杜步1号桥悬浇预应力箱梁施工方案1文档格式.doc
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)号段长12.0m,悬臂纵向分段长度为5×
3.5m+5×
4.0m+4×
4.5m,合拢段2.0m,边跨现浇段为11.02m。
箱梁施工采用挂篮悬臂现浇.梁段最大重量141.70吨,挂篮重量须控制在65t以内,吊架重量须控制在20t以内。
3主桥连续箱梁悬臂段分别独立采用菱形挂篮悬臂浇筑法施工,全桥共7个“T”构,拟投入7套(14个)挂篮,各“T”构同时施工。
悬灌梁段均一次浇筑成型,并在底板砼凝固以前全部浇筑完毕,避免裂纹的产生。
40#段和1#段采用在墩顶托架现浇,由于体积较大,钢筋及预应力管道较多,横隔梁处采用予埋波纹管,用循环水降温以避免发生温度收缩裂缝;
整个浇筑分两次成型,第一次浇筑至箱梁腹板1.5m处,剩余的部分为第二次浇注,且必须保证浇注质量。
5合拢段采用在箱梁顶板及箱室内设置纵向固结劲性骨架、安装钢筋及波纹管,利用单个挂篮及其模板组成的吊架法施工,在当天气温最低时一次浇筑成型(在15℃左右),合拢顺序为:
边跨合拢→由边跨向中跨依次对称进行中跨合拢。
边跨现浇段采用搭设碗扣式满堂支架施工,一次浇筑成型。
3箱梁施工顺序流程
箱梁施工流程见图
(1)图
(1)-1图
(1)-2
3·
1主要施工方案
10#、1#号段施工
0、1#段为箱梁与墩身连接的隅节点,截面内力最大且受力复杂,钢筋和预应力管道密集。
因此,保证0#、1#段施工质量是箱梁施工的关键。
全桥共7个“T”构,除1#墩、7#墩0#块与墩身铰接外,其余为固接。
0、1#梁段设计长度12m,两端各悬出墩身3.25m(2#墩~6#墩0#块为2.75m),混凝土工程数量为266.9m3(2#墩~6#墩0#、1块为282.1m3),为保证0、1#段混凝土的整体性和良好的外观质量,采用在墩身上搭设托架,利用托架采用二次浇筑成型的方法施工。
0#、1#梁段施工工艺流程见图
(2)
图
(2)
2施工托架
托架为三角支架施工(三角支架见结构图),三角支架直接与墩身的预埋件焊接。
0#、1#块分两次浇注,第一次浇注由底板至腹板高度1.5m以上,第二次全部浇筑完成。
托架按照一次浇筑混凝土施工设计而实际混凝土二次施工,第二次施工的混凝土重量由第一次浇筑的混凝土承担,确保托架使用安全。
有关验算见托架施工计算书。
1#块横向上采用16片直角三角形桁片对称布置墩身的横桥向,三角架上横向设型钢(工字钢20a长12m,间距50cm),小钢管支架底托设立在上面,上顶托上设置横向12.6工字钢,工字钢上铺纵向10×
10cm方木,间距20cm,底模采用18mm厚的竹胶板。
2#~6#墩箱梁的中间0#块托架采用预埋牛腿,其上设置支架及底模与1#块上的一致。
见托架布置图(3)。
托架布置图(3)-1
托架布置图(3)-2
托架布置图(3)-3
托架施工完毕后,采用砂袋加载方式进行托架预压,托架预压的目的是消除非弹性变形和测定弹性变形量。
预压荷载为梁体自重的1.1倍,分7级加载,即0.6G、0.8G、0.9G、0.95G、G、1.05G、1.2G(G为梁体自重)。
每级加载后稳压30分钟进行读数,继续进行下一级,压载进行完毕后,稳压1d,逐级减压读数,最后读残余变形。
2支座
11、7号墩永久支座
本桥主墩使用盆式橡胶支座,施工严格按照厂家说明控制好中线、水平及标高。
在墩顶预埋地脚螺栓时,按“纵桥向,墩支座中心线与主梁中心线分别重合平行”的原则,严格控制四个地脚螺栓的相互位置,确保支座中线与主梁中线重合。
支座最大水平位置偏差控制在2mm内。
21、7号墩临时支座
临时支座采用C50现浇混凝土,设置位置在永久支座两侧,共分为上下两层,垫块内钢筋网基本为10cm,施工时必须严格捣实。
两层垫石中间夹5cm厚硫磺砂浆。
硫磺砂浆需进行现场配比实验,砂浆强度不小于50MPa,砂浆内预埋电阻丝,以便烧熔拆除临时支座。
拆除临时锚固时,采用电热法烧熔硫磺砂浆,再凿除临时垫块,锚固粗钢筋用砂轮切割,注意设置隔热装置,防止支座受高温破坏。
3模板系统
0#、1#梁段在支架上进行现浇施工,按照结构尺寸要求控制顶面分配梁的标高,在固定平台上分段整体拼装模板和模架,利用塔吊吊装,精确测量定位后进行锁定。
为保证箱梁的外观质量,我部模板全部采用新竹胶板作为面板。
芯模和外侧模均采用槽钢制作而成的骨架片进行组合拼装而成,封头模采用4㎜板材。
外侧模及芯模采用对拉螺杆加以固定,芯模内辅以钢管进行支撑,以保证混凝土浇筑时不发生涨模。
模板立好后必须经过队技术员自检、测量工程师复核和技术负责人等验收合格后,再报监理验收合格,方可浇筑混凝土,保证构件几何尺寸、坐标均满足设计及规范要求。
4钢筋的绑扎顺序
0#、1#段较高,需分两次进行浇注。
在绑扎钢筋时,搭设支架并按程序绑扎,纵向预应力管道用定位钢筋进行固定,定位钢筋安装与钢筋绑扎按顺序进行。
其顺序见图(4)。
加工钢筋吊装骨架
后场钢筋制作
墩顶测量放线
绑横隔板钢筋
顺序绑扎底板钢筋
吊装钢筋
绑扎腹板钢筋
立内模板
浇筑底板至腹板1.5m内砼
图4钢筋的绑扎顺序流程图
浇注剩余砼
绑扎顶板钢筋
顶板内模拼装
5波纹管安装
波纹管必须按照设计图纸进行安装,采用定位钢筋进行定位,曲线段定位钢筋间距为50cm,直线段定位钢筋间距为100cm,安装尺寸须满足规范要求。
对于后穿束管道,须穿入塑料管加以衬托,防止在施工过程中波纹管出现变形。
6混凝土的拌制与灌注
箱梁混凝土的设计为C60的高性能混凝土,为了减小收缩、徐变对梁体的影响,在设计混凝土的施工配合比时严格控制水泥用量,并保证混凝土的弹性模量达到100%要求。
混凝土采用输送泵泵送入模,由于梁段的高度大,腹板内钢筋及预应力管道等密集,梁体混凝土需分两次进行浇筑。
第一次浇至腹板至底板1.5m处,第二次浇注剩余部分混凝土。
混凝土灌注按照前后对称分段、左右同位对称、上下水平分层的原则灌注。
同时注意两侧腹板浇筑的对称性,对腹板应进行分层振捣。
特别应注意对腹板下层与底板接触处的振捣,保证底板倒角处砼的密实。
分层浇筑厚度不超过30cm,在振捣上层时应插入下层5cm,每一振捣点要掌握振捣时间,不能少振或过振,同时注意点的密度,间距不大于振动作用半径的1.5倍。
混凝土振捣时应特别注意振动棒不得触及预应力管道,以免造成被振变形而无法穿束。
同时,特别注意锚具部位混凝土的振捣应密实。
顶板砼浇筑应注意桥面的平整度及高程,标高为现场测量控制,以铝合金长尺刮平。
砼浇筑完毕,初期养护非常重要。
在浇筑1~2小时后用土工布覆盖,并须加强洒水养护,养护周期不少于7天。
7张拉压浆施工工艺同悬浇段。
4悬臂段施工
0、1号段施工完毕后,从2号段开始悬臂段施工。
14个独立的挂篮在7个T构两端进行对称悬臂灌注施工。
其单“T”施工工艺流程见图(5)。
施工工艺流程图(5)-1
施工工艺流程图(5)-2
4·
1菱形挂篮施工
1挂篮施工总体计划按排
详见下页挂篮施工总体计划按排表。
2挂篮的安装
在各墩顶0#、1#段施工完毕后进行挂篮的安装施工,施工程序如下:
1)安装垫枕和轨道;
2)拼装挂篮主构架;
3)安装前横梁和前吊带;
4)用塔吊将桥下拼好的底模平台吊装就位,并与前吊带联结,然后安装后吊带;
5)安装后横梁和后外吊带;
6)安装内、外模走行梁并至1#段就位;
7)调整底模标高,设置预拱度;
8)绑扎底板钢筋和腹板钢筋,安装底板和腹板纵向、竖向预应力管道;
9)安装内模;
10)绑扎顶板钢筋,安装顶板纵向、竖向、横向预应力管道;
11)灌注混凝土;
12)养生、张拉、压浆、封锚。
3挂篮的组成及设计检算
1)挂篮组成
采用菱形桁架式挂篮,由吊架部分、锚固部分、模板部分、走行部分及附属部分组成,具体详见图(6)。
图(6)
采用自锚式菱形桁架挂篮进行悬灌施工,内、外模板和主构架均可以一次走行到位,施工中主构架和外模板一起走行到位,调整定位,绑扎底板和腹板钢筋后,内模板、内模架再走行到位。
主要技术指标:
挂篮由两片菱形主桁组成,自重47.4t,满足最大梁重141.6t、最大梁段长度4.5m的施工需求,满足设计要求,导链牵引走行。
前支座安放聚四氟乙烯滑板,后支座设滚轮,减小滑行阻力。
2)挂篮检算
①荷载
包括挂篮自重、最大节段砼重量、施工机具等施工荷载、施工人群荷载、振动器自重及振动力等5项。
②工况分析
计算时主要考虑以下两种受力状态:
砼浇注状态:
即节段砼刚浇注完毕,还不能考虑砼初凝对结构的影响,相当于该节段砼重量全部作用于挂篮上,并且还有砼浇注、振动的轻微冲击的影响以及挂篮自重与施工荷载等。
在此荷载组合下分别计算底篮、吊杆、主桁、后锚等结构的强度及刚度,验算挂篮整体的抗倾覆稳定性。
行走状态:
主要验算挂篮自重、施工荷载等荷载组合下,轨道的锚固及吊杆等结构。
③结构计算
详见挂篮设计计算书
④挂篮安装
挂篮安装在0、1#梁段预应力施加后进行,先安装滑轨,再通过预留孔穿ф32精扎螺纹钢筋锚固滑轨。
然后吊装主桁架部分,主桁架在固定平台组装后用塔吊吊装到位,最后安装前横梁和模板等。
具体施工步骤如下:
a安装挂篮底模板,用ф32精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道。
b主桁架在0#、1#块上整体组装后用塔吊吊装到位,锚固于挂篮轨道。
c安装前横梁及前吊带,悬吊底模板,解除斜拉钢丝绳。
D0#与1#梁段外模解体,利用塔吊和滑车组单侧分次移动就位,置于底模外侧走行纵梁上,上端临时固定于主桁架上。
e安装外模吊梁和吊杆悬吊外模。
f安装内吊梁,吊杆和内模架,内模板。
g安装其他部件。
h安全检查。
k安装前对吊带孔位置,锚固钢筋间距,吊耳间距等进行检查,发现问题及时处理。
4挂篮堆载预压
采取砂袋加载,加载重量为1号块体砼重量的110%,消除挂篮的非弹性变形,分7级加载,即0.6G、0.8G、0.9G、0.95G、G、1.05G、1.2G(G为梁体自重),分级试验前上横梁、底篮及吊带的变形值,每级持荷时间不低于30min,对实测数据进行分析,推算各梁段的竖向变形值,为设置预拱度提供依据。
加载试验时测试挂篮各杆件的应力。
2钢筋及预应力管道制作、安装
1钢筋及管道安装顺序
箱梁底模板和外侧模板就位后进行钢筋绑扎及管道的安装,其顺序如下:
1)绑扎底板下层钢筋。
2)安装底板管道定位网片。
3)绑扎底板上层钢筋。
底板上下层钢筋之间用‘[’钢筋支撑,防止人踩踏变形,保持上下层钢筋的设计间距,‘[’型钢筋架立按间距40cm呈梅花形布置。
4)绑扎好腹板骨架钢筋后,再绑扎腹板下倒角的斜筋,安装底板上的螺旋筋和锚垫板,然后穿底板波纹管。
5)在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管。
6)绑扎顶板和翼板下层钢筋。
7)安装顶板管道定位网片,顶板锚垫板及螺旋筋,穿顶板波纹管。
8)绑扎顶板上层钢筋,用‘[’型架立钢筋固定上下层钢筋间距。
2管道制作与安装
1)预应力孔道采用金属波纹管成孔,并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。
金属波纹软管,由镀锌薄钢带经波纹卷管机压波卷成,具有重量轻、刚度好、弯折方便、连接简单、与混凝土粘结较好等优点。
对连续结构中呈波浪状布置的曲线束,且高差较大时,在孔道的每个峰顶处设置泌水孔;
起伏较大的曲线孔道,在弯曲的低点处设置排水孔;
对于较长的直线孔道,应每隔12~15m左右设置排气孔,有竖向弯曲的孔道在最低处及最高处均设排气孔,以利排气和排水及连继压浆。
泌水孔、排气孔必要时考虑作为灌浆孔用。
波纹管的连接采用大一号的同型波纹管,密封胶带封口。
2)波纹管孔道以钢筋网片固定定位,钢筋网片间距为0.5~1.0m,在梁长方向的偏差为±
30mm,在梁高方向偏差为±
10mm,以确保孔道直线段顺直、曲线段园顺、坐标位置正确。
在孔道布置中做到:
不死弯、不压、挤、踩、踏、防损伤;
发现波纹管损伤,及时以胶带纸或接头管封堵,严防漏浆;
平立面布置准确,固定;
距中心线误差在5mm以内。
3)孔道接长
纵向预应力孔道,用较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头,接头管长度为200mm,接长后以胶带纸包裹,以防漏浆。
接头管除特殊情况均采用外接头。
防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。
3锚垫板的安装
锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直,压浆嘴向上,波纹管穿入锚垫板内部,且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口,外包裹胶带,避免漏浆堵孔。
为保证锚垫板定位准确,在施工到齿板处时,换用改装后的内模,精确定位,将齿板与梁体一同浇筑。
4防堵孔措施
对于后穿预应力束进孔道内,于灌注混凝土前,穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管,在混凝土初凝前抽动,终凝后抽出,以防措施不到位漏浆堵孔,此塑料管可多次倒用。
5钢筋及管道安装注意事项
1)锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直,螺旋筋应与锚垫板预先焊好,并与端模固牢,防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。
2)在底板、腹板钢筋绑扎完毕,进行内模安装时应在箱梁内设脚手板,防止操作人员踩踏底板钢筋。
3)钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。
4)钢筋下应设置塑料砂浆垫块,以保证钢筋的保护层厚度,垫块数量为4块/m2。
3混凝土施工
浇筑箱梁混凝土环节较多且不易控制。
在施工中必须解决好施工组织、浇筑顺序、坍落度控制、振捣及孔道保护等一系列问题才能保证浇筑质量以及上下工序的顺利完成。
箱梁砼为C60,由试验室按技术规范试配出符合要求的配合比,塌落度控制在18±
2cm,初凝时间10h左右。
混凝土的运输采用混凝土搅拌运输车运输至相应桥墩位置,输送泵灌注入模。
1混凝土灌注
混凝土灌注时由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角,然后再由前往后灌注底板,底板及腹板下部混凝土由串筒导流入模,立模时在顶板上预留好天窗,底板灌注完成后关闭顶板天窗,继续对称分层灌注腹板混凝土,上部腹板2m范围可由输送管直接插入,分层厚度为30cm。
顶板的灌注遵循由两侧向中央及由前向后灌注的顺序。
采用由前往后的灌注顺序,利于以使挂篮的微小变形大部分实现,从而避免新、旧混凝土间产生裂缝。
2混凝土捣固
混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的形式,底板和顶板以插入式振捣器为主,腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器,箱梁梗腋处两种振捣器相互补充,加强振捣。
插入振捣厚度为30cm,插入下一层混凝土5~10cm,插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内,振捣到混凝土不再下沉,表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出,防止混凝土内留有空隙。
3混凝土灌注注意事项
1)混凝土要分散缓慢卸落,防止大量混凝土集中冲击钢筋和波
纹管;
2)捣固混凝土时避免振动棒与波纹管接触振动;
3)混凝土入模过程中随时注意保护波纹管,防止波纹管碰撞变形;
4)混凝土灌注过程中要随时测量底板标高,并及时进行调整。
5)浇筑混凝土时,同一T两边块件混凝土相差不得超过块件重量的25%。
6)混凝土质量必须设置双控系统。
即搅拌机出盘质量控制与现场入模前的质量控制。
现场与搅拌站要有畅通的通讯手段,以便随时调整浇筑速度及混凝土质量。
7)混凝土浇筑施工用机械设备和原材料在施工前准备充分,以保证浇筑的连续性。
8)所有箱梁砼施工缝严格按照规范要求进行凿毛处理。
在下一箱梁段砼浇筑前,表面洒适量水进行湿润,防止新旧砼结合面衔接质量不良。
9)砼浇过程中要按试验规定留取足够的试件,并要与箱梁同条件养护。
4混凝土养生
混凝土灌注完成后,表面用土工布覆盖,并撒水养护,待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达到梁部混凝土设计强度的90%时,揭开土工布,洒水继续养护,始终保持混凝土表面潮湿,养护天数14天以上。
同时进行底面和侧面的养生。
4预应力施工工艺
1预应力材料、锚具
纵向预应力束采用17、14φj15.24的ASTMA416-2002标准的270级低松弛预应力钢绞线,OVM15-17、14型锚具,锚下控制应力为0.75fpk,张拉力分别为3320.1和2734.2KN;
竖向预应力束采用JL32精扎螺纹钢筋,YGM型锚具,张拉控制应力为706.5MPa,抗拉强度标准值为785MPa,张拉力为568KN;
横向预应力采用3φj15.24的STMA416-2002标准的270级低松弛预应力钢绞线,BM15-3型锚具,单根张拉力为195.3KN。
2预应力材料和机具的进场检验
钢绞线和预应力粗钢筋:
外观检查和力学性能试验。
波纹管:
外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。
锚具:
外观检查、硬度试验、静载锚固试验。
预应力束的锚具按设计指定的要求选用,锚口摩阻损失为张拉控制力的3%,钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。
锚具进场后严格进行检验,确保技术性能指标符合“预应力用锚具、夹具和连接器”(GB/T14370-93)的有关规定。
张拉机具:
千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。
3油表的校正与千斤顶的标定
压力表、张拉千斤顶等计量设备,按规定定期检查并建立卡片备查。
压力表选用防震型,表面最大读数为纵向100Mpa,精度1.0级;
在有资质的单位进行标定,并有校验报告结果,校验报告结果应注明表盘及其对应的顶号,表号给出顶力与油表的关系线。
张拉千斤顶的摩擦阻力应不大于张拉吨位的5%。
在下列情况须对油表重新校正:
使用超过三个月;
张拉300束预应力筋;
在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后;
在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动,否则须校正。
4纵向预应力筋施工
预应力张拉在混凝土强度达到设计规定的强度及设计规定的混凝土龄期后进行。
1)预应力筋制作
预应力筋即钢绞线下料,长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的联接长度加富余长度10cm计算。
钢绞线采用砂轮机切割,塑料胶带包头。
钢绞线下料够一束的数量后以梳筋板梳理后用细铁丝绑扎,每间隔1.5m绑一道,以便运输和穿束。
并对每一束进行编号。
钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。
2)穿束
本桥采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。
穿束前在钢束前端安放引导头。
3)张拉锚固
按照设计要求纵向预应力筋采用一次张拉的工艺,其步骤为:
0→15%初应力→30%控制应力→100%控制应力(持荷5min)→锚固→测量引伸量→检查是否有滑丝、断丝情况发生。
4)伸长值的量测方法:
设定初张力,当张拉力达到15%初张力后,量测千斤顶的活塞外露长度L1,然后供油达到控制应力的30%,量测活塞外露长度L2,再张拉至设计吨位的油压值,量测活塞的外露长度L,[L—L1+(L2—L1)]即为实际伸长值。
5)张拉施工注意事项
A采用伸长值与预应力双控。
B张拉力以千斤顶标定为主,伸长值与设计值的误差在+6%到~-6%之间。
C当超出此范围后应停止张拉进行原因分析。
D整个张拉过程应随时注意避免滑丝和断丝现象发生。
预应力钢束在同一截面上的断丝率不得大于1%,且一根钢绞线不得断丝2根。
当张拉束中有一根或多根钢绞线产生滑移时,应停止张拉查明原因并处理后再行张拉。
E除设计说明外,悬浇段顶、底板连续束对称张拉,先张拉长束,后张拉短束。
F安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直线上。
在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹卡是否清洁,合格后方可安装,安装时必须使夹片外露部分平齐,开缝均匀。
G张拉较长或曲线较多的钢束时,应先不安装夹片反复张拉数次,以降低摩阻系数。
H张拉锚固后在离夹片后10cm位置钢束上用油漆做一记号,以复测钢束是否有回缩现象。
如有回缩应复张拉处理。
J张拉过程中注意安全,千斤顶后部不能站人,防止张拉意外事故时伤人。
K竖向预应力筋的施工
5竖向预应力筋的张拉
竖向预应力筋为JL32高强度精轧螺纹粗钢筋,YGM型锚具,采用穿心式单作用千斤顶单端张拉,张拉采用双控法,以油压表值为主,控制张拉吨位56.8t,油压表值的误差不超过±
2%,伸长量的误差不超过±
6%。
伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。
1)安装锚垫板和锚具。
2)安装千斤顶。
3)初张拉10%σk,计数器归零。
4)张拉至σk,持荷2min,拧紧螺母,测量伸长量。
5)卸荷。
JL32高强度精轧螺纹粗钢筋使用前进行冷拉失效处理,如有目测可见的弯折进行调直,并清除表面浮锈、污物、泥土,钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则剔除该段。
下料时采用砂轮切割,严禁用电焊切割,并随时注意不碰火,下料长度预留出挂篮轨道锚固长度。
6)张拉施工注意事项
采用伸长值与预应力双控。
张拉力以千斤顶标定为准,伸长值与设计值的误差在+6%到-6%之间。
当超出此范围后停止张拉进行原因分析。
整个张拉过程随时注意避免滑丝和断丝现象
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