实验成功。
3.在试验的过程中,以下任一条件复位油泄漏试验:
MFT继电器跳闸脉冲
油泄漏试验成功
油泄漏试验失败
泄漏试验启动允许条件不满足
4.以下任一条件复位油泄漏试验成功信号:
MFT继电器跳闸脉冲
油泄漏试验进行脉冲(泄漏试验未旁路)
三、油燃料跳闸(OFT)条件
●MFT动作
●燃油跳闸阀关
●有油枪投运,燃油压力低低
●手动OFT
四、油层点火允许条件
以下条件全部满足,产生“油层点火允许”信号:
●MFT复位
●OFT复位
●任一油燃烧器投运/任一煤层投运/无点火故障(逻辑增加)
●燃油压力合适
●燃油跳闸阀开
●火检冷却风机出口母管压力正常
●吹扫蒸汽压力正常
●火检柜电源正常
五、油母管阀门控制
1、供油快关阀
●MFT已复位且无MFT跳闸条件、泄漏试验完成、燃油泄漏试验阀关、所有油角阀关、燃油压力正常时,运行人员可手动开阀。
●当MFT动作或OFT动作或油角阀全关(延时3秒)时,自动关阀。
2、回油快关阀
●MFT复位且泄漏试验完成时,运行人员可手动开阀。
●MFT复位且泄漏试验完成时,自动开阀。
●在进行油泄漏试验,自动关阀。
六、油燃烧器控制逻辑
锅炉经过炉膛吹扫,并且所有油点火条件全部满足后,锅炉才能点火启动。
点火从点火油燃烧器开始,按照一定的顺序投运,而且油燃烧器只能依靠自己所属的高能点火器进行点火,不允许依靠其它煤燃烧器的火焰进行点火。
油层分布:
前墙从下之上分别为油层C-D-A。
后墙从下至上分别为油层E-F-B。
油枪控制分为油层控制、单只油枪控制。
1、点火油层控制
层启油枪,10s间隔启动油枪。
油枪启动顺序:
5--4--8--1--6—3—7--2
层停油枪,20s间隔切除油枪,油枪切除顺序:
1—2—3—4--5--6—7—8
2、点火油燃烧器控制
以下条件全部满足,产生点火油燃烧器点火允许:
●油点火允许
●油角阀关到位
●无油燃烧器跳闸条件
●燃烧器电源正常
油燃烧器点火的步序为:
(1)首先推进油枪。
(2)油枪推进到位后,推进点火枪。
(3)点火枪推进到位后,激励点火器。
(4)打火器开始打火时,打开油阀
以下条件全部满足,认为角油燃烧器有火:
●火检有火
●点火油阀开到位
以下任意情况都将产生“油燃烧器在切除过程”信号:
●成组停油燃烧器
●运行人员停止油燃烧器指令
●MFT发生
●油跳闸条件发生
●点火油启动方式40s后,燃烧器未运行
“油燃烧器在切除过程”信号复位“油燃烧器在点火/运行方式”。
当油燃烧器在切除过程时,FSSS逻辑将发出关闭油阀指令,切除油燃烧器。
如果不是由于MFT发生而引起油燃烧器切除,FSSS逻辑还将开始一个60秒的油燃烧器吹扫程序。
MFT发生引起的油燃烧器切除,当点火条件满足时,自动(也可手动)进行层燃烧器的吹扫。
油燃烧器吹扫完成后,退回油枪。
当进油阀已关(脉冲),则产生油燃烧器吹扫请求:
以下任意条件满足,复位油燃烧器吹扫请求:
●油燃烧器在点火/运行方式
●油燃烧器吹扫完成
●油枪已退回
以下条件全部满足,则认为油燃烧器吹扫允许:
●进油阀已关
●油枪已推进
●油燃烧器吹扫请求2秒后
●油燃烧器无吹扫
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