车削螺纹的计算.docx
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车削螺纹的计算
8-2三角螺纹的计算
一、三角螺纹的尺寸计算
1.普通三角螺纹的尺寸计算普通三角螺纹牙形如图、尺寸计算公式参看下表。
例:
试计算三角螺纹M20xZ的牙形高
2.英制三角螺纹的尺寸计算英制三角螺纹的牙形如图6一10,尺寸计算公式见表6一3。
二、三角形螺纹车刀
1.对螺纹车刀的要求螺纹车刀属于成形刀具,要保证螺纹牙形精度,必须正确刃磨和安装车刀。
对螺纹车刀的要求主要有以下几点:
(1)车刀的刀尖角一定要等于螺纹的牙形角。
(2)精车时车刀的纵向前角应等于零度;粗车时允许有5o一15o的纵向前角。
(3)因受螺纹升角的影响,车刀两侧面的静止后角应刃磨得不相等,进给方向后面的后角较大,一般应保证两侧面均有3o一5o的工作后角。
(4)车刀两侧刃的直线性要好。
2.普通三角螺纹车刀
车刀从材料上分有高速钢螺纹车刀和硬质合金螺纹车刀两种。
(l)高速钢螺纹车刀高速钢螺纹车刀刃磨方便、切削刃锋利、韧性好,能承受较大的切削冲击力,车出螺纹的表面粗糙度小。
但它的耐热性差,不宜高速车削,所以常用来低速车削或作为螺纹精车刀。
高速钢螺纹车刀的几何形状如图8-10所示。
高速钢三角螺纹车刀的刀尖角一定要等于牙形角。
当车刀的纵向前角0o时,车刀两侧刃之间夹角等于牙形角;若纵向前角不为Oo时,车刀两侧刃不通过工件轴线,车出螺纹的牙形不是直线而是曲线。
当车削精度要求较高的三角螺纹时,一定要考虑纵向前角对牙形精度的影响。
为车削顺利,纵向前角常选在5o一15o之间,这时车刀两侧刃的夹角不能等于牙形角,而应当比牙形角小30’一1o30’。
应当注意.纵向前角不能选得过大,若纵向前角过大,不仅影响牙形精度,而且还容易引起扎刀现象。
车螺纹时,由于螺纹升角的影响,造成切削平面和基面的位置变化,从而使车刀工作时的前角和后角与车刀静止时的前角和后角不相等。
螺纹升角越大,对工作时的前角和后角影响越明显。
当车刀的静止前角为零度时,螺纹升角能使进给方向一侧刀刃的前角变为正值,而使另一侧前角变为负值,使切削不顺利、排屑也困难。
为改善切削条件,应采取垂直装刀方法,即让车刀两侧刃组成的平面和螺旋线方向垂直,使两侧刃的工作前角均为零度;或在车刀前刀面上沿两侧切削刃方向磨出较大前角的卷屑槽。
螺纹升角能使车刀沿进给一方的工作后角变小,而使另一面的工作后角增大,为切削顺利,保证车刀强度,车刀刃磨时,一定要考虑螺纹升角的影响,把进给方向一面的后角磨成工作后角加上螺纹升角,即(3o一5o)+Ψ;另一面的后角磨成工作后角减去一个螺纹升角,即(3o一5o)-Ψ。
(2)硬质合金螺纹车刀
硬质合金螺纹车刀的硬度高、耐磨性好、耐高温,但抗冲击能力差。
车削硬度较高的工件时,为增加刀刃强度,应在车刀两切削刃上磨出宽度为0.2mm一0.4mm的负倒棱。
高速车削螺纹时,因挤压力较大会使牙形角增大,所以车刀的刀尖角应磨成59o30',硬质合金车刀的几何形状如图8一12所示。
8-11高速钢外螺纹车刀
三、车螺纹时交换齿轮的计算
车削螺纹时,一般都是根据图样上工件的螺距(或导程),在进给箱的铭牌上查出和工件螺距相同的数值,然后把几个手柄扳置在对应的位置上即可开始车削。
但是,在车削非标准螺距螺纹、精密螺纹或铭牌上没有螺距的螺纹时,都必须计算交换齿轮,正确安装交换齿轮才能满足车削的需要。
1.直联丝杠时交换齿轮的计算
图8-12 硬质合金三角螺纹车刀
车削螺纹时的传动过程如图8-13所示,其具体传递步骤是:
主轴三星齿轮(如图8-13所示,不改变传动比,只改变丝杠转向)交换齿轮(改变传动比)进给箱(直联丝杠) 经开合螺母至床鞍 刀架(车螺纹)
图8-13 直联丝杠车螺纹传动过程示意图
车削螺纹时,车刀的进给量必须等于工件的螺距(或导程), 即工件转一圈车刀沿纵向移动的距离正好等于工件的螺距(或导程)。
交换齿轮的计算:
由图8-15可以看出交换齿轮的传动比、工件螺距和和丝杠螺距、工件转数和丝杠转数之间的关系。
如丝杠螺距为6mm,车削工件的螺距也为6mm时,工件转一圈丝杠也正好转一圈,即工件螺距×工件转速=丝杠转速×丝杠螺距,也就是1×6=1×6若车削工件螺距为2mm时,工件转3转而丝杠转1转,同样有工件螺距×工件转速=丝杠转速×丝杠螺距,即:
2×3=1×6;若车削工件螺距为1mm时,工件转6转而丝杠转1转,仍然是工件螺距×工件转速=丝杠转速×丝杠螺距,即1×6=1×6。
图8-14三星齿轮图8-15导程大小与传动比的关系
(8-5)
根据公式(8一5)计算交换齿轮时,有时只需要一对齿轮就可满足传动比的称为单式轮系(图8一16a)。
如采用单式轮系无法满足传动比时,需要用两对齿轮搭配才能获得正确传动比的称为复式轮系(图8一16b)。
在无进给箱车床上备有的交换齿轮的齿数有:
20,25,30,35,40,45,50,55,60,65,70,75,80,85,90,95,100,105,110,120,127等。
2.交换齿轮的搭配原则有时计算出来的复式轮系虽然速比正确,但不一定都能在交换齿轮架上正确啮合,不是一个齿轮顶在另一个齿轮的轴上,就是另一对齿轮啮合不上,因此采用复式轮系时,必须符合下列两条搭配原则:
图8-16单式轮系和复式轮系
应当注意:
有些车床交换齿轮架z1的心轴距车床主轴距离较近,若:
z1选得太大,很可能会使z1,顶在主轴上,或者根本装不上,因此:
z1的齿数应不大于80。
例若计算出的复式轮系z1=20、z2=40、z3=80、z4=100,问它们能否搭配?
解:
20+40<80+15
80+100>40+15
因只符合一条搭配原则,所以不能搭配。
如果计算出的交换齿轮不符合搭配原则,应在不改变传动比的情况下,可以采用主动轮与主动轮或从动轮与从动轮互换位置,主动轮与主动轮或从动轮与从动轮之间互借倍数、主动轮与从动轮同时扩大或缩小相同的倍数等方法来解决。
例在丝杠螺距为12mm车床上,直联丝杠车削螺距为1.5mm的螺纹,试计算交换齿轮。
解:
根据公式(8一5)得:
例用丝杠螺距12mm的车床,直联丝杠车削每英寸4牙的英制螺纹,试计算交换齿轮。
例在丝杠螺距为每英寸4牙的英制车床上,直联丝杠车削螺距为2mm的米制螺纹,试求交换齿轮。
根据公式(8-5)得:
3.经进给箱变速时交换齿轮的计算
在普通车床上,车削铭牌上没有螺距螺纹时,应根据车床上备有的齿轮,经过计算交换齿轮并配合进给箱的变速机构,也可以满足传动比的需要,车出符合要求的螺纹,其计算公式是:
(8-6)
C618车床进给箱铭牌(部分)如下表8一10所示。
C618车床备有的交换齿轮的齿数有:
36,44,45,48,70,80,90,%,120,127等。
若上述齿轮仍不能满足需要,应根据计算结果再制造新的齿轮。
例 在C618车床上车削螺距为5.5mm的螺纹,试求交换齿轮。
解:
已知P=5.5mm
在铭牌上选取P铭二1.25mm
表8-10C618车床进给箱铭牌(部分)
应当注意:
安装交换齿轮时,为了安全一定要切断电源;保证齿轮之间有0.1-0.2的啮合间隙;加注润滑脂,保证套和心轴之间的正常润滑。
四、车削三角螺纹
车削三角螺纹的方法有低速车削和高速车削两种。
低速车削使用高速钢螺纹车刀,高速车削使用硬质合金螺纹车刀。
低速车削精度高,表面粗糙度值小,但效率低。
高速车削效率高,能比低速车削提高15一20倍,只要措施合理,也可获得较小的表面粗糙度值。
因此,高速车削螺纹在生产实践中被广泛采用。
1.车削三角形外螺纹
(l)低速车削三角形螺纹 低速车削三角螺纹的进刀方法有直进法、左右车削法和斜进法(图8一17)三种。
①直进法车削时只用中滑板横向进给,在几次行程中把螺纹车成形(图8一17a)。
直进法车削螺纹容易保证牙形的正确性,但这种方法车削时,车刀刀尖和两侧切削刃同时进行切削,切削力较大,容易产生扎刀现象,因此只适用于车削较小螺距的螺纹。
图8-17车螺纹时的进刀方法
②左右切削法车削螺纹时,除直进外,同时用小滑板把车刀向左、右微量进给(俗称赶刀),几次行程后把螺纹车削
成形(图8一17b)。
采用左右切削法车削螺纹时,车刀只有一个侧面进行切削,不仅排屑顺利,而且还不易扎刀。
但精车时,车刀左右进给量一定要小,否则易造成牙底过宽或牙底不平。
③斜进法粗车时为操作方便,除直进外,小滑板只向一个方向作微量进给,几次行程后把螺纹车成形(图8一17c)。
图8-18弹性刀杆螺纹车刀
采用斜进法车削螺纹,操作方便、排屑顺利,不易扎刀,但只适应于粗车,精车时还必须用左右切削法来保证螺纹精度。
(2)高速车削三角螺纹
高速车削三角形螺纹,只能采用直进法,而不能采用左右切削法,否则会拉毛牙形侧面,影响螺纹精度。
高速车削时,车刀两侧刃同时参加切削,切削力较大,为防止振动及扎刀现象,可使用图8一18所示的弹性刀杆。
高速车削的进给次数可参阅下表提供的数据。
高速车削三角螺纹时,由于车刀对工件的挤压力很大,容易使工件胀大,所以车削螺纹前工件的外径应比螺纹的大径尺寸小,当车削螺距为1.5mm一3.5mm的工件时,工件外径尺寸可车小0.15mm一0.25mm。
2.车削三角形内螺纹
车削三角形内螺纹的方法和车削外螺纹的方法基本相同,只是车削内螺纹要比车削外螺纹困难得多。
(l)车螺纹前孔径的计算
车削塑性材料的金属时:
D孔=d一P(8-7)
车削脆性材料的金属时:
D孔=d一1.05P(8-8)
例需要在铸铁工件上车削M24×1.5的内螺纹,试计算车削螺纹之前孔径应车成多大?
解:
铸铁为脆性材料,根据公式(8一8)得:
(2)车削内螺纹时的注意事项
①内螺纹车刀两侧刃的对称中心线应与刀杆中心线垂直,否则车削时刀杆会碰伤工件。
②车削通孔螺纹时,应先把内孔、端面和倒角车好再车螺纹,其进刀方法和车削外螺纹完全相同。
③车削盲孔螺纹时一定要小心,退刀和工件反转动作一定要迅速,否则车刀刀头将会和孔底相撞。
为控制螺纹长度,避免车刀和孔底相碰,最好在刀杆上作出标记(缠几圈线),或根据床鞍纵向移动刻度盘控制行程长度。
3.套螺纹和攻螺纹在车床上车削数量较多、螺距较小、精度要求不太高的三角螺纹时,为提高效率,减小劳动强度,可采用套螺纹和攻螺纹的方法。
(l)套螺纹套螺纹是指用板牙(图8一19)切削外螺纹的一种加工方法。
套螺纹的方法是先把工件的外径车好(略小于螺纹大径尺寸),然后找正尾座套筒锥孔轴线和主轴轴线同轴,把板牙装人套丝工具中,再把套丝工具插人尾座锥孔内,开动车床,摇动尾座手轮,当板牙切人工件后便停止手轮转动,让工件带动板牙自动进给。
当板牙把螺纹长度加工到尺寸时,使主轴反转,板牙自动退出完成加工过程。
图8-19板牙的结构形状
(2)攻螺纹攻螺纹是用丝锥(图8一20)切削内螺纹的一种加工方法。
攻螺纹的方法和套螺纹的方法基本相同,首先将内螺纹底孔直径车至尺寸,找正尾座和主轴同轴,把丝锥装夹到攻螺纹工具(图8一21)内,把攻丝工具插人尾座锥孔,开动机床使工件旋转,摇动尾座手轮,使丝锥切人工件后停止尾座手轮转动,让工件带动丝锥自动进给。
当螺纹长度尺寸合格后,立即使主轴反转,丝锥自动退出完成攻螺纹过程。
为保证螺纹质量,延长刀具寿命,在塑性金属材料上攻螺纹或套螺纹时都要加注切削液。
在铸铁工件上加工螺纹时可以不加注切削液或加注煤油。
4.车削管螺纹
图8-20丝锥的结构形状
图8-21简易攻螺纹工具
1一丝锥;2一攻螺纹;3一尾座套筒
管螺纹分非螺纹密封的管螺纹(即圆柱管螺纹)和用螺纹密封的管螺纹(圆锥管螺纹)。
车削圆柱管螺纹的方法和车削三角螺纹的方法基本相同。
车削圆锥管螺纹时要解决锥度问题,车削工件数量较少精度要求不高时,可采用手动退刀的方法解决,即在床鞍纵向移动的同时用手摇动中滑板退刀,从而车出圆锥管螺纹。
对于数量较大、精度要求较高的圆锥管螺纹,应采用车圆锥的专用工具来解决锥度问题。
5.车削普通螺纹时切削用量的选择
(1)切削用量的选择原则车削螺纹时切削用量的选择,主要是指背吃刀量和切削速度的选择,应根据工件材质、螺距的大小以及所处的加工阶段等因素来决定。
选择的原则是:
①根据车削要求前几次进给的切削用量可大些,以后每次切削用量应逐渐减小;精车时,背吃刀量应更小,切削速度应选低些。
②根据切削状况车外螺纹时切削用量可大些,车内螺纹时,由于刀杆刚性差,切削用量可小些;在细长轴上加工螺纹,由于工件刚性差,切削用量应适当减小;车螺距较大的螺纹,进给量较大,所以,背吃刀量和切削速度应适当减小。
③根据工件材料加工脆性材料(铸铁、黄铜等),切削用量可小些,加工塑性材料(钢等),切削用量可大些。
④根据进给方式直进法车削,由于切削面积大、刀具受力大,所以切削用量可小些,若用左右切削法,切削用量可大些。
(2)切削用量推荐值见下表。
切削用量推荐值
6.车削带有三角形螺纹的典型工件
(l)工件图样见图8一22。
(2)装夹方法用一夹一顶和两顶尖装夹。
(3)刀具、量具的选择
刀具:
45o车刀、90o车刀、切断刀(车槽刀)、三角形螺纹车刀、中心钻等。
量具:
钢直尺、游标卡尺、千分尺、螺纹千分尺(若用三针测中径需用公法线千分尺和量针)
(4)车削顺序
①用三爪自定心卡盘夹持毛坯外圆,车端面、钻中心孔。
②采用一夹一顶装夹。
a.车¢46至尺寸。
b.车M30×1.5左一6g大径至尺寸,长度为131mm。
c.车¢27至尺寸,长度为11mm。
d.车外沟槽¢27×l0至尺寸。
e.三处倒角Cl成形。
③垫铜皮夹¢46外圆,找正夹牢。
a.车端面截总长至尺寸。
b.钻中心孔。
④采用一夹(垫铜皮夹¢46外圆)一顶装夹。
a.粗车¢30外圆,留1mm精车余量,并保证¢46长度尺寸为
状。
b.粗车
留1mm精车余量,保证¢30长度尺寸。
c.精车M12一7g大径至尺寸,长度尺寸17mm正确。
d.车退刀槽4×l.25至尺寸。
图8-22车削螺杆轴
e.倒角C1.5成形。
f.车螺纹M12-7g成形。
⑤两顶尖装夹
a.精车φ30至尺寸。
b.精车φ24至尺寸。
c.车削两处3×0.5外沟槽成形。
d.倒角C1成形。
⑥调头用软卡夹φ30外圆,用后顶,粗车、精车M30×1.5左--6g成形,并用锉刀或砂布修去螺纹毛刺。
五、车削三角螺纹技能训练
1.技能训练要求
(1)了解螺纹车刀的角度,掌握三角螺纹车刀的刃磨方法。
(2)掌握车削三角形内、外螺纹的方法。
(3)掌握攻螺纹和套螺纹的方法。
(4)掌握高速车削三角螺纹的方法。
2.技能训练内容
(l)工件图样见图8一23、图8一24。
图8-23螺纹轴
(2)车削步骤图8一23所示螺纹轴的坯料为车削上章留下的工件,本次技能训练时只在¢40处和¢25处车削三角螺纹,其车削步骤是:
①采用卡盘顶尖装夹,垫铜皮夹住¢50外圆,精车M36×2及M20左两处外径至尺寸,倒角2×45o、l.5×45o。
②车两处退刀槽6×2。
③粗车、精车M36×2成形。
④粗车、精车M20左成形。
图8-24所示螺母的车削步骤是:
图8-24螺母
①用三爪自定心卡盘夹外圆,车端面,车¢50至卡盘处。
②钻中心孔定位,钻小孔,扩孔成¢31。
③粗车、精车螺纹底孔至尺寸,孔口倒角1.5、45。
。
④粗车、精车M36×2内螺纹,并不断用螺纹轴(图8一23)检验配合情况,直至合格为止。
⑤调头垫铜皮夹¢50外圆,找正夹牢,车¢50外圆至接刀处,车端面截总长至尺寸,外圆孔口倒角2×45o。
3.注意事项
(l)车削螺纹时要注意车刀纵向前角对螺纹牙形角的影响。
(2)车削螺纹第一刀的切削深度一定要小,并要严格检查螺距尺寸是否正确。
(3)车削螺纹时,一定要求车刀锋利,如车削过程中需要磨刀或换刀,重新装夹时车刀一定要对刀,防止破牙。
(4)车削细牙螺纹刀尖圆弧要小,防止牙底不清影响旋合。
(5)车削内螺纹时,严禁用手摸或用棉纱擦内螺纹部分,以防事故发生。
4.配套练习
(l)车削圆锥套见图8-25。
图8-25锥套
(2)车削螺纹轴见图8-26。
图8-26螺纹轴
8.3车削矩形螺纹
矩形螺纹(俗称方牙螺纹)是一种非标准螺纹。
它的传动精度较低,多用于台虎钳和起重螺旋(千斤顶)工具中。
这种螺纹在刚加工好时配合较精确,可用一段时间后,由于磨损会产生松动.且不能调整,因此逐渐被梯形螺纹所代替。
矩形螺纹牙形,见图8一6。
一、矩形螺纹的尺寸计算(见表8-13)
表8-13矩形螺纹各部分尺寸计算
例8一10车削矩形36×6的丝杠,求螺纹的牙宽、槽宽、小径和牙形高度。
解:
已知螺纹的公称直径为36mm,螺距P=6mm,取
二、矩形螺纹车刀
矩形螺纹车刀和切断刀的形状相似,切断刀两侧后角相等,而矩形螺纹车刀受螺纹升角的影响,两侧后角刃磨得不相等。
矩形螺纹车刀的几何形状如图8一27所示,矩形螺纹精车刀的几何形状如图8一28所示。
图8-27矩形螺纹车刀图8-28矩形螺纹精车刀
三、矩形螺纹的车削方法
车削螺距小于4mm、精度和表面粗糙度要求不高的矩形螺纹时,一般不分粗车、精车,用一把矩形螺纹车刀,采用直进法车削成形即可。
对于精度要求较高、表面粗糙度值要求较小和螺距在4mm以上的矩形螺纹,可先用矩形螺纹粗车刀采用直进法粗车,牙两侧各留0.2mm-0.4mm精车余量,再用矩形螺纹精车刀以直进法精车成形,见图8一29a。
车削大螺距的矩形螺纹,粗车时一般应选择直进法进行车削,牙两侧各留一定的精车余量;精车时选用两把类似于左、右偏刀的矩形螺纹精车刀,分别车削螺纹牙形的两侧面,见图8一29b。
车削过程中要严格控制牙槽宽度,保证内、外螺纹配合时两侧间隙符合要求。
矩形螺纹配合是以径向定心的,必须注意定心精度,矩形螺纹配合,一般都采用外径定心。
6.4车削梯形螺纹
一、梯形螺纹的标记
梯形螺纹的完整标记是由螺纹代号、公差带代号及旋合长度代号组成,三者用“—”分开。
外螺纹小径和中径公差等级相同,在公差带代号中只标注中径公差带代号;旋合长度分中等旋合长度(N组)和长旋合长度(L组)两组,当旋合长度为N组时可以不标注。
标记举例
外螺纹:
Tr40×7LH一7e
表示公称直径为40mm、螺距为7mm、中等旋合长度的梯形左螺纹,其中径和小径的公差等级为IT7,公差带的位置为H。
内螺纹:
Tr36×6一7H一L
表示公称直径为36mm、螺为6mm、长旋合长度的梯形内螺纹,其中径公差等级为IT7,公差带的位置为H。
一对相互配合的内外螺纹标注方法是:
把内、外螺纹的公差带代号全部写出,前边表示内螺纹公差带代号,后边表示外螺纹公差带代号,中间用斜线分开,如:
Tr36×12(P6)一8H/7e。
二、梯形螺纹的尺寸计算
梯形螺纹牙形见图8一31,尺寸计算公式见表8一14。
表8一14梯形螺纹各部分尺寸计算
图8-31梯形螺纹牙形
梯形螺纹的基本尺寸见表8-15。
表8-15梯形螺纹基本尺寸
三、梯形螺纹车刀
梯形螺纹是应用广泛的传动螺纹。
车削梯形螺纹时,因径向切削力较大,为保证螺纹精度,可分别采用粗车刀和精车刀对工件进行粗、精加工。
1.高速钢梯形螺纹车刀
(l)粗车刀高速钢梯形螺纹粗车刀的几何形状如图8一32所示。
为给精车时留有充分的加工余量,粗车刀的刀尖角要小于牙形角,刀头宽度也要小于螺纹的牙槽底宽。
图8-32高速钢梯形螺纹粗车刀
(2)精车刀高速钢梯形螺纹精车刀的几何形状如图8一33所示
为保证梯形螺纹的形精度,精车刀的纵向前角应为零度。
两侧切削刃的夹角应等于牙形角。
为切削顺利、排屑顺利,车刀两侧刃都应磨有较大前角(γ0=10o~20o)的卷屑槽。
图8-33高速钢梯形螺纹精车刀
2.硬质合金梯形螺纹车刀
用高速钢车刀车削梯形螺纹虽精度高,但速度慢、效率低,为了提高车削效率,可用硬质合金车刀进行高速车削。
硬质合金梯形螺纹车刀的几何形状如图8一34所示。
用硬质合金车刀高速车削时,车刀三个刃同时参加车削,切削力较大易产生振动,另外由于前刀面是平面,易产生带状切屑,造成排屑困难。
为了减少振动使切削和排屑顺利,对牙形精度要求不太高的螺纹可在车刀前刀面上磨出两个圆弧(图8一35)。
这样可以使车刀前角增大,不仅不易振动、切削顺利,而且还可以改变切屑形状,切屑呈球状排出,既保证安全,又易清除切屑。
图8-34硬质合金梯形螺纹车刀
图8-35双圆弧硬质合金梯形螺纹车刀
四、梯形螺纹车刀的安装
梯形螺纹常作为传动螺纹,一般精度要求较高,除刃磨时保证车刀几何形状正确外,车刀安装的正确与否将直接影响螺纹精度的高低。
若车刀装得过高或过低,会造成车刀纵向前角和纵向后角变化,不仅车削不顺利,更重要的是会影响螺纹牙形角的正确性,车出的螺纹牙形侧面不是直线而是曲线。
如果螺纹车刀安装得高低正确但左右偏斜,这种情况下车出的螺纹牙形半角不对称。
安装梯形螺纹车刀的方法是:
首先使车刀对准工件中心,保证车刀高低正确,然后用对刀板(最好是万能角尺)对刀,保证车刀不左右歪斜(图8一36)。
另外,还要做到车刀伸出不要太长,压紧力要适当等。
图8-36车刀安装方法
五、梯形螺纹的车削方法
梯形螺纹的车削方法有低速车削和高速车削两种。
对于精度要求高的梯形螺纹应采用低速车削的方法。
1.低速车削梯形螺纹
(l)车削较小螺距(P<4mm)的梯形螺纹,可只用一把梯形螺纹车刀,采用直进法并用少量的左右进给车削成形。
(2)粗车螺距大于4mm(P>4mm)的梯形螺纹时可采用左右切削法或车直槽法。
左右切削法:
为防止车刀三个切削刃同时切削,因切削力过大而产生振动或扎刀现象,应采用左右切削法(图8一37a、b)。
车直槽法:
由于左右切削法操作不方便,粗车时可用车槽刀采用直进法在工件上车出螺旋直槽(图8一37c。
),然后用梯形螺纹车刀粗车两侧面。
(3)粗车螺距大于8mm(P>8mm)的梯形螺纹时,可采用车阶梯槽的方法(图8一37
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