桥梁总体开工报告文档格式.docx
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2、桥涵工程
本合同段内,共有特中桥4座,小桥1座,
(1)张家坝中桥
桥梁起点桩号为K89+794.60,终点桩号为K89+840.4,桥梁中心桩号为K89+817.5,全长为45.8m,桥梁上部采用(3*15)m钢筋混凝土现浇连续箱梁;
下部桥墩采用桩柱式桥墩配钻孔灌注桩基础,两侧桥台均采用柱式桥台配钻孔灌注桩基础。
(2)小子渠中桥
拟建中桥跨越黄土冲沟,沟谷狭窄,桥位上游为1-4m的石拱涵,桥梁起止桩号K90+756.48-K90+793.52,桥长37.04m.中心桩号K90+775.00,桥型为2*16m预应力混凝土空心板,设计桥面宽为8.5m=净7.5m+2*0.5m防撞护栏。
(3)安河桥
K96+140.00安河桥,中心桩号K96+140.00,桥梁右偏角90度,桥梁全长49.08m,桥梁宽度:
净8.5m+2*0.5m,上部采用3*13预应力空心板,下部采用柱式墩,扩大基础,U台,扩大基础。
本桥位于半径R=84.5m,Ls=30m和半径R=69.5m,Ls=25m的S型曲线内,墩台径向布置,0、3号桥台出分别设置一道C40型额伸缩缝。
(4)桃枝畔中桥
桥位处原桥为1-6m石腹式石拱桥,重力式台、扩大基础,该桥始建于二十世纪八十年代,2004年加宽过一次,荷载等级为汽-15、挂-80;
原桥主要病害为拱圈顶部分勾缝脱落,且与本次设计路线相交,故拆除新建。
拟建中桥跨越黄土冲沟,沟谷狭窄,桥梁起止桩号为K97+941.48-K97+979.52,桥长38.04m,中心桩号K97+960.500,桥型为2*16m装配式预应力混凝土空心板,设计桥面宽为9.7m=净8.7+2*0.5m防撞护栏,由于桥梁平面位于右转R=63.9m圆曲线上,为了满足曲线要求将桥宽加宽到10m。
(5)桥沟桥小桥
桥沟桥小桥中心桩号K94+083.70,该桥修建于2012年10月,桥梁上下部结构完好,原桥桥梁全长20m,桥宽:
8.5m=净7.0m+2*0.75m(人行道栏杆),上部采用为1-8m实腹式石拱桥,下部为重力式桥台,扩大基础,全桥总体技术状况等级DJ=2.本次设计完全利用。
三、桥梁施工方案
1、桥基础及下部构造施工方案
1、准备工作
(1)、控制点复测、加密
根据施工合同、设计文件及有关规范要求,对给定的已知的控制点进行加密复测,对桥梁中心位置桩、钻孔桩位置、水准基点桩及其他测量资料进行核对复测,对控制桩进行加固,引入桥梁专用水准点。
(2)、原材料准备
①集料:
质地坚硬、清洁、无风化,针、片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等符合规范要求,集料级配符合设计及规范要求。
②水泥:
安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。
土的顺利进行。
局部冲刷线处护筒要埋到不透水层以下1.0-1.5m。
根据测量人员精确定出的桩位进行开挖和埋设护筒,埋设好的护筒的连接处做到筒内无突出物,耐拉、压,不漏水。
并在护筒顶沿壁上用油漆做好桩位中心点位的指示标记,护筒周围用粘性土夯填,防止护筒下沉、偏位。
(3)、造浆、护壁泥浆
正循环钻机钻孔泥浆用水、粘土和添加剂按适当配合比配置而成,泥浆相对密度控制在1.05-1.20间,一般取低限,使用红粘土在钻机钻孔过程中制备泥浆护壁,根据地质情况,及时调整井孔中的泥浆比重。
泥浆采用翻斗车外运。
(4)、钻孔
钻机采用正循环钻机时,钻机就位时用方木垫平,将钻头中心线对准桩孔中心,误差控制在10mm内。
安装就位后,为使钻机在钻进过程中不发生位移或沉降,钻井平台保持一定刚度,安装后的底座和顶端保持平稳。
钻机作业开始后即连续进行,钻进过程中,采用减压钻进。
在钻进中,要连续补充水量,维护护筒内有足够的承压水,防止孔壁坍塌。
泥浆相对密度及含砂率等指标根据地质情况的不同采用相应的指标。
施工过程中填写钻孔施工原始记录,交接班时交代钻进情况及下一班应注意事项,经常对钻孔泥浆、孔径及钻孔倾斜度进行检测和试验,不符合要求时,随时改正。
在提取钻头的情况下,应保持孔内具有规定的水位及符合要求的泥浆相对密度和粘度,处理孔内事故或因故停钻,必须将钻头提出孔外。
钻进时随时注意地质情况变化。
对泥浆进行记录,如发现与地质剖面图有出入,应及时上报监理。
钻孔采用反循环钻机时,钻机就位前,先进行地质情况剖面图分析,确定不同地层选用适当的钻头、钻进压力及钻进速度。
安装就位后,检查钻机底座是否水平、牢固,钻头是否与中心在一条铅垂线,误差不得大于10mm,钻机作业连续进行,随时注意土层变化。
对捞取的渣样进行记录,如发现与地质剖面图有出入,应及时上报监理。
用经纬仪每天检测钻杆的竖直度,如发现偏离及时调整。
钻进过程中,应采用减压钻进。
在钻进中,应低速钻进,控制进尺,要连续补充水量,维护护筒内应有水头,防止孔壁坍塌。
钻孔完成后,如不能马上灌注混凝土,注意保持孔内水位,以防坍孔。
(5)、清孔
钻孔达到设计标高时,通过探孔器对孔深、孔径进行检查,孔的中心位置偏差50mm内,孔径不小于设计桩径,倾斜度小于1%,孔深不小于设计规定,清孔后泥浆指标相对密度控制在1.03-1.10,粘度:
17-20Pa.s;
含砂率<
2%。
采用换浆法清孔,正循环清孔采用稀浆置换法,禁止直接底注入清水换浆。
桩孔的顶、中、底部分别取样检验平均值评定相对密度,清孔后应该从孔底提出泥浆试样,进行性能指标试验,试验结果应符合前述要求,灌注前的沉淀厚度不大于30cm。
(6)、钢筋笼成型及吊装
①钢筋笼制作
所有钢筋应具备出厂合格证书及质检证书,并进行现场取样,并做原材及焊接试验,试验其物理性能。
钢筋应加工调直,箍筋在钢筋加工场地加工并焊接成合格的产品,并符合规范要求。
制作钢筋笼时,配制的钢筋级别、直径、根数和间距均符合设计要求。
钢筋笼的接头要错开,焊缝要饱满。
桩钢筋笼长度分别为30、45米,为方便施工,钢筋笼采用分两节加工,现场焊接安放的措施,焊接采用单面搭接焊,搭接长度应≥10d。
拼装时,在需要焊接的位置用管钳卡住,先在焊缝两端点焊定位,然后进行焊缝施焊。
相邻的焊缝采用分区对称跳焊,不得顺方向一次焊成。
主筋接头采用闪光对焊,对焊处须错开布置,要求焊接接头错开长度应在35d范围内,但不得小于500mm,绑扎接头长度应在1.3倍搭接长度,在同一根钢筋上尽量少设接头。
桩基长度≥40m的采用超声波检测,长度<40m的采用小应变检测,声测管要求3根,在钢筋笼加工完成后,将声测管均匀对称固定在钢筋笼骨架内,接头处必须焊接密实。
②钢筋笼的安装
为了使钢筋笼在起吊时不产生变形,在中间绑捆长度不小于6米的杉木杆两根,吊放时,吊点位置分散在三处,吊起时采用两辆吊车,一辆吊车吊靠近顶端的两处,一辆吊车吊底端一处以保证钢筋笼底端不着地,防止钢筋笼变形,以保证笼的成型质量。
钢筋笼放入孔内后利用钢筋笼上部的导向圈进行仔细找正对中,防止钢筋笼偏位,同时为保证其保护层位置,在钢筋笼上绑扎圆形混凝土垫块。
安放笼时要注意保护孔壁,钢筋笼下放要缓慢,以防止触及孔壁造成孔壁塌落。
(7)、安放导管:
钻机开钻前通知驻地监理对导管进行水密性和承压性检查,满足施工要求后才可使用。
导管采用分节钢导管,导管内径取300mm-350mm,每节2m左右,根据孔深计算导管长度。
控制导管下部距孔底距离在25—40cm。
对于安放的导管长度要认真做好记录,以便准确记录埋管深度。
(8)、灌注混凝土
在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土之前,须再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度,如超过规定,应进行第二次清空,符合《桥规》要求后方可进行水下混凝土灌注。
灌注混凝土的具体步骤如下:
①将导管吊起,垂直居中的稳定沉放至所需高度,使导管底口距孔底25~40cm;
②将闭水栓投入导管内,可用直径小于导管内径2~3cm橡皮充气球作为闭水栓;
③打开储满砼的储料斗的仓门,使砼迅速集中流入到导管内;
④灌注开始时,首盘混凝土必须充足,保证首批混凝土灌入后埋管深度大于1米。
在灌注过程中,要始终保持导管埋深在2-6m之间。
首批砼计算:
V=3.14*1.52*(4+0.4)/4+3.14*0.32*(45-4.4)*1.2/24/4
=7.796+0.143=7.939<
12(第一罐车方量)
灌注开始后须连续进行,并尽可能缩短灌注时间;
⑤灌注结束后,灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,要求高度应高于设计高度0.5m~1.0m,以保证混凝土强度及破桩头后桩头混凝土质量。
(9)、钻孔灌注桩施工中注意:
①施工前进行场地平整,通过测量定出桩位。
②埋置护筒时控制中心位置偏位必须符合施工规范要求,护筒顶应高出地下水位或高出地面不少于30厘米。
③钻孔过程中始终保持孔内水头压力,并严格控制泥浆浓度。
④施工中随时测定钻孔的垂直度和孔深,做好施工原始记录,随时检查钻孔质量,以保证钻孔尺寸符合《公路桥涵施工技术规范》的要求。
⑤清孔要按施工操作程序进行,检查孔深满足设计要求时进行清孔,根据泥浆比重确定清孔时间,控制沉淀厚度,使之符合《公路桥涵施工技术规范》的要求。
⑥清孔后应迅速拆除钻杆,移开钻机,检验钻孔的垂直度,经监理工程师认可后吊放钢筋笼,钢筋笼注意保证砼保护层。
钢筋笼根据其长度分一节或两节,用吊车将钢筋笼竖直吊起,控制钢筋笼中心对正导向圈中心。
⑦下导管:
两节导管之间加橡胶垫圈,当监理工程师认可后即可下导管。
下导管前应再次检验沉淀厚度,若不满足要求,则继续清孔,直到满足要求后下导管,注意导管下口至孔底25~40cm。
⑧根据监理工程师认可的配合比灌注水下混凝土,灌注时采用吊车吊住导管上的注料斗,混凝土罐车倒置注料斗前直接灌注混凝土。
混凝土坍落度应控制在18~22cm,灌注首批混凝土时,导管埋入混凝土深度不少于1.0m,灌注中经常探测孔中混凝土面位置及导管埋深并做好记录,及时调整导管埋深,导管埋深在2-6m,尽可能缩短拆除导管时间间隔以保证灌注砼的连续性,避免造成断桩。
⑨灌注的混凝土桩顶标高预加80cm,以保证桩顶破除后混凝土的强度符合设计及规范要求。
(10)、钻孔灌注桩施工保证措施:
①钢筋加工场地安装探照灯,以便昼夜施工,保证工期。
②钢筋加工场地、钻孔桩施工现场及搅拌站分别备用各自发电机,已备停电之时钻孔桩施工能顺利进行。
③钻孔桩成孔后,钢筋场必须有两套或两套以上钢筋笼,以防钢筋笼吊装下孔出现故障时,有备用钢筋笼。
④开钻前都必须备好打捞钻头设备,以备不时之需。
3、承台、系梁、墩台身、盖梁施工方案
(1)、系梁(承台)施工方案
①清理场地,基坑开挖:
根据系梁(承台)位置及底面高程进行基坑开挖,基坑开挖完毕后,应报请监理工程师到现场监督检验,经监理工程师复验批准后方可进行基础施工。
采用空压机、风镐等将灌注桩预留高度凿掉,确保桩头密实的情况下,待达到设计桩顶标高以上15cm左右时人工凿除,并确保桩头预留锚固钢筋长度,最后由人工清理冲洗干净。
②测量放样:
下部系梁(承台)开工前,进行准确中线放样,并在纵横轴线上引出控制桩,控制钢筋绑扎和模板调整,严格控制好各部顶面标高。
③垫层砼施工
在系梁(承台)底浇筑10cm厚C15号素砼垫层。
④钢筋加工及绑扎
根据设计图纸加工钢筋,成品自检合格后,运到现场,由测量人员定出承台横纵向轴线,然后用墨线画出各主筋位置线,按线绑扎钢筋骨架,绑扎过程中,随时检查钢筋间距和保护层预留厚度,将各位置垫块垫好,经监理认可后进行下道工序。
⑤支模板
模板采用组合钢模板,模板接缝处粘海绵条,防止漏浆。
模板内侧仔细刨光打磨好,用汽油洗掉浮锈,然后用棉丝擦净,涂一层清洁液压油做脱模剂,用拉杆分层将两侧模板拉紧,外侧用楞木支撑牢固,防止砼浇筑中模板受挤而变形。
根据中线位置自检并经监理检测合格后进行下步施工。
接柱钢筋笼子经测量放样打点后进行加固,避免浇筑砼时位置发生偏移。
⑥砼浇筑
砼采用砼运输车运到现场,根据承台钢筋密度及运输车的要求砼坍落度控制在7-10cm之间,砼运到现场后,用吊车配大料斗进行砼浇筑。
砼浇筑采用全面分层浇筑,即第一层全面浇筑完毕并振捣密实后进行第二层浇筑;
第二层混凝土应在第一层砼未初凝以前浇筑,如此逐层浇筑,直到浇筑完成。
根据砼供应量和振捣器的棒长及振动力,我们确定的分层厚度在30-40cm,振捣器采用50棒及30棒。
振捣时注意要快插慢拔,振捣时间不能过短,应掌握在砼面出现浮浆并且砼面不再下降不再有气泡为止。
控制振捣棒距模板距离,以避免过大的振动造成模板变形,同时也要注意模板附近砼必须振捣密实,不得留有气泡造成蜂窝麻面现象。
振捣过程中还要派专人检查模板是否出现漏浆和跑模现象,如发现有问题马上停止浇筑,处理好后再施工。
⑦养生
砼浇筑后要及时覆盖养生,养生期内保持砼表面湿润。
⑧拆模
根据实际气温在整个系梁(承台)混凝土达到强度的50%时,拆除侧模并进行保湿养生,基坑及时回填,顶面保持一定湿度进行养生。
(2)、墩台身施工方案
①钢筋加工及绑扎
根据设计图纸加工钢筋,成品自检合格后,运到现场,由测量人员定出桩头中心线,然后调整桩基钢筋笼钢筋,焊接箍筋固定桩基钢筋笼钢筋,保证箍筋中心与桩头中心重合。
然后焊接以加工好的墩柱纲纪骨架。
绑扎过程中,随时检查钢筋间距和保护层预留厚度,将各位置垫块垫好,经监理认可后进行下道工序施工。
支桩模板,进行二次接桩至设计桩顶高度。
②支模板
墩柱模板两侧搭立碗扣支架,模板采用定型钢模板。
安装模板前提前场外检查,将模板焊接缝隙用腻子腻好,然后在模板外侧刷油漆防止焊缝漏浆,组装前模板接缝处粘海绵条,防止接缝漏浆。
模板内侧仔细刨光打磨好,用汽油洗掉浮锈,然后用棉丝擦净,涂一层清洁液压油做脱模剂。
模板外侧用3~4根钢丝绳锚固牢固,由测量人员定好方向后调整拉线,确定好位置后紧固,防止混凝土浇筑时跑模。
桩头与墩柱模板接触面上,提前用砂浆找平并粘海绵条,防止漏浆,根据中线位置自检并经监理检测合格后进行下步施工。
③混凝土浇筑:
混凝土运输车运输混凝土到现场,砼采用吊车浇筑,混凝土坍落度控制在9cm左右。
混凝土浇筑采用分层浇筑,我们确定的分层厚度在30cm,振捣器采用50棒。
振捣时注意插棒间距在40cm左右,要快插慢拔,振捣时间不能过短,掌握在混凝土面出现浮浆并且混凝土面不再下降不再有气泡为止。
振捣过程中派专人检查模板是否出现漏浆和跑模现象,如发现有问题马上停止浇筑,处理好后再施工。
注意混凝土浇注高程要达到盖梁底层钢筋以上,成型后人工剃凿到底层钢筋高程。
④拆模
根据实际气温在整个墩柱混凝土强度达到达到设计强度80%以上时,拆除侧模并用塑料布马上包好进行保湿养生,气温低时,外侧再裹一层帆布用来保温。
气温大于5℃时,洒水养生。
(3)、盖梁施工方案
①柱式墩盖梁施工采取先在每个墩柱两边适当位置预埋管道,施工盖梁时首先在孔道内穿入钢棒,然后把两组工字钢连成整体固定在钢棒上作为施工平台,在上面铺10×
10方子木,安放底模,绑扎钢筋,装侧模,安放各种预埋件。
砼拌和好后,用吊车配吊斗入模插入式振捣器振捣。
盖梁高度小于10m时可以在地面绑扎,大于10m时在盖梁底板上绑扎成型。
②测量放线
根据图纸上给出的坐标,用全站仪准确放出盖梁纵横中心轴线,并以此为依据准确定出盖梁及挡块边线,复核无误后报监理工程师复测,合格并签认后进行下一道工序。
③铺设底模
先将工字钢安装完成,然后铺设盖梁底模,底模采用大块钢模。
底模下铺10×
10方子木。
模板拼缝严密,保证不漏浆。
④钢筋工程
在钢筋加工厂依据图纸将钢筋下料成型,并按图纸要求进行绑扎和焊接,焊接采用双面搭接焊,预埋筋位置安装准确。
平车运至现场,用吊车或塔吊按照设计位置整体吊装就位。
⑤侧模安装
侧模采用大块定型钢模,横向与竖向使用φ48×
3.5钢管加固。
浇筑混凝土前,模板涂脱模剂。
模板安装完毕后,对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查,监理认可后方可浇筑混凝土。
⑥混凝土浇筑
混凝土由混凝土运输车运至现场,吊车配合吊斗入模,为减少灌注面积,保证在下层混凝土初凝前能浇筑完上层混凝土,采用斜层法浇筑混凝土,将灌注面做成斜面,倾斜角为20°
~25°
,每层混凝土厚度控制在30cm以内;
插入式振捣棒振捣,移动间距不超过30cm,与侧模保持5~10cm的距离,插入下层混凝土5~10cm。
振捣时“快插慢拔”,并避免碰撞模板、钢筋;
振捣必须密实,直至混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦泛浆为止;
浇筑完成后,人工用抹子将顶面抹平压实;
混凝土浇注完毕后,覆盖塑料布洒水养护。
⑦施工注意事项
盖梁浇砼时在钢筋密集处,配备小直径振捣器振捣,防止出现蜂窝麻面现象。
盖梁施工因高空作业,须做好安全网,支架严格设计和检测,保证有足够的强度,防止出现坍落和下挠。
4、钻孔灌注桩、承台、系梁、墩台身和盖梁钢筋及砼的检测标准
钢筋安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
和频率
权值
1
受力钢筋间距(mm)
两排以上排距
±
5
尺量:
每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
10
基础、锚碇、墩台、柱
20
灌注桩
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
每构件检查5~10个间距
钢筋骨架尺(mm)
长
按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
4
弯起钢筋位置(mm)
每骨架抽查30%
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
每构件沿模板周边检查8处
基础、锚碇、墩台
板
墩台身砌体实测项目
检查方法和频率
砂浆强度(MPa)
在合格标准内
按附录F检查
轴线偏位(mm)
全站仪或经纬仪:
纵、横各测量2点
墩台长、宽(mm)
料石
+20,-10
检查3个断面
块石
+30,-10
片石
+40,-10
竖直度或坡度(%)
料石、块石
0.3
垂线或经纬仪:
纵、横各测量2处
0.5
墩、台顶面高程(mm)
水准仪:
测量3点
6
大面积平整度(mm)
2m直尺:
检查竖直、水平两个方向,每20m2测1处
30
承台实测项目
混凝土强度(MPa)
在合格
标准内
按附录D检查
尺寸(mm)
长、宽、高检查各2点
顶面高程(mm)
检查5处
15
墩台身实测项目
断面尺寸(mm)
竖直度或斜度(mm)
0.3%H且不大于20
吊垂线或经纬仪:
测量2点
测量3处
节段间错台(mm)
每节检查4处
7
8
预埋件位置(mm)
符合设计规定,
设计未规定时:
每件
柱或双壁墩身实测项目
相邻间距(mm)
尺或全站仪测量:
检查顶、中、底3处
竖直度(mm)
柱(墩)顶高程(mm)
每节检查2~4处
墩台帽或盖梁实测项目
检查3~5点
支座垫石预留位置(mm)
每个
2、桥上部构造施工方案
1、后张法预制预应力空心板梁施工方案
(1)模板工程
①空心板梁台模
要求铺设不低于7mm的钢板,吊装孔采用不小于16mm的钢板,切割齐整保证不漏浆,并做好支撑防止变形,台座两侧采用Z50×
50mm角钢包边,保证侧模与底座紧密挤贴。
施工前均匀涂抹脱模剂,使空心板梁底板混凝土颜色均匀,光洁美观。
模板要准备两套边跨模板,三套中跨模板,共五套模板(包括外膜、芯模及堵头板)。
②侧模、内模
采用5mm钢板在厂家定型加工而成,内面刨光,外侧采用100mm×
10mm的槽钢“十”字形交叉焊接骨架,间距30~40cm。
内模框架由设置在底模板上的预制块支撑,预制块混凝土强度同梁体同标号。
外侧面安装附着震动器,每1.0米设置1台。
然后在台模上进行钢筋骨架的制作,钢筋骨架制作完成经后报监理工程师验收合格后进行立模。
立模前先抹一层脱模剂,
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