KT多孔硝铵操作法正式版.docx
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KT多孔硝铵操作法正式版.docx
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KT多孔硝铵操作法正式版
岗位责任制
1从属关系
1.1当班工长
在行政业务上受车间主任和段长领导,在技术业务上受车间技术组领导,当班期间属调度室直接领导,车间值班人员行使主任职能。
1.1.2操作工
在行政业务上受车间主任,段长和当班工长领导,在技术业务上受车间技术组指导,当班期间在调度室和当班工长直接领导下进行工作,车间值班人员行使主任职能。
1.2权力与责任
1.2.1权力
1.2.1.1工长
工长是当班工作的领导者和组织者,根据生产情况,有权做出负荷加减,设备开停,人员安排及改变操作条件等处理意见,以保证生产的稳定平衡。
对调度室下达的批示,有权提出询问,但在调度坚持其指示时,要遵照执行,其后果由调度负责,如果明显可能酿成重大事故时,可拒不执行并迅速越级上报。
根据工作需要。
有权临时调动本班人员的工作。
有权向本班人员正确传达上级批示和自己的意见。
并要求其严格执行。
有权要求车间和有关单位对设备仪表的修理和更换及原材料,工具的合理发放,以确保安全生产。
对外来人员有权提出询问,必要时可令其离开工段。
根据有关工段的负荷变化在调度统一组织下进行负荷调整和设备开、停、倒换工作。
根据动火制度要求,例行动火手续的批示工作,采取必要措施,保证安全,在事故状态下,有权停止检修,动火和其它工作。
请无关人员离开现场。
1.2.1.2操作工
操作工应对本岗位所属设备、门窗、工器具、防护品等全面负责,有权禁止无关人员动用。
事故状态下,可降低设备负荷,必要时可停车,但立即联系工长,并发出事故信号,通知有关单位,有权通知无关人员离开现场。
操作岗位上在毒气过多的情况下,可打开事故柜使用防护用具。
着火爆炸时可以使用消防器材。
操作人员履行设备检修前的准备,检修中的安全(主要是化工处理)和检修后检查验收工作,在所辖设备的检修其间,反映检修工作的进度和质量。
对本岗位的操作指示,操作方法,设备结构和安全技术等,根据操作经验不断提出改进意见,但必须经有关领导同意后方能执行。
当班期间对工长下达明显违反操作规程,并有酿成重大事故时,可拒不执行并迅速越级上报。
1.2.2责任
1.2.2.1工长
值班工长在值班期应对本工段的生产和安全负责。
重大设备开停,换车试车时当班工长必须在现场。
工长应带领全组同志在优质高产低耗的基础上,完成超额完成本班生产任务。
随时准确掌握各岗位的生产情况及设备的运转情况,正确指挥生产。
带头遵守劳动纪律,严格执行各项规章制度化,随时检查各岗位生产,劳动纪律情况,确保安全文明生产。
班上发生事故,要立即通知调度室和车间值班人员,积级组织有关操作人员迅速妥善处理,班后要开事故分析会,写出事故报告。
生产中发生,发现的问题应力所能及做到本班消除。
二班工长应主动联系检修工、电工、仪表工及时消除设备隐患和缺陷,领取生产必需品,为一班生产创造良好条件。
认真贯彻执行工段,车间和上级的指示,组织全组同志开好班前,班后会,认真总结当天的工作,表扬好人好事。
经常把生产和各方面情况同全组操作人员进行沟通。
以达到群众管理生产的目的。
严格执行设备的检修后验制度,不断提高设备的运行率和完好率。
1.2.22操作工
严格遵守本岗位操作规程及安全技术规定。
严格遵守安全纪律、劳动纪律、工艺纪律,执行上级指示。
不断加强技术学习,吸取先进操作经验,力求提高自己的熟练程度和生产技术水平。
发生与本岗位有关的各种事故,需要认真对待,除及时进行汇报外,还应积极参加班组及个范围内的事故分析会,查找原因,总结经验,吸取教训并写出事故报告。
违反操作规程,制度或上级指示时,造成责任事故者,应根据情节轻重,加以论处,情节严重者要负法律责任。
未经工长允许不得离开岗位,不得从事与本岗位无关的事情,不得让无关人员进入操作岗位。
及时、正确地填写岗位记录,当班期间一切不正常现象及原因详细地记入操作记录中,不得隐瞒事故。
发现生产中不正常情况时,应及时联系工长,并采取必要措施以消除。
对本岗位出现的跑冒滴漏现象积极进行处理,并向有关领导反映。
对培训人员应负责在业务技术上帮助、关怀,并进行安全教育,保证人员安全。
交接班制
2.1交接班制
2.1.1工长交接班
2.1.1.1接班
提前十五分钟到岗位预检,详细检查所属设备和工艺条件执行情况,卫生符合标准,工器具齐全,对有关疑问情况要查问清楚,不得马虎从事。
穿戴好劳保用品,组织好班前会,仔细听取和了解上班生产情况,对本班工作做好布置与安排,同时安排安全工作。
在事故状态下不进行交接班,主动积极协助交班者进行处理,待事故消除,生产正常后再进行交接班。
签字接班后发现问题完全由接班者负责。
2.1.1.2交班
一般情况,交班前一小时不改变各岗位工艺条件,协助各岗位整理工器具和文明生产,为下班创造生产条件。
认真添写工长日志,文字仿宋化,版而整洁,向接班人详细介绍本班生产情况及有关注意事项。
接班人未到,不能离开生产岗位,应继续操作,报告给段长或车间给予安排。
生产系统处于非正常状态时不能交班。
双方无异议接班人签字后方可下班,下班后组织好班后会。
2.1.2岗位交接班
2.1.2.1接班
提前十五分钟到岗位预检,详细检查所属设备和工艺条件执行情况,对可疑问题要当面问清,避免接班后发生意见。
穿戴好劳保用品,提前十五分钟参加班前会,仔细听取上班工长有关生产情况介绍和当班工长的工作布置安排。
在事故状态下不进行交接班,要积极协助交班者进行处理。
准时到岗位与交接班者当面交接,经签字接班后发现问题完全由接班者负责。
2.1.2.2交班
一般情况,交班前一小时不改变条件,向工长汇报当班生产情况,认真添写交班记录,字体仿宋化,版面整洁。
向接班人详细介绍本班生产情况及有关注意事项。
生产系统处于非正常状态时不能交班。
双方无异议,接班人签字后方可离岗,接班人未到,不能离开生产岗位,应继续操作报告给工长进行安排。
接班签字后方可下班,下班后按时参加班后会。
2.2巡回检查制
按规定时间及路线对所属设备进行全面检查。
每一站应严格按照巡回牌规定的内容项进行认真检查,及时顶牌。
检查中发现问题要及时解决,并按操作规程进行相应调整,使生产处于最佳状态,满足生产需要。
在非正常的情况下应增加检查频次,重点设备、重要工作点要重点检查,以防事故发生。
岗位人员对已设定的巡回检查点不得擅长自撤销或移动位置。
在巡检过程中,发现重大问题或异常现象,要采取紧急措施并迅速报告有关领导,尽快落实解决方案。
岗位人员执行巡检后要认真填写岗位记录。
因巡回检查不力,导致事故发生者,按“事故管理标准”有关规定处理。
一律执行巡更制,每小时巡检一次,整点正负十分钟为巡更正确时间。
K-T粒铵系统综述
1设计基础及数据
1.1气侯条件
对于1OO%生产能力情况下设计值为:
设计温度:
32℃
设计相对湿度:
80%
设计大气压:
0.11006MPa
1.2原材料及化工品规格要求
1.2.1氨:
形式:
液态
压力:
1.7MPa(绝)
温度:
30℃
氨含量:
≥99.5%
油含量:
≤5ppm(重量)
水含量:
≤O.5%(重量/重量比)
1.2.2硝酸
浓度:
58%(重量/重量比)
NOX(主要为NO2):
≤100ppm
压力:
≥1.0MPa(绝)
温度:
30℃
Cl-含量:
≤1ppm
SiO2含量:
≤1ppm
1.3化工品
添加剂:
GalorylAT725
(制造商:
法国CFP公司)
颜色:
浅米色粉末状
堆积密度:
0.39Kg/m3
水分含量:
<7%
包装:
20公斤包装袋.
添加剂需在工艺冷凝液或脱盐水中被稀释成浓度为25%的溶液,造粒之前将此添加剂溶液兑入硝铵熔融液中.
涂层剂:
GaloryATH626M
(制造商:
法国CFPI公司)
颜色:
在20℃时呈桔黄色糊状.
在80℃时呈液态桔黄色糊状.
组分:
烷芳基磺酸盐化合物与矿物油及石蜡的混合物.
极性:
阴离子
比重:
在80℃时为835Kg/m3。
滴点:
70℃
熔融热:
42千焦/公斤
比热:
20-95℃:
2.5千焦/公斤℃
浊点:
约82℃
闪点:
>160℃(闭杯)
粘度:
在70℃时40mpas.
包装:
170公斤装的筒.
涂层块剂须加热到80℃时方可使用,但加热温度决不能超过110℃.
1.4公用设施规格要求
1.4.1中压蒸汽
压力:
0.8MPa(绝)(饱和)
温度:
170.4℃
1.4.2冷却水
入口温度:
32℃
出口温度:
40℃
入口压力:
0.7MPa
Cl-含量:
≤300ppm
1.4.3电
电压:
380V/3相交流
220V
频率:
50HZ
1.4.4脱盐水
Cl-含量:
0
Si02含量:
≤0.01ppm
压力:
≥0.5MPa(绝)
1.4.5仪表空气
质量:
无油干燥
露点:
在0.7MPa(绝)下-40℃
压力:
≥0.7MPa(绝)
1.4.6水(防火及清洗用水)
质量:
无固体杂质.
压力:
≥1MPa(绝)
1.4.7装置空气
质量:
无固体杂质。
压力:
≥0.7MPa(绝)
1.5产品规格
硝铵成品保证值如下:
NH4N03含量:
≥99.5%
吸油率:
≥8%(重量/重量比)
水分含量:
≤0.2%(重量/重量比)
堆积密度:
0.65-0.8公斤/升
颜色:
白色或浅黄色
尺寸大,1mm一2.4mm之间占90%
爆炸速度:
3000m/s(2"钢管)
硬度:
0.7公斤(2mm颗粒)
1.6排放物规格要求
1.6.1液体排放物
工艺冷凝液:
320Kg/t多孔粒状硝酸铵
硝铵含量:
0.02%(重量/重量比)
未处理工艺冷凝液:
160Kg/t多孔粒状硝酸铵
硝铵含量:
1%(重量/重量比)
1.6.2气体排放物
流量:
250000Nm3硝铵
颗粒排放物:
50mg/Nm3硝铵
1.7消耗值
所有消耗值按每吨产成品(硝铵)计算:
单位
期望值
保证值
氨
Kg
214.3
221
硝酸(100%)
kg
789
809
冷却水(△t=10℃)
m3
30.5
38
中压蒸气
Kg
130
250
电
kWh
40
55
添加剂
ppm
700
800
涂层剂
ppm
1000
1200
所有消耗值均指工艺车间的消耗。
而用于包装,卸货,安装等消耗不包括在内期望值相当于整个车间的物热平衡.
2生产原理
本装置生产硝酸铵是用纯度≥99.5%的气氨和浓度约58%的硝酸在管式反应器内加压中和生成硝酸铵溶液,硝酸铵溶液经过真空蒸发至高浓度,加入添加剂至造粒塔造粒,然后再经干燥、筛分、涂层得到多孔硝铵产品。
中和反应方程式NH3+HNO3=NH4NO3+Q
主流程方块图如下:
3工艺流程简介
3.1氨蒸发流程:
原料液氨由氨库送来,压力为2.0—2.5MPa,通过由LIC101操控的控制阀LV101从氨槽上部进入氨储槽F101,并保持一定液位,由F101底部在重力作用下分二路分别进入二台蒸发器E102A、E103进行蒸发。
第一路由底部进入氨空气冷却器E103,与经过空气过滤器S101过滤的空气换热,液氨被蒸发为气氨,由E103上部返回到F101中部,空气被冷却至14℃,S102分离的水份排至地沟,空气在E104加热至23℃,空气相对湿度由100%降至60%,由鼓风机G403A/B送往沸腾冷却床作为冷却介质。
第二路从氨蒸发器E102A底部进入,由40℃的循环水作为加热介质进行蒸发,气氨从E102B上部回到F101中部。
液氨中少量的油、水,在F101底部和E102、E103积存,排放至氨液滴蒸发器E101蒸发,油、水须定期除去,以保证系统压力,蒸发好的气氨回到F101中部,油水排放至地槽。
系统的压力由氨槽出口PIC104测量,并用分程调节器使压力保持在0.55MPa(表压),该压力下沸点为10.9℃。
3.2中和、工艺蒸汽洗涤流程:
氨贮槽F101的气氨,经过F101顶部的液滴分离器分离掉液滴,进入氨过热器E201,与工艺蒸汽换热,使气氨温度升至90℃,进一步除掉氨液滴,然后分为主路与旁路进入管式反应器F201。
原料硝酸由界区来,进入硝酸储槽F205,由硝酸泵G203A/B送入管式反应器,另有小量硝酸被送往工艺蒸汽处理塔F203和未处理冷凝液槽调节PH值。
控制气氨与硝酸加入管式反应器的配比是生产控制中的关键环节,管式反应器的硝酸加入量与气氨量由流量计测量,自动控制系统会根据两种反应物质量流率的摩尔比率控制在最佳配比,硝酸流量是根据气氨的流量来确定的。
如果反应满足下列反应式,可达到最佳理论产量。
1摩尔NH3+1摩尔HNO3→1摩尔NH4NO3
在管式反应器内,硝酸与气氨进行充分反应,生成硝酸铵溶液,此反应是强放热反应,为防止硝酸铵分解,F201内最大操作温度不应高于200℃,由于反应物在管式反应器内停留时间很短,从而减少了分解的可能性。
通过测量F202出口工艺蒸汽冷凝液PH值,自动控制旁路气氨加入量可准确调节气氨流量,以满足最佳操作条件。
硝酸铵溶液进入中和器闪蒸槽F202,在F202内减压闪蒸,进行气液两相分离,沸腾的硝酸铵溶液收集在槽的底部,并保持一定液位,形成大约76%浓度的硝酸铵溶液,进入蒸发器闪蒸槽。
对闪蒸槽F202内工艺蒸汽PH值控制,可使操作人员了解中和反应进行的情况,对PH值的控制是通过测量工艺蒸汽冷凝液中的氨含量来实现。
PH计AE201内不断通入工艺蒸汽,并在冷却水做介质的冷凝器中冷凝下来。
根据测量的PH值,来调节通入管式反应器旁路气氨的流量,以达到准确调节。
出于安全考虑,PH值控制在9.5以便产生的蒸汽中含有很少量的氨,因此,中和反应是在加压和微碱性的工艺条件下进行的,这是与常压中和生产工艺的主要区别。
分离出来的工艺蒸汽由F202顶部排出,送往工艺蒸汽洗涤塔F203洗涤,以除去蒸汽中的微量硝酸铵和气氨。
洗涤后的工艺蒸汽经3个塔盘和除雾器除去液滴后,由F203顶部送入工艺蒸汽管网,用做各换热器加热介质。
F203要保持一定液位。
F203中的洗液(来自工艺冷凝液槽F204的已处理冷凝液)由处理塔泵G201A/B从塔底至塔顶做闭路循环,PH计AE301可以连续测量循环液,根据PH值加入适量硝酸调节。
一定量的循环液被送往中和器闪蒸槽来调节溶液温度。
AE301测量后的液体被送往干燥洗涤器槽F402。
3.3蒸发冷凝工艺流程
蒸发系统包括的主要设备有:
蒸发器闪蒸槽E301A、降膜蒸发器E301B、蒸发器分离器E301C、蒸汽喷射器J301、蒸发冷凝器E302。
两股溶液进入蒸发器闪蒸槽E301A,一路是从中和器闪蒸槽底部出来的浓度为76.7%的硝酸铵溶液,在压差作用下进入蒸发器闪蒸槽E301A减压闪蒸,压力由0.35MP降到-0.07MPa(表压),另一路来自干燥洗涤槽F402含有40%硝酸铵溶液也在闪蒸槽膨胀减压。
闪蒸后的混合溶液在位差作用下进入降膜式蒸发器E301B,用工艺蒸汽做为加热介质进行蒸发。
工艺蒸汽中微量的不凝气体通过两个放空管线排至干燥洗涤器F401入口经洗涤后放空。
浓的硝酸铵溶液在重力的作用下流入再融槽F301。
气液混合物进入蒸发器分离器E301C内进行汽液分离,液体在重力的作用下流入再融槽F301,二次蒸汽进入蒸发冷凝器E302冷凝,并形成真空,真空度由蒸汽喷射器J301控制。
溶液经真空蒸发后,浓度可达到96%。
E301C分离出的蒸汽和E301A闪蒸出的蒸汽进入蒸发器冷凝器E302被冷凝下来,不冷凝气体由蒸汽喷射器J301抽出,然后送往F401洗涤放空。
E202、E302是用冷却水来做换热介质的。
冷凝液通过一定高度的管线进入未处理冷凝液槽F302,液柱可起到密封作用和保持冷凝器E302内真空度,这段管线高度最低不能低于10米。
槽内添加少量硝酸调整PH值,F302内的部分冷凝液被输送到造粒洗涤器槽F305内使用,多余部分被送至界区。
来自F203的工艺蒸汽进入管网,用做E104、E201、E403A和E301B的加热介质,使用后的带压工艺冷凝液在蒸汽冷凝器E202和工艺冷凝液槽F204之间的管线闪蒸。
冷凝液在重力作用下通过浸入式密封管流入冷凝液槽F204,蒸汽向上进入冷凝器E202内冷凝。
冷凝液供添加剂制备槽F306,工艺蒸汽处理塔F203使用。
3.4造粒干燥筛分冷却涂层流程
3.4.1造粒过程:
再融槽内、外均设有蒸汽盘管保温,槽内溶液溶解筛分下来的大小粒和AE201的排放物,由搅拌器A301搅拌均匀,然后用泵G301A/B送到造粒塔顶的高位槽F303,高位槽内外有保温盘管,进入F303前,溶液经过过滤,在高位槽内,根据溶液流量按比例用计量泵G303A/B加入溶解好的添加剂,用搅拌器A302搅拌均匀,并加入适量气氨调节PH值,送入喷头H301A、B、C、D、E、F向造粒塔T301内喷洒造粒。
所有输送高浓度溶液的管线,都有蒸汽套管保温,可调节温度防止结晶堵管。
造粒过程中,用造粒塔排风机G305不断引出塔中空气,使从塔顶降落的硝酸铵液滴与空气逆向接触冷却成颗粒,硝酸铵颗粒落入塔底输送皮带U301送走,来自造粒塔顶携带有硝酸铵粉尘和微量气氨的空气,在进引风机G305之前在洗涤器F304内用造粒洗涤泵G304A/B打来的稀溶液洗涤,洗涤后空气与干燥洗涤空气一起排空,溶液回到造粒洗涤液槽F305,当达到一定浓度时,送往干燥洗涤液槽F402作为洗涤液,F305液位由未处理工艺冷凝液补充。
3.4.2干燥过程:
硝酸铵颗粒由皮带U401送往干燥滚筒P401,它分为预干燥滚筒和干燥滚筒两部分,物料先在预干燥滚筒内与经预干燥空气加热器E402加热的空气顺流接触,进行预干燥,然后进入干燥滚筒,与经干燥预热器E403A/B预热的空气逆向接触,进行干燥,硝酸铵颗粒中残留的水分被蒸发,形成多孔粒状结构,干燥后的硝酸铵颗粒用皮带U402A/B送往斗提机U403。
P401的空气来自流化床冷却器E401和部分补充的经S402过滤的新空气,根据干燥过程,按不同要求加热,E402的加热介质为中压蒸汽,E403A/B加热介质为工艺蒸汽和中压蒸汽。
P401内的干燥气,先由管线中两个喷嘴洗涤进入干燥洗涤器F401洗涤后放空,洗液来自干燥洗涤槽F402,干燥洗涤泵G402A/B作闭路循环,浓度约40-50%时送往蒸发器闪蒸槽E301A,F402用来自造粒洗涤液槽F305稀溶液补充。
3.4.3筛分冷却过程:
硝酸铵颗粒用斗提机送往震动筛S401筛分,不合格的大小粒送往再融槽F301进行溶解,合格品进入流化床冷却器冷却,流化床冷却器空气由S101、E103、S102、E104组成的空气调节系统提供,冷却后空气用引风机G404抽出供干燥转鼓使用,物料经冷却后进入涂层转鼓。
3.4.4涂层过程
涂层剂经加温,制备好后存放在储槽F403中,用计量泵G405A/B根据测量的成品硝酸铵量加入,物料用皮带送往涂层转鼓P402喷涂涂层剂,然后送往包装工序。
添加剂在制备槽F306制备好25%稀释液后,放入储槽F307备用,使用时用计量泵G303A/B根据硝酸铵溶液量加入F303。
中控岗位操作技术规程
1岗位简述
1.1岗位任务:
利用本岗位DCS控制系统及其报警、联锁装置对硝酸铵生产过程中的主要工艺参数,进行全面监测、控制,生产出合格的硝酸铵产品,并负责本工序与调度室及有关单位的对外联系,在班长领导下,指导和协调现场工作。
1.2管辖范围:
用于生产调节的计算机,DCS控制系统及其报警、联锁装置。
岗位桌椅、电话、电源柜、记录纸、安全防护器材、消防器材及清扫工具等。
1.3岗位流程及原理:
中控人员必须熟悉整个生产过程的工艺流程和操作原理。
2岗位开停车
2.1开车前准备:
2.1.1接调度、工长指示,准备开车。
2.1.2原始开车前必须对系统进行清洗,过氨管线需用氮气置换。
此操作由中和、蒸发、洗涤岗位配合执行。
氮气由氨总阀经氨贮槽F101、氨排放蒸发器E101、氨蒸发分离器E102A/B、氨空气冷却器E103、氨过热器E201、管式反应器F201、管式反应器闪蒸槽F202。
氮气排放至工艺蒸汽处理塔F203。
2.1.3联系调度及有关车间将液氨、硝酸、仪表空气、蒸汽、冷却水送至系统总阀前。
2.1.4停止置换,联系仪表送上气源、电源,并检查DCS控制系统是否正常,对所有报警信号作检测,对所有联锁做假动作实验。
2.1.5切除所有联锁,使电磁阀带电,关闭所有自调阀,切断阀并将所有控制开关在DCS系统中打到手动位置。
2.1.6通知各岗位,做好开车准备。
制备添加剂和涂层剂。
2.1.7吹除预热所有溶液系统:
接收蒸汽,联系现场各岗位对系统中套管、伴管、蒸发器、氨过热器、高浓度硝酸铵溶液泵、再融槽、高位槽进行预热,对管式反应器进行预热。
生产中采用工艺蒸汽的设备,预热时可先用中压蒸汽替代。
2.1.8冷却水系统开车,并确认各设备循环正常。
2.1.9检查生产防护用具在良好状态。
2.⒉开车步骤:
2.2.1洗涤、冷凝系统建立循环:
接工长通知后,联系酸泵岗位向工艺冷凝液槽F204内加脱盐水,全关LV501,待液位低限报警消除后,液位达到1.3米后,开启工艺冷凝液泵G202A或B,向未处理冷凝液槽F302和工艺蒸汽处理塔F203充液,全关LV502,待未处理冷凝液槽F302液位达到1.5米后,联系中和蒸发岗位,开启未处理冷凝液泵G302A或B,并同时手动打开LV701,向造粒洗涤器槽F305送液,将LIC701设为1.6米后打自动,当液位达1.6米后,开造粒洗涤器泵G304A或B,打开LV801,联系酸泵岗位向干燥洗涤器槽F402充液,将LIC801设为0.6米后投自动,待干燥洗涤器槽F402液位达到0.6米后,通知中和岗位,开干燥洗涤器泵G402A或B,干燥洗涤器开始喷水,打开造粒洗涤器F304进口截止阀,造粒洗涤器开始喷水。
将LIC501设为1.3米后投自动,注意工艺蒸汽处理塔F203液位,待F203液位达1.4米后,联系酸泵、中和两岗位,停止向F203充液。
充液完毕后,关闭工艺冷凝液槽F204脱盐水进口阀。
2.2.2干料系统开车:
待筛分岗位制备好添加剂和涂层剂后,将TIC906设为80℃后打自动。
联系现场岗位,开启所有输送物料设备和通风设备。
启动机械设备顺序与产品流向相反,成品输送机U405、涂层转鼓P402、流化床冷却器出口输送机U404、筛分机S401、斗式提升机U403、皮带U402A/B、预干燥/干燥转鼓P401、预干燥器加料输送机U401、造粒塔输送机U301A/B。
通风设备造粒塔抽风机G305、干燥器转鼓抽风机G401、流化床冷却器引风机G404、流化床冷却器鼓风机G403A/B,平稳开启TV801,将TIC801设为50℃后打自动,将TIC807设为85℃,并调为自动。
2.2.3氨蒸发系统开车:
检查氨管线上所有截止阀是否关闭,打开液氨总阀,由于氨库来的液氨为2.0—2.5Mpa,所以阀门开度要适当,控制PI101为1.6Mpa。
平稳开启LV101,观察氨贮槽F101液位,将液位设定为30%,调为自动,开启氨蒸发器E102、氨空气冷却器E103上的气氨出口,然后开启氨贮槽F101通往氨蒸发器E102、氨空气冷却器E103的液氨进料阀,开启氨蒸发器E102的循环水阀门。
将TIC107设定为23℃后打自动。
手动打开TV201,将TIC201设定为90℃后调为自动。
注意气氨压力,开停车期间可通过遥控阀HV101控制送往界区气氨量,调整压力在正常指标范围。
2.2
- 配套讲稿:
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- 特殊限制:
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