人行天桥施工学习知识点Word格式文档下载.docx
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1
电焊机
BX-500
10台
2
埋弧自动焊机
MZ-100
4台
3
行车
10t
2台
4
摇臂钻床
φ50mm
5
汽车吊
25t
1台
6
龙门吊
7
东风汽车
8t
8
半自动割机
G1-100
6台
9
卷管机
20mm
25mm
10
剪板机
16mm
11
空压机
0.6m3
3台
12
Co2气保焊机
NZC-500-1
13
油漆喷涂设备
1套
14
焊条烘干箱
6KW
15
角向磨光机
φ180
φ100
4、制作工艺
4.1材料
4.1.1本桥所用钢材均为Q235钢,其技术条件及机械性能应符合设计及《普通碳素结构钢》的要求。
4.1.2各类钢材、焊接材料及油漆均应有进厂质量证明书,并按合同规定及现行标准进行复检、抽检,复检合格后报监理、业主认可后方可使用。
4.1.3钢材表面锈蚀、麻点及划痕等缺陷深度均不得大于钢材厚度负偏差值的1/2,其锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。
4.2放样、下料
4.2.1钢板在下料前应合理排料、配料,尽可能降低损耗。
4.2.2放样要考虑预留焊接收缩余量,切割余量及坡口加工余量,由于主梁焊接量大,加工程序多,根据以往人行天桥施工经验,在主梁长度方向放样前加放100mm左右余量,宽度方向加放3-4mm余量,其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m加放余量,宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。
4.2.3钢板下料及开坡口均要求采用半自动切割机进行,切割前应将线附近50mm范围内的铁锈、油污清除干净,切割时,应选用合适的工艺参数,保证切割后表面质量达到规范要求,切割后断口上不得有裂纹、夹层,并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物。
4.2.4对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件,在板厚小于12mm的情况下可用剪板机剪切,剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm的缺棱,并应打磨边缘上的毛刺。
4.3主桥钢梁制作
4.3.1主桥钢梁由于尺寸大,制作和加工都较复杂,必须严格按工艺要求进行,钢梁顶板、底板拼接缝可采用“十字形”或“T字形”接头,采用“T字形”时两交叉点距离应大于200mm;
底板横向拼接缝宜设置在梁端1/3范围内,且腹板拼接缝与顶板、底板横向拼接缝错开200mm以上,主梁腹板不宜设纵缝。
4.3.2根据主梁构造特点及以往制作钢天桥经验,主桥钢梁宜采用倒装法施工,即先制作梁顶板,然后在其上安装横隔板,两侧腹板及纵向加劲肋,待上述焊接完成后,再安装梁底板,最后焊接成型。
4.3.3钢梁顶板制作时主要保证板面不变形,因此要按照一定的焊接顺序施工,钢板拼接缝应由中间开始向四周施焊,未施焊的拼接缝先不点焊,让钢板自由收缩,对于焊接变形处应首先采用大锤锤击矫正,或用配重施压校正,一般不宜采用火焰校正,采用大锤锤击时应加锤垫,防止凹痕和损伤,焊接变形校正完后方可施焊下一道焊缝。
4.3.4顶板焊接完毕并校正完后便可在其上组装横隔板及两侧腹板,腹板下料应按图纸设计的主梁竖曲线放样进行,将横隔板及腹板组装好后再组装纵向加劲肋,最后焊接。
4.3.5为控制焊接变形,在施焊前应根据主梁竖曲线及起拱度要求在顶板下端设置垫板,考虑到焊接收缩变形,设置垫板时应使主梁竖曲线半径稍大于设计半径,主梁焊接时应由中间向四周均匀对称施焊,焊接顺序先焊横隔板,再焊纵向加劲肋,最后焊腹板,腹板焊接宜两边同时施焊,焊接工艺一致,防止桥面扭曲变形。
4.3.6上述焊接完成后经过检查,确认合格后请监理进行隐蔽验收,然后组装底板。
底板在组装前应按设计要求在两侧板边各50mm范围内,沿通长方向进行超声波探伤,探伤合格后方可使用。
底板在组装前最好用卷板机辊压一道,这样即可以使底板具有一定弧度,又可以消除底板焊接中的残余变形和残余应力,底板组对好后将梁整体翻面,并在梁中部设置垫板,保证焊接底板时梁的竖向曲线及起拱度要求。
4.4制孔
4.4.1主梁之间,梯道梁之间均须用螺栓连接起来,故在组装前应将相应连接板处按图纸要求钻孔,其精度要求及孔距误差应符合GB50205─95的要求。
4.4.2为保证钻孔精度和安装精度,安装螺栓的连接板应与相应部位的底板、腹板、肋板等在组装前一起配钻,配钻好后应各自做好编号,并标注其位置、方向,以便于安装。
4.5梯道制作
4.5.1梯道梁均为箱形截面,其组装顺序先制作面板,然后组装侧板,待焊接完后再组装底板并焊接。
4.5.2梯道梁较单薄,在起吊及翻面时应绑扎钢管进行加固,焊接时要搁置平稳,防止产生变形。
4.5.3梯道梁的焊接按照组装顺序进行,即先面板再加劲板及横隔板,然后焊两侧侧板,最后焊底板,施焊时应从中心向四周施焊,侧板应对称施焊,防止扭曲变形。
4.6墩柱制作
4.6.1墩柱均为钢管柱,制作较简单,钢板下好料后用卷管机辊圆,辊圆时应用弧形样板控制其椭圆度,不得超差。
4.6.2钢管焊接采用开坡口单面焊,先用φ3.2手工焊封底,然后用埋弧自动焊盖面,以保证焊接质量。
4.7焊接工艺要求
4.7.1焊接所用焊接材料应与所焊钢材相符合,焊条选用E43型,焊丝选用H08A配HJ431,对焊接方法进行焊接工艺评定,根据评定结果确定焊接工艺。
4.7.2钢板焊缝对接缝应符合二级焊缝要求,角焊缝应符合三级焊缝要求,对接焊缝及组合焊缝均应按要求开坡口,焊缝两端设置引弧板和引出板,其材质和坡口形式应应与焊件相同,手工焊引出板长度应大于25mm,自动焊引出板长度应大于50mm。
4.7.3主梁钢板的拼接缝均采用埋弧自动焊进行,其坡口形式为:
焊接时正面用自动焊打底、盖面,反面气刨清根,用自动焊焊接,以保证
溶透,焊接规范如下(仅供参考)
焊接方法
焊丝直径
(mm)
焊接电流
(A)
焊接电压
(V)
焊接速度
(m/min)
正面埋弧焊
φ4.0
530~570
31
0.63
反面埋弧焊
590~640
33
4.7.4钢桥组装焊接采用手工焊进行,其焊接顺序及焊接工艺严格按照制作工艺和相应规范要求进行,装配焊接时点焊长度宜大于40mm;
间距500-600mm,点焊焊肉上不得有气孔和裂纹,如发现必须清除干净后重新点焊。
4.7.5所有焊缝焊接完毕后均应按规定进行检查,对接缝必须用超声波探伤仪对焊缝内部进行无损检测,检查数量为翼缘板20%探伤,腹板50%探伤,探伤结果应符合GB50205-95的二级焊缝要求,对接缝与角焊缝还应进行外观检查,检查结果应符合相应焊缝等级的要求。
4.8除锈、刷油
4.8.1钢构件制作完并检查合格后即可除锈,除锈采用手工或动力方式,清除钢板表面铁锈,松散锈皮,油污或油脂及其它外来杂质。
4.8.2除锈完后应立即涂刷底漆,防止返锈,底锈采用红丹底漆二道,面漆为醇酸磁漆一道(颜色待定),第一道漆应在除锈完成后4小时内涂刷,第二层应在第一层涂刷后不少于72小时及不多于6天之间涂刷,最后一层涂料应在前一层刷后不少于4天及不多于10天之间涂刷,油漆涂刷应均匀,无明显起皱、流坠,附着力良好,干漆膜厚度应满足设计要求。
4.8.3下列地方不得涂漆:
(1)主桥钢梁上表面
(2)现场安装焊缝50mm范围内
(3)钢柱底板与砼基础连接处
(4)完全密闭的构件内表面
4.8.4构件油漆涂刷完毕后应在构件上标注构件的编号,另外主梁还应标注重心位置,中心线及在底板上标注安装定位标志,墩柱还应标注标高控制线、构件中心线、柱底板上的安装轴线,梯道应标注安装方向,构件顺序号,以便于现场安装。
4.9预拼装
4.9.1组装好后的主梁及梯道按要求进行预拼装,以检验其尺寸精度及偏差,为安装调整提供依据。
4.9.2主梁预拼装在厂外开阔处进行,利用50t汽车吊进行拼装,拼装时应设置拼装胎具及工作夹具,主梁间伸缩缝按图纸要求设置,主梁在胎架上进行,调整使之符合设计图纸所要求的形式,对超差部位进行修正、调节,使之符合规范要求,预拼装时应做好拼装记录,以作为安装时参考。
4.9.3梯道拼装在成品堆场进行,梯道拼装主要是为了检查高强螺栓的加工质量及梯道斜率大小,发现问题及时处理,以便于现场安装能顺利进行。
三、现场吊装及焊接
钢梁在工厂分段加工,运输到现场后,采用汽车吊吊装,搭设钢支撑,高空拼装。
施工工艺流程如下:
根据图纸要求购买的原材料,应送到已具备检验资格的公司试验室进行抽样检验,钢材的抗拉强度、屈服点必须符合规范要求。
同时,购买的原材料要有材料出厂合格证及材质说明。
由于运输、装卸等原因,原材料可能会发生变形,给加工造成困难,故应对检验合格材料预先进行矫正,使之平直之后才能进行加工;
制作时先在车间平台上按图纸要求放出1:
1大样,在核对各方位尺寸准确后,然后用圆规、直尺、石笔等工具划出下料尺线,尺寸线要准确、细致;
放样时,要考虑加工余量,焊接件要按工艺要求留出收缩量;
下料用自动切割机切割,加工余量为1-2mm。
切割前,应将钢材表面的铁锈、油漆等清除干净;
切割后,断口上不得有裂纹和大于0.1mm的缺棱,并清除边缘上的熔渣和飞溅物,给切割好的半成品进行编号,分类堆放。
1、人员要求:
从事本工程施焊的焊工必须持有有效的焊工合格证书,且从事与合格证书中内容相符的焊接工作。
②焊接质量检查人员,由专职焊接质检员担任,且有有效的岗位合格证书。
③无损检测人员由持有有效无损检测证书者担任。
④焊接技术人员由专业技术人员担任,且能胜任技术和管理工作。
2、焊接设备选用:
①工厂焊接较长直焊缝,采用埋弧自动焊机进行焊接,其余焊缝优先采用半自动CO2焊机焊接。
②不便采用半自动CO2焊的采用手工电弧焊机进行焊接。
③三种焊机质量符合国家标准,性能良好,满足施焊要求。
④不锈钢栏杆采用氩气保护焊接。
3、焊接材料选用及管理:
①焊接材料选用表:
母材
焊条、焊丝、焊剂、保护气体
Q235—D
埋弧自动焊
H08A、HJ401
半自动CO2焊
H08Mn2Si、CO2(纯度≥99.5%)
手工电弧焊
J422
②焊材管理:
a、焊材由材料部门主管,质检员、专业技术人员配合。
b、建立焊材进场,验收、保管、发放制度,并严格执行。
c、焊材质量符合国家标准,且具备有效真实的质量证明书或检验报告。
d、焊材由专人保管、烘干、发放,建立台帐,以便跟踪。
4、焊接工艺要求:
①焊接工艺流程
焊接工艺评定----编制焊接作业指导书----检查上道工序质量----坡口清理----焊接----焊缝外观检查----焊缝无损探伤---出具检测报告。
②施焊前,技术人员对焊工作好技术交底,焊工熟悉图纸,组织焊工学习焊接作业指导书及操作规程。
③焊接工艺评定,按《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行,若不合格,应重新评定至合格,包括手工电弧焊,半自动CO2焊,埋弧自动焊等焊接方法。
④焊前准备:
a、焊条、焊剂按使用说明书烘干,焊丝宜采用镀铜焊丝,非镀铜焊丝作好除垢工作,焊剂不许含灰尘、铁屑和其他杂物。
通常碱性焊条(如J506,J507)烘干温度为350度-450度,保温100度-150度,1-2小时。
酸性焊条(如J422)一般不烘干,若烘干,温度为100-150度,保温100度左右,1小时。
b、焊接处两侧20-40mm范围内清除锈、油等污物。
c、对坡口尺寸(坡口角度、钝边、间隙、错边等)进行复查,不合格要进行返修,并作好复查记录,合格后方能进行施焊。
d、组对时的定位焊必须由合格焊工施焊,焊材与正式施焊相同,若有缺陷如气孔、裂纹等,必须彻底清除再施焊。
⑤焊接
a、先焊短,后焊长,先焊立,后焊平,先焊对接焊缝,再焊搭接缝,从中间到两边,从里到外。
集中焊缝应跳焊,长焊缝采用分段退步焊和对称焊法。
b、用半自动CO2焊代替手工电弧焊,减小焊接变形,在组装时,采用夹具刚性固定及反变形减小焊接变形。
c、焊工应确认所焊母材材质,然后按焊材选用表,使用相应焊条、焊丝、焊剂、保护气体施焊。
d、设计要求焊透的对接接头,T形接头,角接头等焊缝应设置引弧板和引出板,其材质和坡口形式与主材相同,焊后切除并修磨平整,严禁用锤击落,引弧板和引出板长度≥60mm,宽度≥50mm,手工焊及半自动CO2焊焊缝引出长度≥20mm,埋弧焊≥50mm。
e、要求焊透的焊缝,若无垫板,一般需进行背面清根,具体情况应根据焊接工艺评定结果确定是否需要背面清根。
f、焊缝背面清根或焊缝缺陷清除的气刨工必须经培训合格方可操作,焊机采用直流反接。
g、中厚板采用多层多道焊时,应将前一道焊缝表面清理干净后才能继续焊接,焊缝接头应错开≥20mm。
h、避免三向焊缝相交,要使次要焊缝中断,主要焊缝贯通。
i、半自动CO2气体保护焊,气瓶上应装预热器和流量计,使用前应开阀放水,气压小于1.0MPa时停止使用。
焊丝选用Ø
1.2mm,气体流量为10-25L/min。
j.严禁在母材上引弧。
k.矫正焊接变形,Q235钢可采用机械矫正或火焰矫正法。
l.焊缝出现裂纹时,焊工应报告技术人员和质检人员等有关人员,待分析原因制定出修补方法时方可处理。
m.雨雪天气时,禁止露天焊接。
构件表面潮湿 应清干。
四级以上风力应采用防风措施。
n.焊接工艺参数以焊接工艺评定为准,可参考下面要求进行工艺评定。
Ⅰ、手工焊:
打底层φ3.2,电流I=100-130(A),其他层φ4.0,I=160-210(A)。
Ⅱ、埋弧焊及半自动CO2焊参考JGJ81-91中对应工艺参数。
5、焊接质量检查与检测。
①焊接检查、检测设备和工具必须符合国家标准。
②焊缝按三检制检查,并作好记录,对焊接分项工程完毕后,组织监理、质检人员、项目经理、工长进行质量检验评定工作,并提出评定资料。
③焊缝质量等级及无损检测:
焊缝质量等级
一级
二级
三级
超声波探伤评定等级
Ⅱ级
Ⅲ级
检查内容
外观,100%探伤
外观,20%探伤
外观
④焊缝外观尺寸必须符合设计图纸和钢结构工程施工及验收规范GB50205-95的要求。
⑤焊缝内部探伤应在外观检查合格后进行,外观自检合格,焊工在焊缝附近部位打上钢印号。
⑥Q235钢应在焊完24小时后进行外观检查。
⑦焊缝同一部位返修次数不宜超过二次,超过二次,应制定返修工艺后返修。
油漆涂装前钢结构表面的氧化皮、锈蚀、油脂、污垢以及焊渣等,必须清除干净,并达到规定的清洁度和粗糙度标准。
钢材表面粗糙度,以40-75微米为宜,一般不超过100微米。
表面除锈等级达到Sa2.5级。
钢箱梁外油漆(包括楼梯油漆)涂料采用三层:
第一层:
702环氧富锌底漆,干漆膜厚度70um。
第二层:
842环氧云铁底漆,干漆膜厚度70um。
第三层:
氯化橡胶面漆,干漆膜厚度70um。
三层涂料合计厚度为210um。
内两层由工厂制造时完成,天桥安装完毕后,面漆一次性涂装完成。
箱梁内的油漆采用两层油漆:
两层涂料合计干漆膜厚度140um。
在焊接接头10CM范围内,制作时不涂装,安装完毕后,一次性补涂。
钢梁在工厂加工完毕后,必须经过试拼装、验收合格后方可出厂。
钢梁的包装必须在涂漆干燥后进行。
钢梁在运输过程中,要防止倾倒、碰装、支垫要平稳、多点、可靠;
采取可靠措施防止变形及碰伤。
1.钢梁的安装顺序为:
先安装天桥支座节点段,次安装主跨段,最后安装楼梯。
主体结构拼装好后,再浇注桥面铺装。
2.钢梁吊装:
钢梁总长49.25M,分三段吊装,天桥支座段分别为17.25M和17.5M,主跨段为14.5M。
单重30吨左右。
采用50T汽车吊吊装。
主跨段吊装前,在就位位置下方摆放两个钢支撑,主跨段吊装摆放在钢支撑上,然后和两边钢梁对接。
吊车的选用:
构件重量—30T
起重半径—5M
起重高度—5.2M
TG—500E型汽车吊在杆长10.4M,起重半径5.0M的状况下,可起重30.0T,故50T汽车吊满足构件吊装要求。
3.钢梁拼装:
钢梁的现场拼接与施焊是全桥施工的关键技术。
箱梁安装时,精确测量钢梁控制点的三维坐标,正确就位,保持钢梁的建筑线形流畅,中心轴线位置与设计图纸一致。
施焊时应充分考虑到现场及室外的工作环境和施工操作条件,事先充分作好各种技术准备工作,确保箱梁连接在几何尺村、外形、焊接质量、焊接变形等各方面的技术质量。
4.其他
人行天桥栏杆采用不锈钢/碳素钢复合管,复合管外壁为不锈钢,内壁为Q235钢。
由于人行天桥栏杆承受较大的水斗推力,因此复合管内钢材应和钢箱梁焊接牢固,焊缝处的强度不得低于母材。
复合管内壁钢材焊好后,外层不锈钢相互焊接,包裹里面的钢材,防止钢材锈蚀。
天桥桥面铺装为橡胶板,橡胶板应和桥面粘贴牢固。
防止粘贴不牢,引起雨水渗入钢板,引起锈蚀。
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