空鼓开裂防治方案.docx

空鼓开裂防治方案.docx

《空鼓开裂防治方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《空鼓开裂防治方案.docx（21页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

空鼓开裂防治方案

 目    录  

1.  主体阶段裂缝控制与防治措施

2.  砌体阶段空鼓开裂防治措施

3.内外檐粗装修阶段空鼓开裂防治措施

4．精装饰阶段中空鼓开裂防治技术措施

5.重点质量控制点

1.主体阶段裂缝控制与防治措施

1.1 设计及规范要求

1.1.1当楼板内需要埋置管线时，管线必须布置在上下层钢筋网片之间。

管线不宜立体交叉穿越，并沿管线方向在板的上下表面各加设一道40目，宽200mm的钢丝网片作为补强措施，线管不得垂直受力钢筋。

1.1.2屋面及建筑物两端的单元现浇板中应设置双层钢筋，钢筋间距不宜大于100mm，直径不宜小于8mm。

外墙转角处应设置放射钢筋φ8@100，长度为梁长的1/3，且不得小于1.5m。

1.1.3在板的温度、收缩应力较大区域应配置控制温度收缩裂缝的构造钢筋。

抗温度、抗收缩的放射钢筋宜采用密布的配筋方法，其间距不宜大于100mm，板的上、下表面沿纵横两个方向的配筋率均不应小于0.1%。

1.1.4在房屋下列部位的现浇混凝土楼板、屋面板内应配置抗温度收缩钢筋：

1.1.4.1当房屋平面有较大凹凸时，在房屋凹角处的楼板；

1.1.4.2房屋两端阳角处及山墙处的楼板；

1.1.4.3房屋南面外墙设置大面积玻璃窗时，与南向外墙相邻的楼板；1.1.4.4房屋顶层的屋面板；

1.1.4.5 与周围梁、柱、墙等构件整浇且受约束较强的楼板。

1.1.5在现浇板的板宽急剧变化处、大开洞削弱处等易引起收缩应力集中处,钢筋间距不应大于150mm，直径不应小于6mm，并应在板的上表面布置纵横两面个方向的的温度收缩钢筋。

洞口削弱处应每侧配置附加钢筋。

1.2 材料控制：

1.2.1 水泥:

宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥；对大体积混凝土，宜采用中热硅酸盐水泥、低热硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥。

对防裂抗渗要求较高的混凝土，所用水泥的铝钙（C3A）含量不宜大于8%。

使用时水泥的温度不宜超过60℃。

1.2.2 骨料:

严格控制砂、石的含泥量，砂的含泥量不得超过3%，石子的含泥量不得超过1%，使用前必须按规定进行检验。

拌制混凝土宜采用中、粗砂，不应采用粉砂和细砂

1.2.3 矿物掺合料:

粉煤灰必须符合国家Ⅱ级灰的标准，掺量不宜超过水泥用量的15%；矿渣粉掺量不宜超过水泥用量的30%；沸石粉不宜超过水泥用量的10%；采用复合矿物掺合料时，其掺量不宜超过水泥用量的30%。

掺和料的总量不应大于水泥用量的50%。

1.2.4外加剂:

选用外加剂时，必须根据工程具体情况先做水泥适应性及实际效果试验。

1.2.5 水:

应符合《混凝土拌和用水标准》JGJ63的规定，当使用混凝土搅拌站中的回收水时，应经过沉淀，去除砂石、泥浆澄清后方可使用。

1.2.6混凝土配合比应按《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55规定，根据要求的强度等级、抗渗等级、耐久性及工作性能等进行配合比设计。

1.2.7预拌混凝土中应控制中粗骨料（石子）的用量，对于现浇混凝土楼板，每立方粗骨料的用量不少于1000kg。

1.2.8预拌混凝土中应控制混凝土的砂率，混凝土的砂率宜控制在40%以内。

现浇楼板的混凝土应采用中粗砂，严禁用细砂。

1.2.9坍落度在满足施工要求的条件下，尽量采用合适的混凝土坍落度；楼板、屋面的混凝土坍落度宜为160-180mm；剪力墙及柱混凝土坍落度宜为200-220mm。

1.2.10严格控制现浇楼板混凝土单方用水量≤180 kg/m3。

1.2.11水泥用量，普通强度等级的混凝土宜为270-450kg/m3，高强混凝土不宜大于550kg/m3。

1.3 施工工艺

1.3.1编制混凝土浇筑路线图及与之对应的砼需求量表。

尽量避开当日高温时段。

选择混凝土的配合比，测定其坍落度损失值，科学合理地确定浇筑顺序和施工缝的留置。

1.3.2预拌混凝土现浇楼板、屋面板宜采用对混凝土收缩影响较小的减缩剂。

1.3.3预拌混凝土现浇楼板中可采用添加纤维措施增加混凝土的抗拉强度，控制混凝土的裂缝。

1.3.4预拌泵送混凝土进场时按检验批检查入模坍落度，当有离析时应进二次搅拌，搅拌时间由试验室确定。

严禁向运输到浇筑地点的混凝土中任意加水。

高层住宅楼板、屋面混凝土坍落度不应大于180mm，其它住宅楼板、屋面的混凝土坍落度宜控制在120mm-150mm。

1.3.5严格控制现浇板的厚度和现浇板中钢筋保护层的厚度。

阳台、雨蓬等悬挑现浇板的负弯矩钢筋下面，应设置间距不大于30mm的钢筋保护层垫块，在浇筑混凝土时保证钢筋不位移。

1.3.6由于混凝土的泌水、骨料下沉，易产生塑性收缩裂缝，此时应对混凝土现浇板表面进行压实抹光；在混凝土初凝前应进行二次振捣，在混凝土终凝前进行两次压抹。

1.3.7加强混凝土现浇板的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25°C范围内。

混凝土浇筑后，应在12h内进行覆盖和浇水养护，养护时间不得小于7d；对掺用缓凝型外加剂的混凝土，不得少于14 d。

夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。

冬季应适当延长保温和脱模时间，使其缓慢降温，以防温度骤变、温差过大引起裂缝。

混凝表面洒水覆盖塑料薄膜养护

混凝表面覆盖塑料麻袋洒水养护

1.3.8现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2Mpa时，不得进行后续施工。

当混凝土强度小于10Mpa时，不得在现浇板上吊运、堆放重物。

吊运、堆放重物时应减轻对现浇板的冲击影响。

1.3.9施工缝的位置和处理、后浇带的位置和混凝土浇筑应严格按设计要求和施工方案执行。

后浇带应设在对结构受力影响较小的部位，宽度不宜小于800 mm。

后浇带的混凝土浇筑应在其两侧混凝土龄期至少60 d后进行，混凝土强度等级宜较其两侧混凝土高一个等级，并应采用补偿收缩混凝土进行浇筑，其湿润养护时间不少于15d。

1.3.10模板及其支架的选用必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的自重、侧压力、施工过程中产生的荷载，以及上层结构施工时产生的荷载。

边支撑立杆与墙间距不得大于300mm，中间不宜大于1200mm。

根据工期要

求，配备足够数量的模板，保证按规范要求拆模。

1.3.11已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度强度达到设计要求的强度后方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算并加设临时支撑。

2.砌体阶段空鼓开裂防治措施

2.1材料控制

2.1.1严禁使用龄期不足35天的砌块或不足28天的页岩砖，重点检查材料出场合格证及复式报告。

2.1.2抹灰用砂应选用中砂，砂子使用前应过筛，不得含有杂物，含泥量控制在不大于3%；

2.1.3抹灰用的水泥宜为硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其强度等级不应小于32.5；

2.1.4面层砂浆标号不能低于打底砂浆，而打底砂浆不能高于基层墙体，以免在凝结过程中产生较强的收缩应力，破坏强度较低的基层，产生空鼓、裂缝、脱落等质量问题；

2.1.5抹灰用的砂浆必须具有良好的和易性，并具有一定的粘结强度。

严禁使用熟化不透的石灰膏，以防爆灰；

2.1.6拌制水泥砂浆的水应当是清洁干净、不含杂质的淡水；

2.1.7不同品种不同标号的水泥不得混合使用，水泥砂浆不得抹在石灰砂浆或混合砂浆上；

2.1.8不同墙体材料交界处应使用镀锌钢丝网（规格：

直径0.9，网格大小10X10）或高强玻纤网格布；

2.1.9配合比：

水泥砂浆1：

3，混合砂浆1：

1：

6；尽量不使用砂浆王等石灰膏替代产品。

2.2施工工艺

2.2.1砌块砌筑排列要求

2.2.1.1墙体砌筑前，应先按砌块的尺寸计算皮数和排数，编制排列图，并考虑块体上下搭接长度不小于块体长度的1/3；

2.2.1.2避免设计≤600㎜的窗间墙。

当窗间墙≤600㎜时，应设置构造柱（截面尺寸：

墙厚X180，配筋：

4￠12，A6@200）。

2.2.2砌筑要求

2.2.2.1抹灰前的基层须进行处理。

砌体及砼表面的污垢均应事前清除干净再涂刷专用界面剂；

2.2.2.2必须控制好砌块砌筑时的含水率；

2.2.2.3砌体灰缝应厚度一致，砂浆饱满，水平灰缝砂浆饱满度不应低于80%，竖向灰缝必须灌注饱满，不得出现瞎缝、透明缝；

2.2.2.4当填充墙砌至接近梁、板底时，应留一定空隙，待填充墙砌筑完并应至少间隔7d后，再将其补砌挤紧，其倾斜度宜为60°，并用砌体同级砂浆填满挤实；

2.2.2.5斜屋面卧梁下口的砌体应砌成踏步形。

2.2.3管线布置及开槽要求

2.2.3.1对设计规定的洞口、管道、沟槽和预埋件等，应在砌筑时预留或预埋；必须开洞、开槽时，应采用专用机具钻洞、切槽，避免捶击、打凿；管线埋设、回填应采用适当的材料，保证密实牢固，抹灰层应设置镀锌钢丝网（规格同上）或高强玻纤网等防裂措施。

墙面线管开槽处，统一提前加高强玻纤网或镀锌钢丝网（10×10，直径0.9mm）抹水泥砂浆。

2.2.3.2砼墙、地面线槽暗埋

给水管线槽在模板阶段预留凹槽，不得切断结构钢筋；砼楼板面槽深不大于15mm；砼墙面槽深不大于30mm；管线保护层厚度符合要求（墙内冷水管不小于１０ｍｍ；热水管不小于20ｍｍ；电线管不应小于１５ｍｍ）；墙槽用M10级水泥砂浆填补密实。

外设10ｍｍ×１０ｍｍ的０.9钢丝网，网宽应跨过槽口，每边不得小于100ｍｍ。

2.2.3.3砌体墙面线槽暗埋

砌筑时预留或预埋，如无法避免，必须采用机械开槽和开洞，严禁人工打凿；水平槽较长或开槽深度超过砌体墙厚的1/3时，应征得结构专业的同意；砌体墙槽深度为ｄｎ＋保护层厚度，槽宽为ｄｎ＋（４０～６０）ｍ；管线保护层厚度符合要求（墙内冷水管不小于10ｍｍ；热水管不小于20ｍｍ；电线管不应小于15ｍｍ）；严禁在砌体外墙凿长度大于390ｍｍ的水平沟槽；采用小型空心砌块时，冷、热水水平管采用专用的实心带凹槽小砌块敷设；内埋开关、插座或接线盒等配件，四周用水泥砂浆填实；墙槽用M10级水泥砂浆填补密实。

外设10ｍｍ×10ｍｍ的0.9mm镀锌钢丝网或高强玻纤网格布，网宽应跨过槽口，每边不得小于100ｍｍ，多根管并列安排时，间距不小于20mm.

3.内外檐粗装修阶段空鼓开裂防治措施

3.1.楼地面空鼓开裂防治（水泥砂浆面层）

3.1.1.材料控制

3.1.1.1.水泥砂浆面层采用的水泥宜为硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其强度不应小于32.5号，并严禁混用不同品种、不同标号的水泥；

3.1.1.2砂浆中的砂粒采用中砂与细砂级配，但要注意细砂的含泥量不应大于3%（有条件的情况下可以用干净的水清洗砂粒）；

3.1.1.3严格控制按设计配合比调配水泥砂浆，一般地面的水泥砂浆配合比为1:

2（水泥：

砂子）；

3.1.1.4水泥砂浆面层（找平层）厚度不应小于20mm，强度等级不应小于M15，且不宜大于混凝土现浇底板的强度。

3.1.2施工工艺及防裂措施

3.1.2.1施工前将垫层或楼层面上的杂物清理干净，用钢丝刷清刷一遍，如有油污应用火碱溶液清洗，再用清水洗干净。

可在水泥地面施工前1天，先将基层洒水湿透，操作前在基层上刷水泥浆（水泥:

水＝1:

0.4），但面积不宜一次过大，应随刷随抹为好。

现浇混凝土板面应粗糙、洁净和湿润，并不得有积水现象；当板面过于光滑时，应在板面上凿毛或涂刷界面处理剂。

3.1.2.2当混凝土面层内埋设管线等出现局部厚度减薄时，应按设计要求做好防止面层开裂处理后方可施工；

3.1.2.3混凝土应拌和均匀，施工时应随铺随拍实；抹平工作应在水泥初凝前完成；压光工作应在水泥终凝前完成。

压光时禁止任意撒干水泥，若为压光不得罩素浆，必须为原浆收面；

3.1.2.4冬季施工时，砂浆温度不宜低于5℃；气温低于5℃时，地面找平抹灰所用砂浆可掺入混凝土防冻剂，其掺量由试验定。

可采用加温措施加速干燥，如采用热空气时，应设通风设备排除湿气；

3.1.2.5地面经过一段时间硬化后，应定时洒水进行养护并苫盖塑料薄膜，并避免损坏表面状态，保持湿润的时间以10d为宜。

当面层的抗压强度达到5KPa以及板块面层的水泥砂浆结合层的抗压强度达到1.2Kpa时，其面层方可准许人行走；

3.1.2.6水泥砂浆面层与走道邻接的门扇处应设分格缝；大开间楼层的水泥砂浆面层在结构易变形的位置亦应设置分格缝，且分格缝应与混凝土底层的缩缝相应对齐。

3.2墙面防裂措施

3.2.1不同材料基体交接处表面的抹灰，应采用设置镀锌钢丝网（规

格：

直径0.9，网格大小10X10）或高强玻纤网等防止开裂的措施，钢丝网与各基体的搭接宽度不小于100mm，钢丝网固定牢固；挂网前墙体高低差部分采用水泥砂浆填补。

墙面抹灰应在墙体砌筑30d后方可进行，外墙抹灰面应设分格缝。

3.2.2抹灰前应统一提前由专人在剪力墙、梁、柱进行拉毛处理，保证拉毛质量。

抹灰前对剪力墙统一使用滚筒拉毛，保证均匀性，覆盖全面，尤其是梁和柱子，保证拉毛的质量,并保证拉毛的养护到位。

3.2.3抹灰必须分层进行，严禁一遍成活，施工时每层厚度宜控制在6～10mm，每层接缝位置应错开。

3.2.4抹灰完成后养护时间不小于7天，以墙面保持湿润为标准。

使用喷雾器或其他喷雾设备养护至少7天

3.3楼地面空鼓开裂防治（水泥混凝土面层）

3.3.1材料控制

3.3.1.1水泥混凝土面层采用的材料、施工和质量检查，除参照本技术措施外，尚应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的有关规定；

3.3.1.2水泥混凝土面层采用的粗骨料，其最大颗粒粒径不应大于面层厚度的2/3，细石混凝土面层采用的石子粒径不应大于15mm；

3.3.1.3水泥混凝土面层的强度等级不应小于C20；水泥混凝土垫层兼面层的强度等级不应小于C15。

浇筑水泥混凝土面层时，其坍落度不宜大于30mm,并应振捣密实。

3.3.2施工工艺及防裂措施

3.3.2.1施工前将垫层或楼层面上的杂物清理干净,并将突出表面的水泥及混凝土块凿去。

现浇混凝土板面应粗糙、平整、洁净和湿润，并不得有积水现象；当板面过于光滑时，应在板面上凿毛或涂刷界面处理剂；

3.3.2.2水泥混凝土面层不宜留置施工缝。

当施工间歇超过允许时间规定，在继续浇混凝土时，应对已凝结的混凝土接搓处进行处理；刷一层水泥浆，其水灰比宜为0.4～0.5，再浇混凝土，并振捣实压平，不显接头搓；

3.3.2.3水泥混凝土面层抹平工作应在水泥初凝前完成；压光工作应在水泥终凝前完成；

3.3.2.4地面经过一段时间硬化后，应定时洒水苫盖塑料薄膜进行养护，并避免损坏表面状态，保持湿润的时间以10d为宜；

3.3.2.5大面积的地面施工必须分段分块，设伸缩缝以防产生温度裂缝。

地面浇筑后洒水并苫盖塑料薄膜养护至少7天

3.4天棚及梁底抹灰空鼓开裂防治

天棚及梁底装饰用直接批腻子的工艺，厚度不超过5mm，如超厚应进行技术评估并制定防脱落技术措施；避免采用砂浆批灰做法；因模板控制不到位必须采用砂浆找平的，必须要求施工单位提出防脱落技术措施，经监理、项目部审核后报工程管理部审批通过方可实施。

3.4.1材料控制

3.4.1.1应选用符合JG/T3049-1998《建筑室内用腻子》要求的成品腻子；

3.4.1.2成品腻子存放时应保证通风、干燥，防止日光直接照射，贮存温度为5～40℃；

3.4.1.3自生产之日起，膏状腻子的贮存期为2个月；双组份腻子液态胶粘剂贮存期为6个月；粉状腻子贮存期为12个月。

超过贮存期可按本标准规定的项目进行型式检验，其结果符合要求仍可使用。

3.4.2施工工艺及防裂措施

3.4.2.1批腻子前板面的设备管洞应处理完毕，各种穿板孔洞都应抹灰补齐；

3.4.2.2因模板控制不到位必须采用砂浆找平的，施工单位必须先提出防脱落技术措施，经监理、项目部审核后方可实施，并在下道工序前检查砂浆找平层的粘结强度，保证修补砂浆与基体粘结牢固，无脱皮、空鼓和裂缝等缺陷；

3.4.2.3基层应平整、清洁、无浮砂、无起壳。

若混凝土基层表面很光滑，或者清除油污后要刷一道粘结剂（界面剂胶水）再刮腻子。

混凝土面层的含水率应在10％以下；

3.4.2.4每遍刮腻子不易过厚,基层表面孔洞凹陷较大时刮腻子要分层进行，反复刮抹平整。

为避免腻子收缩过大，出现开裂和脱落，一次刮涂不要过厚，根据不同腻子的特点，厚度以0.5～1mm为宜，要求腻子总厚度不超过5mm；

3.4.2.5墙面垂直度、平整度修补，严禁出现“夹心”做法，即腻子、石膏、水泥砂浆多层混合使用。

3.1.4.2.6施工环境温度不易低于+10℃，相对湿度不大于60％。

注意不可在冰霜、潮湿、高温的基层上刮腻子。

严禁出现“夹心”做法，在腻子墙面外使用石膏、水泥砂浆找平。

腻子墙面垂直、平整度偏差过大使用石膏、水泥砂浆修补前，必须使用清水把腻子层清理干净、清理到抹灰层，重新修补。

4.精装饰阶段中空鼓开裂防治技术措施

4.1墙地砖空鼓、裂缝控制与防治的技术措施

4.1.1 设计

根据铺贴材料的特性及规格，确定合适的施工工艺。

如干挂、湿铺、胶粘等。

4.1.2 材料

4.1.2.1 尽量选择一次成型的，粘结力较强的砖，如陶质砖比瓷质砖粘性强。

瓷砖背纹设计应利于抗剪。

4.1.2.2采用水泥砂浆湿铺法施工时，宜采用非早强型硅酸盐水泥，强度不小于32.5。

水泥与砂按1：

2.5～1：

3的比例配料。

水泥选购时还需注意使用期限及凝结时间。

4.1.3 施工

4.1.3.1  铺贴瓷砖前，墙面基层必须清理干净各类污物，并提前一天浇水湿润，一般湿度在30%～70%。

如基层为新墙时，待水泥沙浆七成干时，就应该进行排砖、弹线、粘贴面砖。

4.1.3.2瓷砖使用前，必须将瓷砖背面浮尘及附着底粉清洗干净，用干净的清水浸泡，直到不冒气泡为止，时间＞２ｈ，取出待表面晾干后方可镶贴。

必要时在水泥沙浆中掺入水泥重量3%～5%的108胶，增加粘结力，并可以减少粘结层的厚度，易于保证镶贴质量。

在专用箱内浸泡瓷瓷砖

浸泡后的瓷砖放在架子上沥干明水

4.1.3.3垫层水泥沙浆铺设不得太厚或太薄，加水适中。

4.1.3.4假设已经选择了瓷质砖，甚至是切割后的瓷质砖作为墙砖材料,则需调整施工工艺为：

墙体水泥沙浆找平拉毛（平整度及垂直度3mm以内），墙砖粘合剂，粘贴瓷砖。

考虑粘结牢固度，建议不采用涂膜类材料，采用水泥基渗透型防水材料。

但仍须测试所用的防水涂料对所选粘合剂的粘结力度是否产生较大影响。

4.1.3.5施工时严格按照规范操作，粘贴程序为：

基层清扫处理----抹底子灰---选砖----浸泡----排砖----弹线----粘贴标准点----粘贴瓷砖---勾缝----擦缝----清理。

可以用橡皮锤轻轻敲击。

4.1.3.6铺砖一般先铺地砖。

地砖铺贴要先铺平地面，由内向外铺，有坡度或地漏应按排水方向找坡。

地砖铺完短期内不要踩踏。

墙砖应自下向上铺贴，最底层的砖后贴。

一面墙不能一次到顶，以防瓷砖自重较大，引起塌落。

4.1.3.7铺贴大面积瓷质砖时，应注意预留足够的收缩膨胀缝，确保收缩所需。

4.1.3.8有热水管暗埋的墙体基层需控制好管道暗埋深度，保证面层

１５ｍｍ以上的粉刷厚度，避免由于温度升高引起此处砖开裂的情况。

4.1.3.9烟道及风道处，建议直接采用粘结剂粘贴。

4.2、石膏板吊顶开裂防治措施

4.2.1材料

4.2.1.1石膏板应干燥、平整、面纸完整无损。

不得使用受潮、弯曲变形、板断裂、面纸起鼓等石膏板。

4.2.1.2轻钢龙骨应平整、光滑、无锈蚀、无变形。

4.2.1.3选择自身有足够强度和粘结力的嵌缝材料，嵌缝膏应干燥、无受潮、无板结。

4.2.1.4选择干燥、防腐及防火处理过的不易变形的木料（如松木）做基层龙骨

4.2.2施工

4.2.2.1安装吊杆时应充分考虑平顶设备、风口等布置，在楼板上弹出吊杆位置线，遇设备无法布置吊杆时，加固措施应牢固符合规范要求。

当吊挂物重量较大时，应采用独立吊杆。

4.2.2.2平顶吊杆及主次龙骨布置时要充分考虑检修口、设备洞口及大型灯具等的布置，尽量避免开洞口时需截断龙骨现象出现，洞口位置应避开承载龙骨，若无法避开则应采取相应加固措施。

开洞位置应用边龙骨收口。

4.2.2.3安装轻钢龙骨架施工时必须严格按图和规范施工，不得随意加大龙骨、吊筋的间距。

两根吊杆间距不应超过1200mm，建议采用900mm。

安装好的骨架一定要处于无应力状态（自重影响除外），施工完后，必须进行中间验收，对查出的问题认真落实并整改后才能进行安装纸面石膏板的工序。

4.2.2.4吊顶安装时，必须按规定起拱，若设计无要求，应按不小于房间短向跨度的1/200起拱。

同时避免吊点受力不均现象。

覆面龙骨底边必须处于同一平面，决不能用底面挠曲的材料。

需要接长龙骨时，插接部位不能安排在一条直线位置上，要合理错位。

遇到建筑"三缝"处留缝，留缝处用其它材料装饰。

4.2.2.5铺设方向，横向与纵向固定纸面石膏板的强度性能与变形是依方向而定的，板纵向的各项性能要比横向优越，因此吊顶时不允许将石膏板的纵向与覆面龙骨平行，应与覆面龙骨垂直，这是防止变形和接缝开裂的重要措施。

4.2.2.6覆面龙骨垂直承载龙骨布置，通过卡件固定在承载龙骨上。

覆面龙骨间距一般为400mm，在潮湿环境下以300mm为宜。

覆面龙骨靠墙端可卡入边龙骨。

4.2.2.7板安装和连接固定纸面石膏板必须在无应力状态下进行安装，要防止强行就位。

安装吊顶板时用木支撑临时支撑，并使板与骨架压紧，待螺钉固定完才可撤销支撑。

安装固定板时，从板中间向四边固定，不得多点同时作业。

固定完才可撤销支撑。

固定完一张后，再顺序安装固定另一张。

板与轻钢龙骨的连接采用高强自攻螺钉固定，不能先钻孔后固定，要采用自攻枪垂直地一次打入紧固，螺钉头表面埋入石膏板纸面约0.5mm。

4.2.2.8纸面石膏板接口处理板接口处需装横撑龙骨，不允许接口处板“悬空”。

墙面尽可能选择板长与房间高度相同的规格。

如不能避免横向接缝，应错位设缝，隔墙的板横向接缝位置应错开，不能落在同一根龙骨上。

吊顶横向接缝同样不能在同一直线上。

4.2.2.9纸面石膏板安装时四周需离缝，板与四周墙边离缝约5mm，面纸包封的板边间距约3－5mm，切割板边间距约3－5mm。

4.2.2.10接缝处理纸面石膏板的接缝需用专门的方法进行处理，接缝处理得好，能使整个结构成为一体，板缝不明显。

4.2.2.11板边处理面纸包封的板纵向边是无需处理的，切割的板边应在嵌缝前做割边处理，比如可以在板安装之前，木工将正面纸板上口轻轻倒角，避免油漆工割边操作，留缝宽窄做到一致。

4.2.2.12了解和掌握每种嵌缝腻子的特殊工艺，所有接缝处理工序尽量迟一点进行，让其他工序都完成后再实施。

4.2.2.13在嵌缝施工时要避免穿堂风，采暖宜逐步提高温度，避免冷热温差过大，避免该部位的接缝产生裂缝。

嵌缝施工需精心施工，对工人操作技能有较高的要求。

在使用功能上有震动的部位，建议采用铝合金压条明缝处理。

4.2.2.14将石膏板边缘削成倒角，然后用自攻螺丝与龙骨复合，拧紧，石膏板对接留缝宽2～3mm，用拉法基配套的嵌缝膏、纸带满批直至水平，且拼接缝之间的距离错开大于20cm。

确保板面正常起拱