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第四章现场管理组织机构、劳动力组织
一、现场管理组织机构网络图〔见附图一〕
附图一
二、主要管理人员职责分工
项目经理:
对工程全面负责。
是项目部生产进度、平安、质量和本钱的第一责任人。
按国际工程施工管理的要求,组织好施工,协调好业主、总承包商、监理在工程上和技术上的关系,管理好施工队伍。
技术总工:
全面对工程的技术、质量、平安负责,负责施工技术资料、文件的全过程管理,协调、组织、参与工程项目的质量检查、整改、验收工作。
施工经理:
组织工程的施工,按项目经理的要求,对工程的进度、平安、质量进展管理,对施工方案的实施进展监视。
合理组织调配现场的施工人员、施工设备、材料和施工机械,使施工全过程处于受控状态。
平安经理:
负责施工现场的平安管理。
负责编写“平安生产管理计划书〞,做好平安宣传教育工作,做好平安监视检查工作,落实各项平安措施,杜绝各类事故苗子,有权制止任何不平安操作,确保平安生产。
质量经理:
负责工程的质量管理。
协助技术经理落实项目部质量计划,加强对工程质量进展监视检查,监视施工班组做好自检、互检与分局部项工程质量评定,熟悉施工规X和质量标准,检查工程中存在的问题与时整改。
施工工程师:
负责本工种〔本专业〕的施工管理。
熟悉施工图纸,参加图纸会审,负责向施工班组进展包括进度、平安、质量、技术、文明施工等内容的交底,调配好本工种的施工机具和劳动力使用,做好材料计划,控制限额领料。
设备〔材料〕工程师:
负责项目部施工工器具和材料的发放管理工作,做好相应的管理台帐。
对施工设备与工装器具进展标识。
负责工地物资计划的编制。
物资的定额、物资的限额、物资的采购、运输、验收和保管工作。
具体工作如下:
1、汇总、审核各施工工程师提交的材料计划。
按公司物资采购程序执行采购,负责验收中所产生的不合格问题。
2、做好甲供或自行采购的主材的采购台帐与供货的原始记录。
收集各类技术资料或质保书提交专职资料员保管。
3、加强库存管理,杜绝错购与库存物资超额,现场物资管理布置堆放。
资料员
:
负责项目合同、文件、图纸的日常管理,做好各类文件资料的登记、归档、分发工作。
负责对施工过程中产生的各类检查、验收表格或报告进展收集、整理,协助竣工资料的汇编。
主要管理人员:
序号
本项目职务
##
性别
职称
备注
1
劳务经理
高瞻
男
工程师
2
技术员
齐安
3
材料员
叶建军
助理工程师
4
平安员
齐升民
5
资料员
X坤
6
预算员
邱小青
女
三、施工劳动力
根据工程进度的实际需要,项目部有计划地从本公司劳务公司组织各施工工种,合理进展人员配置,保证工程按施工计划顺利进展。
施工劳动力配备〔见附表一附表一
人数分项工程名称
人数
钢构加工
20-30人
预埋
4-5人
主钢构安装
15-20人
次构安装
涂装
10-15人
第五章
主要工程施工方案和施工技术措施
一、施工准备
1、施工准备
施工准备是迅速形成施工能力,掀起施工高潮的关键,为此我单位十分重视,对本工程进展了较认真细致的调查和详细的阅读文件、研究方案、制定措施。
施工队伍和机械设备已经落实,并进展了必要的准备。
2、图纸会审
由单位总工主持,召集相关专业的技术人员和制作安装、施工经历比拟丰富的技师、领工员,依据有关规X,对图纸各部尺寸、规格、型号、相互关系等进展校核、分解、放大样,发现问题与时收集汇总,书面报请监理、设计和业主单位给予解决,并形成图纸会审纪要。
3、测量放线
根据业主提供的基线座标和水准点,用精细仪器进展联测复核,确认无误后进展轴、柱十字线控制定位测量,并埋设固定桩橛,确##位准确。
对承台、砖砌体、钢立柱安装和各种孔洞等工程施工时,均严格按照设计尺寸和规X要求进展轴线、水平测量,以保证各部位的定位准确、标高无误、尺寸正确。
二、钢构件制作
1、放样
工艺材料科利用制作详图直接在车间内进展排料、放样。
在实际生产中,根据构件材料规格和数量,在所购钢材上进展下料前排料,可以克制车间工人构件加工精度低、过失率高、耗料大等缺陷,是生产控制中重要的环节之一。
一般来说设计图是以一定的比例进展缩小绘制的。
放样的目的在于,在制作过程中,为了把握复杂构件的详细尺寸和曲线线型,制作原尺寸放样资料(包括加工工艺卡片、型板)可以大大提高制作精度。
由工艺人员在充分地考虑各零部件装配焊接所产生的收缩余量后,事前给出预留量,直接给出所需构件的长、宽(外径)、厚(壁厚)以与制作数量,同时标注出坡口、弯折、钻孔、倒角等,下发车间后即可据此进展主要板材的切割下料。
型板是按实际放样尺寸以1:
1大小做成(包括各种孔径),并且在其上注明了该钢板的所有制作要求。
放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺,经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计量单位检验合格。
测量应以一把经检验合格的钢卷尺(100m)为基准,并附有订正尺寸,以便与监理与安装单位核对。
所有构件应按照细化设计图纸与制造工艺的要求,进展手工1:
1放大样或计算机的模拟放样,核定所有构件的几何尺寸。
如发现过失需要更改,必须取得原设计单位签署的设计更改通知单,不得擅自修改,放样检验合格后,按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。
2、
号料
号料前应先确认材质和熟悉工艺要求,然后根据排幅员、下料加工单和零件草图进展号料。
号料的母材必须平直无损伤与其他缺陷,否那么应先矫正或剔除。
型钢对接需要焊透,并进展探伤。
焊接长段≥500mm,且错开附近的节点板与孔群100mm。
焊缝视安装情况而定是否磨平。
所有构件的原材料长度先进展对接,符合要求后再制作构件。
3
、放样、切割
4、
矫正和成型
钢材的机械矫正,一般应在常温下用机械设备进展,如钢板的不平度可采用七辊矫平机,矫正后的钢材,外表上不应有严重的凹陷,凹痕与其他损伤。
材料矫正与弯曲加工,火焰矫正时材料的被加热温度约为850°
C(Q345材料),冷却时不可用水激冷。
弯曲加工为常温加工或热加工。
热加工时在赤热状态(900--1000°
C)下进展,温度下降到800°
C之前完毕加工,避开蓝脆区(200~400°
C)。
热矫正时应注意不能损伤母材。
三、十字柱、H型钢的制作
1、制作工艺流程
2、下料
主材下料和开坡口使用火焰切割,切割前应选择适宜的割嘴。
主材切割使用多头切割机,并为以后的型钢下料适当放加工余量,由直条切割机进展两边同时切割下料,开坡时使用两台双头半自动切割机以控制焊接变形。
注意十字柱的腹板在12<t时需开双面坡口。
切割后应检查尺寸并记录,如超差应立即向车间主任或质检负责人汇报。
对切割后可能产生的旁弯等变形应使用火焰矫正到达规定尺寸,切割后打磨去除割渣、飞溅、氧化物,对切割和坡口面的超差缺陷补焊、打磨处理。
3、焊接坡口
十字柱四条主焊缝的坡口形式按照以下要求进展加工。
1〕图纸和工艺有要求时按照要求加工制作。
2〕无要求时,按照以下图进展加工。
4、技术要求
下料完成后按照要求检验尺寸和外形,通过对偏差的严格控制来保证十字柱整体组装时的精度。
应对焊接面仔细检查,去除干净焊缝边缘每边30~50mmX围内的铁锈、毛刺、氧化皮等异物;
施工人员必须将下料后的零件加以标记并归类。
5、切板的标识
下料完成检查合格后,在切板中央,用白色油漆笔标明切板的编号和规格尺寸。
6、穿筋孔
按照十字柱的结构要求,如需要配穿筋孔的那么在组焊矫正后用摇臂钻等设备打孔。
也可以在组立之前加工出穿筋孔,但组立时必须对齐孔位。
7、H型钢组立
1〕H型钢组立在H型钢自动组立机上进展;
定位焊采用气保焊,定位焊点长度40mm~60mm,间距为250-300mm。
具体工序参见《H型钢制作通用工艺》中组对工艺步骤。
2〕T型钢的组立。
为减少T型钢焊接变形,首先在自动组立机上组立成H型钢,定位焊接采用气保焊。
3〕组立后的H型钢与T型钢〔组成H型钢〕,有穿筋孔配置要求的十字型柱在组立定位前要核对穿筋孔的相对位置,在保证穿筋孔位置对正无误的情况下才能进展下道工序作业。
4〕十字型柱组立定位焊:
组立前应对焊接面仔细检查,消除氧化皮等杂物,对于T型钢的安装应按图纸要求进展装配,划线使用划针,进而保证装配的准确度;
定位焊采用CO2气体保护焊,定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3;
定位焊缝长度为50mm,焊道间距为250mm。
定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷;
注意定位焊长度,以保证足够强度。
十字型组立时可制作简易胎架,胎架示意图如下所示:
十字柱组对简易胎架
5)十字柱焊接与拼装工艺要求
十字柱组对与拼装允许偏差
项目
焊接与拼接工艺要求
不允许电弧擦伤,点焊咬边≤1mm
翼板与腹板接缝应错开200mm以上,以防止焊缝穿插处应力集中
翼板与腹板之间的装配间隙Δ≤0.75mm
H型钢组立允许偏差〔mm〕
长度〔L〕
±
3.0
高度〔H〕
2.0
垂直度〔Δ〕
≤B/100且不大于2.0
中心偏移〔e〕
6)十字柱组立完成后,用白色油漆笔在构件腹板端头300-500mm处标明构件号。
7)十字柱组立后的检验要求
相关要求严格检查组对尺寸是否正确,十字柱组立后偏差要求如下:
项目
允许偏差〔mm〕
图例
测量工具
T型连接的间隙
t<16
1.0
塞尺
t≥16
对接接头底板错位
t≤16
1.5
角尺
16<t<30
t/10
t≥30
对接接头的间隙偏差
手工点弧焊
+4.0
钢尺、塞尺
埋弧自动焊和气体保护焊
+1.0
对接接头的直线度偏差
钢尺
根部开口间隙偏差
〔背部加衬板〕
钢尺、角尺
焊接组装构件端部偏差
连接板、加劲板
间距或位置偏差
吊线、钢尺
隔板与梁翼缘的错位量
t1≥t2且t1≤20
t2/2
t1≥t2且t1>20
4.0
t1<t2且t1≤20
t1/4
t1<t2且t1>20
5.0
加劲板或隔板倾斜偏差
截面高度h
h≤2000
h>
2000
截面宽度b
两腹板垂直度Δ
连接处
h/300
且不大于1.5
直角尺
其他处
h/200
且不大于2.5
腹板中心偏移e
接合部位
其它部位
腹板局部平面度f/m2
腹板t<
14
1m钢直尺
腹板t≥14
8、H型钢焊接
8.1H型钢焊接方法和焊接顺序:
H型钢焊接和T型钢焊接〔已组立成H型〕采用门型埋弧自动焊,船形焊位置施焊,在焊接时可制作简易工装,夹住翼板,借以减少变形。
8.2焊前准备:
1〕检查H型钢长度方向变形程度,根据变形情况来决定先焊哪一面,通常先焊的焊道,其所引起的变形量是最大的。
2〕焊剂选用焊剂HJ431,并且应在250℃温度下烘干2h;
焊丝选用H08A,φ4mm。
3〕修补缺陷时,补焊可采用气保焊或用酸性焊条〔可选用J422〕。
4〕用钢丝刷去除焊缝附近至少20mmX围内的铁锈、油污等杂物。
5〕为保证引弧端与收弧断焊接质量,在工件两断焊接引弧板与引出板,引弧板与引出板要与母材材质、厚度与坡口形式一样,引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm,宽度应大于或等于100mm,焊缝引出长度应大于或等于80mm,保证引弧与收弧处质量,防止产生弧坑裂纹。
9、矫正工序
1)H型钢矫正在矫正机上进展,不能在矫正机上矫正的H型钢〔截面或板厚超出机器矫正X围〕采用火焰矫正,矫正温度800~900度,不得有过烧现象。
2〕矫正后的钢材外表不应有明显的凹陷或损伤,划痕深度不得大于0.5mm。
3)矫正后H型钢的允许偏差
焊接H型钢的允许偏差
示意图
截面高度
h<
500
截面宽度〔b〕
腹板中心偏移〔e〕
翼板垂直度〔Δ〕
b/100
且不大于3.0
弯曲失高
L/1000且不大于5.0
扭曲
h/250且不大于5.0
腹板局部平面度〔f〕
t(板厚)<
t(板厚)≥14
10、钻孔工序
1〕钻孔采用数控三维钻床,平面钻床,摇臂钻等设备。
2〕数控批量钻孔时,首件应进展仔细检查,合格后才能继续进展。
3〕钻孔技术要求执行《钢结构钻孔通用工艺》
4〕钻孔完成后应将毛刺清理干净。
11、T型钢剖分
矫正、制孔后的H型钢剖分成T型钢。
此局部操作难点在于:
剖分后的T型钢变形较大,不容易矫正。
1〕将H型钢平放在胎架上,弹好中心线,用石笔清晰划好。
2〕沿中心线布置半自动切割机,调好火焰。
,并来回试走检验行走轨迹是否合中心线吻合。
3〕在剖分时,在H型钢两端预留200~300mm长度不做剖分。
4〕剖分、冷却后,将两端剖分开。
5〕剖分后,用磨机修整剖口。
12、十字柱焊接
十字型柱的十字形焊缝的焊接采用门型埋弧自动焊,加长导电嘴,船形焊位置焊接。
焊接参数见《焊接工艺卡》
1〕根据十字柱焊缝的结构形式,为了控制焊接过程中的变形,要严格遵守焊接顺序,焊接顺序如下:
2〕清理焊缝后,焊接整条连续的埋弧焊缝,对焊缝进展二层焊接,每层焊完后,应严格清理层与层之间的焊渣以与焊接缺陷,缺陷处应与时用砂轮打磨或气刨铲除之后进展补焊。
3〕层间温度控制在150~200℃X围内,超过200℃应停止焊接,冷却10~20分钟后再进展焊接,以减少变形,焊接过程中应随时检查十字柱的变形情况,可根据情况,利用后续焊接来调整十字柱的变形。
4〕清理,冷却,割去引出板与引弧板,并打磨。
5〕假设发现十字柱存在变形应进展矫正,采用火焰矫正,其温度值应控制在750~900℃之间,同一部位加热矫正不得超过2次,矫正后,应缓慢冷却。
6〕对于检出的超差缺陷,用碳弧气刨进展铲除,打磨。
然后用气保焊或手工电弧焊焊后进展清理、打磨;
焊接修补详细工艺要求详见《箱型柱通用工艺》中焊缝返修工艺要求。
13、拼装工序
根据构件编号,和图纸核对无误后,在距端头500mm处相邻两翼缘板打上钢印号,钢印应清晰,明确。
钢印号周围用白色油漆笔划线圈住。
加工总长至图纸尺寸,以顶端面或底端面为基准,划线、组装牛腿、筋板等附件,检查合格前方能允许焊接。
按照图纸要求完成焊接。
焊接完成后,将焊渣、飞溅、气孔、焊瘤等焊接缺陷去除干净。
14、成品检验
焊接十字柱成品尺寸十字柱截面要求见下表
柱的高度H
截面高度h〔b〕
非连接处
铣平面到第一个安装孔的距离
牛腿上外表到柱底距离L1
两牛腿上外表之间的距离L4
柱身弯曲矢高
H/15
且不大于5.0
钢线
牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差Δ
L2≤1000
线锤
L2>
1000
牛腿的长度偏差
牛腿孔到柱轴线距离L2
端部铣平面
外表粗糙度
0.03mm
检验样板
斜交牛腿的夹角偏差
角度样板
柱身扭曲
a
h/250
且不大于4.0
柱端面垂直度
端铣面
h/80
且不大于1.0
直角
非端铣面
h/400
且不大于2.0
翼缘板垂直度Δ
且不大1.5
柱脚底板平面度
直尺
柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a
15、十字柱栓钉焊接
1)栓钉在焊接前应进展焊接工艺评定,根据焊接工艺评定确定栓钉焊工艺,根据规X,栓钉焊后进展弯曲试验检查,检查数量不应小于1%;
当用锤击焊钉头,使其弯曲偏离原轴线30°
时,焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂纹。
2)栓钉的焊接采用栓钉焊机焊接,按设计要求选用栓钉直径规格。
具体要求和工艺详见《栓钉焊通用技术条件》。
16、十字柱抛丸和涂装
1)对在工厂内制作焊接的构件和需现场焊接构件的零部件在出厂前必须根据需要对需抛丸的必须进展抛丸;
2)抛丸除锈必须到达Sa2.5级,其质量等级符合现行国家标准,《涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级》的规定。
3)抛丸和涂装具体工艺要求详见《抛丸、涂装通用技术条件》中抛丸的相关要求。
17、构件成品的标识
1〕在十字钢柱两相邻翼缘板上距柱上端面与距柱下端面各500mm处作柱中心线标记〔中心线标记符号如图a〕,在距柱上端面1000mm处作标高线〔标高线标记符号如图b〕。
图a图b
2〕三角形标记为边长50mm的等边三角形,其内部填充颜色为白色。
3〕中心线标记与标高线标记中的三角形标记与洋冲眼之间的相对位置关系如下:
4〕在柱北立面上距柱上端面800mm处喷上“北〞字,字体为宋体,大小为80x80mm。
5〕在柱北立面翼缘板上距柱上端面1200mm处喷上工程名称与构件编号,字体为宋体,字间距为25mm,大小为60x60mm。
6〕所有字的颜色均为白色。
18、产品堆放和发运
产品堆放应尽可能堆放在平直不积水的场地,厂内、外堆放都必须整齐、合理、标识明确,必要时做好防雨、雾处理,对接面应得到确实保护。
具体要求详见《产品防护管理方法》
产品检验合格后应贴上合格标签,办理好入库手续。
办理好入库手续的构件才能进展发运。
四、箱型梁制作工艺
四、防腐、防火要求
1、本工程防腐要求较高,所有钢构件均采用全自动抛丸机进展喷丸除锈,外表应到达Sa2.5级。
2、抛丸除锈后,构件应在4小时之内进展喷漆保护,喷漆为环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆与丙烯酸聚硅氧烷面漆,单位体积固体含量不小于80%;
采用薄型防火涂料耐火极限:
钢梁耐火极限3h,钢柱耐火极限2h,屋面承重构件1.5h,所有端头板,底板均不能喷漆,并加以保护。
五、复检、编号、包装、发运
1、各工序完工后,对构件进展全面检测,测量数据整理成资料存档,合格品发放合格证并编号。
2、构件包装时,采用木块等柔性材料作垫层,以保护涂层不受损伤,确保构件不变形,不损坏、不散失。
3、螺纹局部加防锈剂并包裹。
六、总体安装流程
1、安装准备
组织工人学习有关安装图纸和有关安装的施工规X,依据施工组织平面图,做好现场建筑物的防护、对作业X围内空中电缆设明显标志,做好现场的三通一平工作。
清扫立柱根底的灰土,假设在雨季,排除施工现场的积水。
2、定位测量
土建队应向安装队提供以下资料:
v根底砼标号
v根底周围回填土夯实情况
v根底轴线标志,标高基准点
v每个根底轴线偏移量
v每个根底标高偏差
v地脚螺栓螺纹保护情况
依据土建队有关资料,安装队对根底的水平标高,轴线,间距进展复测。
符合国家规X前方可进展下道工序。
并在根底外表标明纵横两轴线的十字穿插线,作为立柱安装的定位基准。
支承面地脚螺栓的允许偏差〔见附表二〕
附表二
项
目
支承面
标高
水平度
L/1000〔L为根底长度〕
地脚螺栓
螺栓露出长度
+20.0~0
螺纹长度
4、安装流程
本工程主要分为二个区域段,第Ⅰ段为西侧的大厅结构,第Ⅱ段为东侧的屋面钢桁架结构,本工程现场不依靠塔吊,吊装设备主要选择汽车吊作业。
现场吊装设备选用示意图如以下图:
4.1现场拼装顺序:
桁架对接时,胎架按照桁架的长度方向进展布置,同时在地面按照1:
1的比例进展地面放样,在现场对接过程中,使用全站仪和线锤对平面桁架的对接精度与地面放样尺寸进展准确校核:
现场组拼示意图:
4.1第Ⅰ段安装顺序:
第一步:
首先安装2/F轴圆管柱,其次安装2轴、A轴桁架柱。
然后进展与其相接的桁架梁安装,如以下图:
缆风绳
第二步:
安装第一榀桁架柱梁,构件每件重量约11吨左右,采用1台50T汽车吊安装,以此向两边顺序安装,此为本工程安装重点之一。
并设缆风绳进展临时固定。
第三步:
安装第二榀桁架柱梁,第二榀桁架柱梁安装完后,紧
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