常减压车间实践报告.docx
- 文档编号:4059583
- 上传时间:2023-05-06
- 格式:DOCX
- 页数:19
- 大小:28.32KB
常减压车间实践报告.docx
《常减压车间实践报告.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《常减压车间实践报告.docx(19页珍藏版)》请在冰点文库上搜索。
常减压车间实践报告
前言
大三这一学期我们去锦州石化公司顶岗实习,感触良多。
石油是我们国家的命脉,石油加工工业更是国民经济的基础工业之一,我们在工厂里看到了很多先进的石油炼制设备和石油加工方法,感觉到我们在学校学习到的知识还是非常有限,远远达不到工厂的要求,这就要求我们在学习上还要多吸收一些课本以外的知识,多去工厂参观和实习,这样我们毕业以后才能更好、更快地达到工厂的要求。
经过这么多天的顶岗实习,在领导和师傅的关照和指导下,以及自身的不懈努力,让我在各方面都取得了进步。
在锦州石化公司我学到的不仅是理论知识,更多的是自我综合素质方面的认识。
在这里我学会了为人处事的基本原则——如何与他人更好的相处。
这对我今后的人生路有着一定的特殊意义,而且有助于提高我的综合素质。
在此我由衷的感谢锦州石化公司给了我这么好的一次机会。
实习单位:
中国石油锦州石化公司是中国石油天然气股份有限公司下属的炼油化工骨干企业。
地处辽西走廊,南临渤海湾,所在的锦州市是辽西地区的中心城市,京沈、京哈、京大铁路和京沈高速公路通过市区,海、陆、空交通十分便利。
公司前身始建于1938年,生产出新中国第一滴人造石油、第一块合成顺丁橡胶,是我国顺丁橡胶成套生产技术诞生地和润滑油添加剂的科研生产基地。
公司特色产品有异丙醇、针状焦、煅烧焦、润滑油添加剂、稀土顺丁橡胶等。
我所在车间为常减压装置蒸馏车间,包括一套常减压装置、二套常减压装置、电化学精制装置及四注装置。
一套常减压装置经2010年改造后加工能力500万吨/年,主要产品有石脑油、直馏汽油、航空煤油、轻柴油、减压蜡油和减压渣油。
二套常减压装置经2008年改造后加工能力450万吨/年,最大加工能力500万吨/年。
产品为直馏汽油、航空煤油、轻柴油、直馏蜡油与减压渣油。
实习目的:
通过本次顶岗实习,培养和提高我们理论联系实际的能力及分析问题和解决问题的能力,为我们毕业后到化工企业打下良好的基础。
通过本次顶岗实习,培养我们的爱岗敬业、吃苦耐劳的精神,感受企文化,提高职业素养,形成职业能力,为顺利就业奠定了坚实的基础。
在这次生产实习过程中,不但对所学习的知识加深了解,更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。
第一章常减压蒸馏基本原理
1.1脱水脱盐原理
电脱盐是通过在原油中注水,使原油中的盐分溶于水中,再通过注破乳剂,破坏油水界面和油中固体盐颗粒表面的吸附膜,然后借助高压电场的作用,使水滴感应极化而带电,通过高压电场的作用,带不同电荷的水滴相互吸收,融合成较大的水滴,原油和水的分离是靠油水两种互不相容的液体密度不同的沉降分离,他们的分离基本上符合球形粒子在静止流体中自由沉降斯托克斯公式。
1.2精馏原理和条件
加热混合物使其沸点较低的轻组分气化和冷凝,进行粗略分离的操作称为蒸馏。
同时并多次运用部分气化和部分冷凝,使各组分达到精确分离的操作成为精馏。
精馏的依据是液体混合物中各组分的挥发度有明显差异,即各组分的沸点不同。
精馏的实质是气相多次冷凝,液相多次气化进行传热传质。
精馏过程必须具备的条件是:
a、必须有气液两组份充分接触的场所,即塔板或填料;
b、必须提供给精馏塔气相回流和液相回流;
c、接触的气液两相必须存在温度差和浓度差。
及液相必须温度低,轻组分含量高;气相必须温度高,重组分含量高;
d、每层塔板上气液两相必须同时存在,而且充分接触。
1.3减压蒸馏原理
液体沸腾的必要条件是蒸汽压必须等于或者大于外界压力,因此,降低外界压力就相当于降低液体沸腾时所需要的蒸汽压,也就是降低了液体的沸点,压力越低,沸点降的越低。
如果采用抽真空的办法使整流过程在压力低于大气压条件下进行,降低油品的沸点,把原油中的较高沸点组分,在低于其裂解温度的条件下,其气化分馏出来,这就叫减压蒸馏。
1.4传质传热原理
气液两相充分接触时,高温气相中的重组分被冷凝放热,而下降的液相回流中的轻组分被加热气化,结果上升的气相被下降的液相冷却,气相中重组分不断被冷凝除去,液相轻组分不断气化而提浓,这就是传质传热过程。
1.5注剂的原理
原油中主要含有碳、氢两种元素,约占原有的95-99%,还有部分氧、硫、氮以及一些微量金属元素和非元素金属,如氯、砷,他们是以化合物形式存在于原料中的。
原油中的氯化物和硫化物在原油被蒸馏过程中受热分解或水解,产生硫化氢和氯化氢,还有有机酸等腐蚀介质,造成设备和管线的腐蚀。
在常减压蒸馏装置中,腐蚀可以产生在高温的重油部分,如:
减压炉管、塔底等;也可以发生在低温轻油部分,如常减压塔顶冷凝冷却系统的腐蚀,目前炼厂普遍采用“一脱三注”的防腐措施。
其中“一脱”是指脱盐脱水,即原油电脱盐又叫原油蒸馏前预处理;“三注”就是原油塔顶挥发线注氨、注缓蚀剂和注水。
氨、缓蚀剂、破乳剂、脱盐剂统称为常减压的辅助材料。
第二章常减压蒸馏工艺流程
2.1初馏
原油自装置外原油罐区来,经原油泵后分两路送入脱前原油换热系统。
脱前原油分别与初定循环油、常顶循环油、常一线油、常二线油、常三线油、减一线油、常一中油和常二中油进行换热,脱后原油分别与常一线油、常二线油、常三线油、常一中油、常二中油、减一线油、减二线油、减三线油、减一中油、减二中油和减渣油进行换热。
两路脱盐原油换热后合并进入初馏塔,混合后的脱盐原油温度为253℃。
初馏塔共26层塔板,合并后的脱盐原油从初馏塔第四层塔板送入塔内蒸馏。
初馏塔定的油气与原油换热到87℃,进入初顶空冷器冷凝冷却到60℃,再进过初顶水冷器冷凝冷却到40℃后进入初顶回流以及产品罐进行气液分离。
初顶不凝气从产品管顶部送至初顶气分液罐作为常压加热炉的燃料,初顶气也可进入压缩机入口分液罐经压缩机升压后去焦化装置脱硫;初顶油用初顶回流及产品泵从产品罐中抽出,一部分打回初馏塔顶做回流,另一部分送至轻烃回收部分回收其中的轻烃;产品罐中的水相与常顶回流及常压产品罐的水相一起作为含硫污水由常顶含硫污水泵送出装置。
初侧线油从初馏塔的第十六层或第十二层塔板送出,由初侧泵送至常压塔与常一中返塔线合并送入常压塔。
初底油从初馏塔顶抽出,经初低泵送入初底油换热系统换热。
初底油在换热前分成两路,与常二中油、常三线油、减二中油和渣油进行换热,温度达到295℃,再分八路送入常压炉加热,升温至358℃,进入常压塔第六层塔盘。
2.2常压蒸馏
常压塔共50层塔盘,加热后初底油作为进料从第六层塔盘进入,气提蒸汽由塔底通入。
常压塔顶油气经常顶空冷器冷却冷凝至60℃,再经常顶水冷器冷凝冷却至40℃后送入常顶回流及产品罐,在此进行气液分离。
常顶不凝气从常顶回流及产品罐顶部送出,与自减顶分水罐来的减顶气混合后一起经压缩机入口分凝罐分液并经常顶气压缩机升压后送出装置,至焦化装置做进一步处理。
需要时常顶气课由压缩机入口分液罐直接去常减顶燃料气分液罐,作为常压炉的燃料;常顶回流及产品泵将常顶油从常顶回流及产品罐中抽出,送出装置。
必要时部分常顶油还可打回常压塔顶部,与常顶循环油混合进入常压塔做回流;常一线从常压塔第36层塔板抽出,进入常压汽提塔上段,经以常三线为热源的再沸器重沸汽提蒸出轻组分后,由常一线泵抽出,经换热器分别与原油换热,并经常一线空冷器、常一线水冷器冷却至45℃后送出装置做航煤馏分;常二线从常压塔第24层塔盘抽出,进入常压汽提塔中段,经低压蒸汽汽提后,有常二线泵抽出,经换热器分别与原油换热,并经常二线空冷器、常二线水冷器冷却至60℃后送出装置作为柴油馏分;常三线从常压塔第16层塔盘抽出,进入常压汽提塔下段,经低压蒸汽汽提后,有常三线泵抽出,为常一线汽提塔提供热源,再经换热器分别与原油换热,并经常三线空冷器、常三线水冷器冷却至60℃后送出装置作为柴油馏分,与减顶油合并后出装置。
常压塔共设三个中段循环回流。
常顶循从第48层塔盘抽出,由常顶循环回流泵送至换热区,与原油换热至104℃返塔至第50层塔盘,必要时常顶回流及产品泵打回的回流汇入常顶循返塔线,与其共同送入常压塔;常一中从第32层塔盘抽出,经常一中泵送至轻烃回收系统为稳定塔再沸器提供热源,然后进入换热区与原油换热,再经过常一中蒸汽发生器发生0.3MPa蒸汽后降温至159℃,与初侧线合并返回常压塔第34层塔盘;常二中从第20层塔盘抽出,由常二中泵送入换热区与初底油与原油换热,然后进入常二中蒸汽发生器发生1.0MPa的蒸汽后降温至204℃,返回常压塔第22层塔盘处。
常底油经常底泵抽出,分八路进入减压炉加热至394℃,送入减压塔进行减压蒸馏。
2.3减压蒸馏
减压塔为全填料式干式减压塔。
减压塔顶油气被减顶一级抽空器抽出;一级抽空器排出的不凝气、水蒸气和油气进入减顶一级湿空冷器冷凝,冷凝的液相进入减顶分水罐,气相被减顶二级抽空器抽出;二级抽空器排出的不凝气、水蒸气和油气进入减顶二级湿空冷器冷凝,冷凝液相进入减顶分水罐气相被机械抽空器抽出,进入液封罐,不凝气与减顶分水罐出来的减顶瓦斯合并后与常顶气一起进入压缩机入口分液罐,分液后经常减顶气压缩机升压后送出装置。
当机械抽空器不能正常工作时,减顶二级湿空冷器出来的气相由减顶三级抽空器抽出后,进入减顶三级湿空冷器冷凝至40℃,进入减顶分水罐分液。
减顶分水罐中的不凝气从顶部送出;减顶油由减顶油泵抽出与常三线合并后出装置;分水罐分出的水由减顶含硫污水泵抽出,与初常顶含硫污水一起送至新区三废处理装置进行处理。
减压塔共设四条侧线。
减一线由减顶回流及减一线泵从第I段填料下集油箱抽出,一部分作为内回流进入第II段填料上方,剩余部分与原油换热后作为减一线出装置作加氢裂化原料,另一路经减顶回流空冷器、减顶回流水冷器冷却至50℃后返回第I段填料上作为减顶回流。
减二线由减二线及减一中泵从减压塔第Ⅲ段填料下集油箱抽出,与原油换热后温度降为189℃后分两路,一路作为减一中返回减压塔第Ⅲ上方;另一路经换热器换热至132℃出料去加氢裂化装置,或经减二线备用水冷器冷却至90℃去加氢裂化罐区。
减三线由减三线及减二中泵从减压塔第Ⅳ段填料下集油箱抽出,一部分作为洗涤油返回至第Ⅴ段填料上方,另一部分经过换热器换热至226℃后分两路,一路作为减二中返回减压塔第Ⅳ段填料上方,另一路经换热器换热至145℃去加氢裂化装置,或经减三线备用水冷器冷却至90℃去加氢裂化罐区。
减四线为减压过汽化油泵抽出循环至减压炉入口。
减渣从减压塔底部由减渣泵抽出,经换热器换热降温至152℃去焦化装置作原料,或经冷却至95℃去罐区。
2.4轻烃回收系统
为了回收原油中的轻烃组分,本装置设置了轻烃回收部分。
自初定回流及产品泵来的初顶油与稳定塔底来的石脑油换热至139℃后进入稳定塔第26、24或28层塔板。
稳定塔顶油气经稳定塔顶湿空冷器冷至40℃后进入稳定塔顶回流及产品罐,罐顶分出的不凝气自压至常减顶压缩机出口,与升压后的常减顶气一起去焦化装置进行脱硫。
稳定干气也可直接进入高压瓦斯分液罐,分液后与高压瓦斯一起作为常、减炉的燃料;冷凝的液体由稳定塔顶回流及产品泵抽出分为两路,一路送至稳定塔顶作为回流,另一路作为液化气送出装置。
稳定塔底重沸器由常一中作为热源。
稳定塔底石脑油经换热器与稳定塔进料换热至70℃再经稳定石脑油水冷器冷却至40℃后出装置。
2.5一脱三注系统
为了减少设备的腐蚀,设计采用“一脱三注”措施,除了二级电脱盐外,在初馏、常压和减压塔顶馏出线上分别注入缓蚀剂、氨水和水,在稳定塔顶注缓蚀剂,装置内设置了破乳剂,缓蚀剂和氨水的配置系统。
第三章主要影响因素及因素变化调节方法
3.1电脱盐部分
3.1.1电脱盐进料温度
电脱盐罐温度高低对于脱盐效率影响较大,为此应避免电脱盐罐温度突然大幅度波动,电脱盐的最佳操作温度为125±5℃。
温度过低,原油粘度大,破乳困难,脱盐率下降;由于原油导电性随着温度的升高而增大,温度过高,会导致能耗增加,电流的增加会导致电极板上的电压降低,会影响脱盐效果。
另外,温度过高会导致电耗增加,会引起操作不正常,影响脱盐效果。
渣油量、渣油温度变化、各侧线量及侧线温度变化、原油及装置温度、原油含水都将影响电脱盐的操作温度。
电脱盐进料温度异常的调节方法有:
(1)联系原油罐区改变原油来料温度在45-65℃;
(2)改变提供热源的一路原油换热网络和二路原油换热网络所对应的侧线温度或流量。
3.1.2电脱盐罐内压力
罐内控制一定压力是为了控制原油的蒸发,如果罐内压力较低,产生蒸汽,轻则导致操作不正常,重则引起爆炸。
因此,罐内压力必须维持在高于操作温度下原油和水的饱和蒸汽压。
电脱盐罐内压力异常的调节方法有:
(1)调节原油出口阀开度
(2)调节两路脱后原油手操阀的开度
3.1.3混合压降
当油、水、破乳剂通过混合阀时,混合压降适中可是三者充分混合。
压降过高形成过乳化液,破乳困难;压降过低,达不到破乳剂和水在原油中充分扩散的目的,使脱盐率大大下降。
混合压降异常的调节方法有:
(1)提高混合阀压降输出风压;
(2)调节原油泵出口开度改变原油流速。
3.1.4电脱盐罐注水量
本装置电脱盐注水量控制在5%,注水目的是为了增加水递减碰撞机会,有利于水滴聚集合洗涤原油中的盐。
由于水是导电的,注水量过大容易形成电桥,造成事故;注水量过小,达不到洗涤和增加水凝结力作用。
电脱盐罐注水量异常调节方法有:
(1)改变来水阀门,使水量满足要求;
(2)调节净化水来水量,如有必要应切换为软化水。
3.1.5电脱盐罐界位的控制
电脱盐的界位控制是非常重要的,若界位太低,则原有脱水的沉降时间变少,不利于脱盐效果,造成脱水带油;若界位太高,不但减少原油在弱电场中的停留时间,而且电脱盐罐容易因为水位过高而导致跳闸,从而影响到电脱盐的操作。
电脱盐罐界位异常调节方法有:
(1)调整电脱盐注水量;
(2)加强原油罐切水或者更换原油罐。
3.2初馏系统
3.2.1初馏塔顶温度
初馏塔顶温度与塔顶回流自动串联调节,控制塔顶温度在129-149℃之间。
原油含水量、原油性质变化、初馏塔顶压力、塔顶回流量及含水量、塔顶回流温度、塔底进料温度等对塔顶温度都有影响。
温度过高影响塔顶组成,温度过低影响收率。
初馏塔顶温度异常的调节方法有:
(1)若由于塔顶回流量的原因影响塔顶温度,应立即改为手动操作,检查流量指示等传感器;
(2)若由于进料温度的原因影响塔顶温度,若是原油换热热源的问题,要调整换热热源结构;若是原油来料温度的问题,联系原油罐区提高原油温度;若原油带水,联系原油罐区加强原油脱水,达到原油含水≯1.0%;
(3)若由于塔顶回流温度影响塔顶温度,调节塔顶空冷器、水冷器温度至适当温度。
3.2.2初馏塔顶压力
初馏塔塔顶压力由初馏塔顶回流及产品罐顶气相亚控阀控制。
塔顶温度、塔顶回流量及含水情况、塔顶回流温度、塔底进料温度、原油含水及原油性质、冷后温度、空冷器入口阀开度大小都对初馏塔顶压力有影响。
正常情况下初馏塔顶压力控制在225kPa。
初馏塔顶压力异常的调节方法有:
(1)若由于原油性质变化,轻组分较多时,可降低冷后温度,提高回流量,降低塔顶温度;
(2)若由于冷后温度变化,温度高于60℃,应启动所有空冷风机,开大初顶水冷器循环水流量;
(3)若因为初馏塔进料温度异常,应调整原油换热流程,改变与热源的换热,必要时可走副线。
3.2.3初馏塔底液面
初馏塔底液面如果过低,则可能导致塔底产品泵抽空;初馏塔底液面过高,则影响第一层塔盘的气液交换。
初馏塔塔底液面控制范围为30-70%。
原油含水量、塔底进料温度,原油性质变化、物料平衡、塔底压力、塔顶温度等因素对初馏塔底液面都有影响。
初馏塔底液面异常的调节方法有:
(1)当原油性质变化时,及时联系原油罐区,对于原油性质变化做出及时调整,稳定操纵。
如对产品质量影响较大,则联系罐区改走不合格线,及时恢复正常操作;
(2)物料不平衡时,根据原油量,相应调节侧线量及拔头油的抽出量,搞好物料平衡;
(3)若塔顶压力温度波动,按照压力变化原因,适当调节回流量,恢复正常操作压力;分析影响塔顶温度的原因,具体问题具体处理。
3.3常压系统
3.3.1常压塔顶温度
常压塔顶温度控制在129-139℃。
塔顶回流量、回流温度、进料温度、塔底吹汽量等因素对塔顶温度都有影响。
常压塔顶温度异常的调节方法有:
(1)调节回流量、空冷风机及常顶水冷器循环水量,从而改变回流温度;
(2)若常压炉炉温异常,则适当调节常压炉;
(3)调整塔底蒸汽吹汽量从未调节塔底温度;
(4)当塔顶循环及常一中、常二中的流量不变,回流温度降低时,塔顶负荷减小,温度降低,这时应调整常顶循环及常一中、常二中的流量,提高回流温度;
(5)当回流带水时,塔顶温度也会下降,这时应控制常顶回流及产品罐的脱水界位,防止回流带水。
3.3.2常压塔顶压力
塔顶压力的控制主要是通过控制塔顶冷凝量,正常情况下塔顶压力通过塔顶温度与常顶循环量或塔顶回流自动串联控制。
塔顶回流量、回流温度、进料温度、塔底吹汽量、压缩机入口分液罐压力等因素对常压塔塔顶压力都有影响。
常压塔塔顶压力异常的调节方法:
(1)当回流温度大于40℃,回流量大时,塔顶压力增加,这时应启动常顶空冷器和增大常顶水冷器循环水量,降低回流温度,减小回流量;
(2)当初馏塔拔出率低,常压塔负荷增加,塔顶压力就会上升,这时,应降低初馏塔回流量,提高初馏塔拔出率;
(3)当塔底吹汽量大,塔内气相负荷增加,常压塔顶压力会上升,这时,应降低塔底吹汽,从而减小塔内气相负荷;
(4)当回流带水时,塔顶压力会上升,这时应严格控制常顶回流及产品罐脱水界位,保证回流不带水;
(5)当常顶循、常一中、常二中回流量减少时,塔顶负荷增加,塔顶压力会升高,这时应提高常顶循、常一中、常二中回流量,塔顶负荷减小,从而降低塔顶压力;
(6)当炉温高时,塔顶压力也会随之升高,这时应降低炉温,控制炉温在指标内。
3.3.3常压塔底液面
常压塔底液面与减压炉八路进料流量串联控制,正常情况下常压塔地液面控制在30-70%。
常压塔进料温度、侧线抽出量、塔底吹汽量、塔顶温度及塔底压力等参数对常压塔底液面都有影响。
常压塔底液面波动的调节方法:
(1)调整常压塔进料量,控制平稳常压炉炉温;
(2)根据物料平衡,调整侧线抽出量,抽出量大,液面降低,反之亦然;
(3)调整平稳塔底吹汽量;量大或蒸汽压力高时,液面降低,反之亦然;
(4)调整塔顶温度及压力;塔顶温度高,压力低时,则塔底液面低。
3.3.4常压塔汽油干点
塔顶温度、塔顶压力、初馏塔拔出率,常压塔吹汽量,塔顶回流温度、进料温度、循环回流温度、侧线放量、物料平衡等因素对常压塔汽油干点都有影响。
3.3.5常一线(航煤)初馏点高
常一线重沸器出口温度、塔顶回流温度、常一线馏出温度、塔顶压力、常顶循取热等因素对常一线质量有影响
3.3.6航煤干点高而一线量不大
中段回流流量或回流温度;常二线汽提塔吹汽量;常二线流出量、常三线馏出量、常一线馏出温度等因素对常一线质量都有影响。
3.3.7航煤冰点
常一线馏出量、馏出温度、常一线重沸器出口温度、常压塔塔顶压力、常压塔底吹汽量或压力、常顶循取热、初馏塔拔出率变化、物料平衡等因素对航煤冰点都有影响。
3.3.8常一线闪点
常压顶温度、初馏塔拔出率、常一线重沸器出口温度或常三线量、常一线馏出量或馏出温度、常压塔底吹汽量或吹汽压力、压顶压力、常顶循取热等因素对常一线闪点都有影响。
3.3.9常二线凝固点
常二线馏出量,抽出温度,常一线馏出量或常一线馏出温度,常二线汽提塔气体蒸汽量,常压塔底吹汽量或压力、常二中回流温度或回流量、炉口温度等因素对常二线质量有影响。
3.3.10常三线初馏点与闪点
常二线汽提塔气体蒸汽量、常一线质量馏程、常一中取热、常二馏出量、常压塔底吹汽量或温度、加热炉出口温度、塔顶压力、初馏塔拔出率等因素对常三线质量有影响。
3.4减压系统
3.4.1减压真空度
抽真空专线蒸汽压力、减压塔顶湿空冷器及喷淋水、减压塔底吹汽量、减压炉出口温度、常压拔出率、减压塔顶温度、顶回流量、减底液面、真空泵本身、设备密封垫、大气腿管线、减顶瓦斯管线、减顶分水罐液面等因素对鉴定真空度都有影响。
本装置按照干式蒸馏设计,正常塔底不注蒸汽,塔顶压力控制在12mmHg。
减压真空度下降的原因及调节方法:
(1)提高抽真空专线蒸汽压力;
(2)当减压塔塔顶湿空冷器风机停或喷淋水中断或量小时,增开减压塔顶湿空冷器风机;
(3)调整真空泵热蒸汽流量恰当,使抽真空系统正常工作;
(4)当减压炉出口温度高时,油品裂解较多,使真空度下降,应调整炉温;
(5)当常压拔出率太低时,减压进料轻,导致真空度下降,应提高并稳定常压拔出率;
(6)塔顶温度过高,真空度下降,顶回流过大,使温度过低,也使塔内残压上升,对操作不利,此时应控制好塔顶温度,如全塔预热过剩,可从一中、二中取热,减少塔顶回流;
(7)减底液面过高,停留时间长,操作不当影响真空度,这时应降低减底液面,并防止液面过低,塔底泵抽空。
3.4.2减压塔顶温度
本装置减压塔顶温度与减顶流量串联控制,正常控制塔顶温度70℃。
塔进料温度、减一中流量、减二中流量、进料变轻、减顶真空度、各回流返塔温度等因素对减顶温度都有影响。
减顶温度异常的调节方法:
(1)当进料温度高时,塔顶温度也会随之升高,这时应控制好减压炉温度在指标内;
(2)当各部分回流量小时,会使塔顶温度升高,应及时调整回流;
(3)进料变轻或侧线抽出量的变化会使塔顶温度过高,这时应控制好常压塔拔出率,调整并稳定抽出量;
(4)塔顶真空度的变化会引起塔顶温度的变化,真空度高时,油气化量增大,塔顶温度会升高,这时应适当调节回流量,调整塔顶温度在指标内;
(5)当减一中、减二中回流量小,塔顶回流量增大,塔顶负荷增加时,塔顶温度会升高,这时应适当调整回流取热的分配;
(6)当回流返塔温度高时,会直接导致塔顶温度升高,这时应调整换热,降低回流返塔温度。
3.4.3减压塔底液面
减压塔的物料平衡、进料温度、减压拔出率、减渣流量、真空度等因素对减底液位都有影响。
减压塔液面异常的调节方法:
(1)当减压塔物料不平衡,进料量大,出料少时,应分析无聊不平衡的原因,如进料量大,应尽可能提高常压拔出率,减少进料量,如侧线流出量小,应在保证质量的前提下,提高并稳定侧限量;
(2)当进料温度低时,塔底液面会偏高,这时应加强炉温控制;
(3)当减压拔出率低时,应分析拔出率低的原因,如果是吹汽量小则提高吹汽量,如真空度低,则查明原因并提高真空度;
3.4.4减压侧线质量调节
(1)加氢裂化蜡油原料指标有原油粘度、残炭、闪点、馏程范围,主要控制油品粘度、残炭,如果减压塔分馏效果好,则油品表现为残炭低、馏分窄、颜色浅;
(2)减压塔油品质量调节原则:
当减压各侧线油品粘度较低时,说明塔内回流量过大或各侧线抽出量少。
此时可以适当提高侧线流量。
当下一线各质量指标均偏低时,可以提高本线的抽出量,反之则降低本线的抽出量;
(3)若减压塔拔出率不够,炉出口温度不高于指标时,可以提高炉出口温度或适当加大塔底汽提量;
(4)当某一侧线油品馏分宽,这说明分馏效果不好,这种情况应适当调整本线流量使馏程变窄;
(5)当某一侧线不合格时,在调整过程中要充分注意质量与收率的关系。
若残炭高,粘度大而收率不高,可适当降低上线的抽出量以增加本线内回流,以减轻携带现象,从而提高分馏效果;若收率高,可以降低本线流量。
3.5轻烃回收系统
3.5.1稳定塔顶压力
稳定塔顶压力基本上由塔顶油气冷凝冷却量所决定,稳定塔顶压力正常控制在0.9MPa。
稳定塔进料流量与组成、塔顶冷凝情况、塔底热源情况、回流灌顶压力、回流是否带水等因素对塔顶压力都有影响。
稳定塔顶压力异常的调节方法:
(1)当进料流量和组成发生变化时,进料中轻组分含量高,流量
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 减压 车间 实践 报告
![提示](https://static.bingdoc.com/images/bang_tan.gif)