快速定量装车站培训资料.docx

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快速定量装车站培训资料

快速定量装车站培训资料

一、快速装车站概述

什么是快速装车站

快速装车系统是我国在二十世纪九十年代中期从国外引进的一种新型列车装载系统。

它是以自动控制的方式快速并连续地将固体物料按预先设定的重量装载到以一定速度行进的列车中的一种高效定量装车系统，它特别适用于大型煤炭（矿山）企业产品的装载外运。

快速装车站主要基于大型料斗秤的工作原理，预先在定量仓中按车皮指定标重装载若干煤量，通过各液压闸门和卸料溜槽控制，向行进中的车厢快速卸载，实现一次连续动态行进中的快速准确装车。

二、快速装车站主要特点

1.自动化程度高

所有主辅设备均通过PLC控制系统和远程PLC进行集中监测与控制，系统所有设备状态与报警均可在计算机屏幕上显示，计算机自动进行产量统计，每次装车完成自动生成报表。

2.装车速度快

一般45秒/节，最快可38秒/节（要求皮带给煤充足），整列车（66节X63吨）一般为45~60分钟。

3.装车精度高

定量仓称重精度为±0.05%，单节车皮的装车精度±0.1%，整列车装车精度±0.05%。

4.装车质量高

装出的火车车皮自动刮平基本不需要人工平整即可达到外运要求，装车平稳，不无载。

5.环保性能好

系统装车结构为全封闭式，撒煤少，顶层配备自动除尘器煤尘少，噪音低。

三、装车站系统结构组成

•1.钢结构

主要包括钢结构塔架本体、缓冲仓、称重仓、可摆动式溜槽、排尘管道、楼层板和及保温彩板。

•2.机械设备

主要包括砝码校正装置、双翼滑动式液压无尘平板闸门、液压摆动式式装车溜槽、自动润滑系统、电动葫芦、除尘器、灰分仪、电热风机等设备。

•3.称重系统

•4.液压系统

主要包括液压泵站、装车闸门液压控制系统、缓冲仓平板闸门液压控制系统、辅助系统、油冷却系统、液压管路等部分。

•5.配电系统

•6.自动控制系统

快速定量装车站的工艺流程

产品仓->给煤机->胶带运输机->缓冲仓->定量仓->装车溜槽->行进中的列车

通过一定数量的振动式给料机，将物料给到带式输送机上，带式输送以4000t/h的能力将物料送入缓冲仓。

缓冲仓通过称重传感器的控制打开液压闸板，准确地将设定的物料量送入定量仓，当列车到达装车塔下时，操作者控制溜槽至装车位，此时缓冲仓料位合适（约130吨足够配两节车皮），按下定量仓卸料按钮，将物料经过装车溜槽装入匀速行驶（0.8-2.0km/h）的火车车厢，即完成一次车皮的装车过程。

整个过程是一个连续循环不断的动态运作过程。

钢结构介绍（钢结构本体）

装车站钢结构塔架本体结构复杂，主要承载上仓入料皮带的斜拉力、缓冲仓及平板闸门、称重仓、液压系统、控制系统、砝码校正装置、取暖消防系统等设备的荷载，要求有足够的抗风抗震能力。

塔架高30多米，共9层平面，以压型钢板为底，现场浇钢筋混凝土，压型钢板用自攻螺钉与梁连接，四周用彩色保温板作围墙，用自攻螺钉与围梁固定。

平面各层之间均有阶梯相通，钢构件由焊接宽翼缘H型钢构成。

在工厂加工，现场用高强螺栓联结。

塔架外封闭保温板选用75mm厚，内外铁皮厚0.75mm复合彩板。

装车站的平面布置设计为：

7700×（8800＋3000）mm尺寸，主皮带机与装车塔楼连接平台距轨道顶面高度23.5米（轨面至主皮带机头基础平面）符合铁路设计规程明确规定的在站内建筑物的限界为2440mm的要求，也满足上煤皮带机水平标高的要求。

钢结构框架采用柱-支撑体系，梁、柱节点均为铰接，在纵向与横向沿柱高方向设置竖向柱间支撑，其空间刚度及抗水平侧向力均由支撑承载，承载功能明确，侧向刚度较大。

钢结构件所用材料均进行抛丸除锈，提高防腐性能，延长使用寿命。

关键重要件均进行无损探伤检查。

装车站钢结构介绍（缓冲仓）

缓冲仓的有效仓容：

330m3，300吨，安装在装车站塔架上层，上煤带式输送机过渡溜槽下面，接收上站皮带机卸下的物料。

缓冲仓顶部装有防堵煤倾斜开关。

缓冲仓上部为方形结构，下部为方形倒四棱锥结构。

缓冲仓仓壁由钢板焊接而成，为使缓冲仓有足够的刚度，仓壁外焊有加强H型钢，考虑到钢板的磨损问题，下部方形倒四棱锥漏斗内壁铺设耐磨钢板，采用16Mn、10mm厚的耐磨衬板。

缓冲仓的卸料角度大大高于物料安息角，不会发生物料的堵塞问题。

缓冲仓的下部设置4个卸料口，尺寸为1.2×1.524m,用法兰连接四个双翼滑动式液压无尘平板闸门。

同时，用法兰连接来自称重仓的三个通气道，此外还设有气密检查口，可随时开闭。

整个缓冲仓与立柱之间用高强螺栓连接，以承受主要的荷载。

缓冲仓内设料位计，显示有足够的物料给入仓内，保证下面的称重仓能正常工作。

装车站钢结构介绍（称重仓）

称重仓仓容：

120m3，100t。

称重仓安装在四个高度准确的压力电阻应变式传感器上。

称重仓结构为棱台形漏斗结构，与物料（煤）接触的部位采用16Mn、10mm厚的耐磨衬板。

称重仓上接缓冲仓卸料闸门，下接称重仓双翼滑动式液压无尘平板闸门，顶盖上安装有三个排气管连通到缓冲仓，以减缓料流快速进入时气流产生的冲击。

称重仓底部为方口，用法兰与双翼滑动式液压无尘平板闸门连接，仓顶开四个口，可与四个缓冲仓的双翼滑动式液压无尘平板闸门挠性连接，并设有气密检查门可随时启闭。

称重仓上设有四个支撑梁，与称重仓稳固连接。

通过支撑梁四个支腿，使称重仓座落在四个压缩式压力传感器上，另设有四个模拟传感器底座，实际上是一组其外形尺寸与压力传感器相同的组合件，以供塔架安装时作临时支承称重仓之用。

装车站钢结构介绍（垂直升降式溜槽）

垂直升降式装车溜槽是一套连接固定在列车车厢上方的装车站钢结构构架上，实现装车功能。

一旦需要装车，即可升降溜槽，外溜槽通过提升油缸、导向滚轮迅速沿内溜槽上下垂直移动，翻下待装车。

这种摆动式溜槽由内外溜槽体组成，外溜槽用以控制装车装载高度，由液压平板闸门切断煤流，并可实现自动平煤功能。

装车站钢结构介绍（排气管道）

称重仓有三个排气管道联接于缓冲仓和称重仓之间，其作用是当大的物料流从缓冲仓落入称重仓时，使称重仓内的空气通过排气管道排放到缓冲仓内，起到防尘作用，减少冲击荷载。

另外，在缓冲仓上面，装车塔顶层安装一套回转反吹扁袋除尘器及管路，除尘器型号：

ZC-Ⅱ-72/2.5，用于皮带机头部和缓冲仓部分防尘。

装车站钢结构介绍（保温彩板）

为保证装车塔架中各设备正常运行，装车站的保温是很重要的。

保温墙板采用隔热阻燃彩色保温夹心墙板，保温板选用120mm厚，内外铁皮厚0.6mm的复合彩板。

这种方法可缩短安装工期，又解决了保温问题。

每一层平面铺设压型钢板，压型钢板上面铺120mm厚钢筋混凝土。

机械设备介绍（砝码校正装置）

砝码校正装置用来定期校准称重仓的称量精度。

标定砝码，应该经当地省市级技术监督部门检定合格，附检定合格证书。

砝码共有10个，每个重量1000千克，成份为铸铁。

规格达到国家一级称量标准，足够应付装车站三级称的日常校正。

砝码分左右两组通过联接挂钩分别悬挂在称重仓两侧仓壁固定着砝码升降液压缸上。

机械设备介绍（平板无尘液压闸门）

1）缓冲仓下双翼滑动式液压无尘平板闸门（四台）

安装在称重仓卸料口上，每个闸门分别有二片闸板，即四对八开，结构为双翼式。

每个闸板上装有两个非接触式接近开关，用以探测其开闭位置。

闸板支承在滚轮上可灵活滑动，由各自液压缸驱动动作。

8片闸板按计算机设定程序由液压控制实现向称重仓做快速精确的配煤。

2）称重仓卸料液压平板闸门（一台）

安装在称重仓卸料口上，每个闸门有二片闸板为双翼式结构，同样也装有接近开关闸板支承在重载滚动支承轮上，由液压缸驱动动作。

3）液压平板闸门特点：

闸门口径大，闸门全开时流量可达10000t/h；

闸板开闭速度快，可在不同硬度大流量物料中快速切割关闭；

重型框架与闸板，在重载仓压下有足够的刚性，不致产生变形而影响闸板快速灵活的工作；特殊密封重载滚轮和闸门的特殊密封措施。

闸板采用钢强度和优良耐磨性的50Mn2材质，提高了闸板的使用寿命。

闸板的口呈楔形，关闸门时遇到物料卡住，闸门可将物料剪切破碎。

如不能破碎，闸门会再次开启后再关上，使物料落入称重仓中。

双翼滑动式液压无尘闸门特点

1）双翼滑动式液压无尘闸门的上法兰φ22的螺栓孔整体钻制。

2）闸门的两块闸板分别安装在滚轮上，滚轮孔整体镗孔。

3）液压缸与闸板连接时，同在一条轴线上，保证液压缸推动闸板运动时，不卡阻。

4）螺栓滚轮滚针轴承KRV62PP。

双翼滑动式液压无尘闸门闸板开闭试验。

1）闸板累计开闭30次后检查，框架结构不应有开焊，滚轮与框架连接无松动，液压缸连接牢靠，所测的活动部位不应有卡阻现象，闸板不变形。

２）液压缸动作调试,液压缸动作灵活，每个闸门的两块闸板开、闭速度应相同；即同时开、同时闭。

机械设备介绍（自动润滑装置）

装车站自动润滑装置由1台润滑泵组成，用于5台双翼滑动式液压无尘配料、放料闸门和2台摆动式液压装车溜槽的滚轮和关节轴承的自动润滑，程序控制自动定时完成润滑功能，也可由就地控制箱即时开启润滑作业。

润滑泵输出的润滑剂经过换向阀交替由两条主管路输送到双线分配器的进口,经过双线分配器定量分配后送往各个润滑点.工作过程中,两条主管路中管路I供送压力润滑剂,管路II向润滑泵的蓄油器开放.双线分配器的活塞由供送的润滑剂推动,只要管路I内的压力打到分配器动作所需的压力,分配器活塞即动作,将定量的润滑剂挤到润滑点.分配器动作完成又使管路I内的压力继续上升,当管路I内各处的压力都超过分配器动作所需的压力时,分配器全部动作,系统完成了一次给油过程。

特点：

1.给油定量准确，分配器采用容积计量,给油量不受外界因素的影响.分配器设置了给油调整机构,可以精确调整给油量。

2.给油可靠，由润滑泵输出的高压润滑剂直接推动分配器活塞向润滑点压送润滑剂,只要润滑泵有足够高的压力,分配器即可动作。

3.系统扩展方便，系统安装后需要增加或减少润滑点都很方便。

4.某些润滑点堵塞,不影响其他润滑点供油,系统仍可正常工作。

5.给油范围大、点数多，一般装车站供油点为200点左右。

机械设备介绍（除尘器）

除尘器型号：

ZC-Ⅱ-72/2.5。

安装在缓冲仓上面，装车塔顶层安装一套回转反吹扁袋除尘器及管路，用于皮带机头部和缓冲仓部分防尘程序控制每次随皮带自动开启完成除尘功能，也可由就地控制箱即时开启润滑。

袋式除尘器原理/特点

袋式除尘器工作时一级除尘后的含尘气体进入箱体，在折流板的截流下含尘气体被分散流动，从每个滤袋外侧进入滤袋内，在滤袋的筛分、拦截、冲击、扩散和静电吸引等作用下，微尘贴附于滤布缝隙间，因而使粉尘从烟气中分离出来，清洁的气体经抽风机、抽风管由烟囱排入大气。

随着粉尘在滤袋上的积聚，形成一定厚度的粉尘层，使滤布的透气性逐渐降低，妨碍除尘器正常工作。

因此袋式除尘器在工作过程中必须经常、及时地清除滤袋上的积尘，目前常采用的是脉动压缩空气——控制器控制脉冲阀，定时、间隔地在滤袋上方与烟气反向喷入高压小量压缩空气，使滤袋产生振动和抖动，将滤袋上的粉尘抖落到箱体的下部，然后由螺旋输送器送至石粉料仓或热骨料提升机入口处。

主要性能参数

回转反吹扁布袋除尘器

过滤面积：

140m2；

处理风量：

16800～21000m3／h；

入口旋转方向为顺时针旋转；

所有电机的电压均为380V交流；

除尘效率达到：

99％。

机械设备介绍（电动葫芦）

电动葫芦型号为：

CDI-10-30位于装车塔顶层，设有10吨吊装梁（高度距塔架顶层地面不低于5.5m，吊装向外伸出2m），配置起吊长度为30m。

装车站称重系统

称重系统主要由：

包括称重传感器、传感器连接组件、重量显示仪表、PLC和控制计算机组成。

1.在称重仓四角装有4个50吨称重传感器，双头剪切梁应变式称重传感器，每只称重传感器承载50吨，安全过载：

100%，极限过载300%，称重精度：

0.03%。

2.配有一台梅特勒托利多JAGXTREME重量显示仪表，安装在装车站操作控制台面上，有多个设置，可在仪表键盘或者计算机上标定和设置参数。

3.装车称重PLC控制柜、计算机、UPS不间断电源、打印机均安装在装车站控制室内，满足称重装车要求。

4.称重系统的矫正过程

液压系统

快速定量装车液压系统主要由液压泵站、装车闸门液压控制系统、缓冲仓平板闸门液压控制系统、辅助系统、油冷却系统、液压管路等部分组成。

1.液压主泵站主要由液压泵及相应的液压元件组成，包括：

两个互为备用的主液压泵；过滤与控制泵；各液压泵的工作压力均有卸荷阀调定，一般为11MPa左右。

各泵进出端设有过滤器，并设有相应的电磁阀，此外还有单向阀、截止阀、油箱、加热器、油温开关、液位开关等元件组成液压泵站。

液压油为美孚DTE16M，油量为2000L/台。

2.装车闸门液压控制系统是实现装车溜槽升降液压缸、缓冲仓与称重仓平板闸门液压缸的动作要求，设置了相应工作压力与流量的电磁换向阀、电液换向阀、液压锁及单向减压阀等。

对砝码校正装置液压缸的控制部分，也包括在本系统中。

3.缓冲仓平板闸门液压控制系统（远程阀站所控制的8个液压缸），其规格尺寸相同，但有一定的动作顺序要求，且流量大，开闭速度不一，因此，设置了相应的的电液换向阀组等。

4.辅助系统（蓄能器站）设有4个容量为100升的液压蓄能器，作为辅助系统，用于补偿和平衡系统的流量和压力。

适应装车过程中瞬时动作间断性工作液压缸大流量的需要，在装车系统临时断电和液压泵失效时，保证蓄能器容量仍可完成一个工作循环，使各装车站各设备回复到初始位置。

5.油冷却系统设有冷却风扇和蛇行冷却管路共同组成液压油冷却系统。

6.油加热器：

在油箱中设有电加热器3×4KW，可根据最高和最低使用油温进行自动调节。

油冷却系统和加热系统是为了保证液压系统具有正常的工作温度。

7.液压管路的安装一般在所连接的设备及元件先装完毕后进行。

管道酸洗应在管道配制完毕，且已具备冲洗条件后进行。

管道酸洗复位后，应尽快进行循环冲洗，以保证清洁及防锈。

8.液压油缸用于控制活动式装车溜槽（4）、定量仓平板闸门

（2）、缓冲仓平板闸门（8）、砝码校正装置

（2）的工作,共有16条液压油缸。

注：

液压油缸和关键元部件全部选用美国威格士公司原装产品。

装车站配电系统

（1）系统单母线380V进电，配置了动力配电柜4个，PLC控制柜两个，操作台一个，就地控制箱两个，其中动力电压为380V，控制压为220V；

（2）为液压、照明、监控系统及检修设备等装车站所有设备提供合格电源；

（3）380V备用电源各两路，负荷容量分别为30KW和10kW；220V四路，负荷容量均为2kW，包括所有工作及备用电源所需的断路器和接触器；

（4）符合中国国家规范的防雷电、接地、短路及漏电保护功能；

（5）柜体选用符合国家标准的规格为：

高：

2200mm；宽：

800mm；深：

600mm。

配电系统

配电系统（几种关键设备）

•刀隔离开关（QS）

用于长时间永久的接通或者切断负荷电流。

•断路器（QF）

低压断路器也称为自动空气开关，用于正常运行时，接通或者切断负荷电流，在发生短路或者严重电流过载时能起到自动保护跳闸切断负荷。

•熔断器（FU）

通常意义的热熔断保险丝，简单实用。

•接触器（KM）

用于远距离频繁的接通与分断电路，可以接入控制点，通常的控制按钮就是连接接触器的控制线圈来实现频繁起停设备。

•热继电器（FR）

电机热过载保护。

•可编程控制器（PLC）

用于实现对装车设备的逻辑输入输出控制，主要由电源模块、以太网模块、处理器CPU模块、远程IO称重仪表模块、分站连接模块、开关量/模拟量输入模块、输出模块。

自动控制系统

装车站的自动控制系统是按煤矿储运系统的工艺进行整体配置，采用先进的串行数字通讯现场总线控制系统（FCS），进行远程集中控制。

系统硬件选用美国AB的PLC,软件平台为罗克韦尔RSView32、RSLogix5000、Rslinx、3DMAX和微软的VB数据库技术等。

系统具有丰富多彩的动态图形画面，能形象直观的对装车站所有设备在线监测控制，如仓下变频给煤机、定速给煤机、装车皮带运输机、称重系统和除尘系统等。

根据装车工艺及控制要素，自动控制系统的结构，可分为两部分，第一部分用于给料控制系统，主要针对给煤机和皮带运输机；第二部分为装载控制系统，用于煤料自动装车与称量控制。

装车站自动控制系统（给料控制系统）

给料系统由三个产品煤仓下共48台给料机、M106皮带。

装车过程中全部给煤机、皮带由计算机实现远程控制启动或停止，给煤机、皮带机与缓冲仓料位已经设置了关联互锁，为避免煤料溢仓，当缓冲仓煤位超过65%即210吨时控制系统将自动关闭给煤机，M106皮带保持运转。

皮带运行保护说明：

拉绳—安装在皮带沿线，用于紧急情况下现场停皮带或作业自我保护。

计算机PLC控制程序检测到此信号，不予启动皮带，需要现场复位。

跑偏—分I级和II级，安装在皮带两侧，只预警不停皮带；

纵撕—安装在皮带机尾给煤机下,计算机检测到此信号，立即停皮带；

打滑—安装在皮带滚轴处，检测皮带过松空转现象，只预警不停皮带；

堵煤—安装在缓冲仓顶，用于检测缓冲仓满，计算机检测到此信号，立即停皮带，堵煤消失自动复位。

装车站自动控制系统（装载控制系统）

装载系统由缓冲仓、定量仓、溜槽及控制操作台组成，在计算机、PLC与设备之间的完美配合下实现快速准确装车。

装车之前，列车信息数据事先编组录入计算机；装车开始，计算机依次取出总节数和第1节、第2节……最后一节车皮额定重量（又称标准载重）、煤种、车号，发送给PLC。

PLC根据每节车皮的额定重量，分析计算缓冲仓4对8开闸门关闭时机，控制定量仓的放料精度。

当定量仓煤料达到指定吨位时，卸料提示灯亮并且蜂鸣器响，提醒操作员准备卸料。

操作员得到卸料提醒后，左手扶“卸料闸门开”按钮，右手扶装车溜槽操作手柄，首先观察车皮行进位置，并调整溜槽高度等到达合适位置后，按下“卸料闸门开”按钮，此时卸料灯灭，蜂鸣器停止啸叫，煤从装车溜槽流出，操作员右手必须放在溜槽操作手柄上作好随时调整溜槽高度的准备，保证煤不外溢出，并切保证合适的平煤高度。

卸料完成后，系统自动控制开启缓冲仓闸门立即开始下一节车皮的配料。

遇到皮带煤量不足的情况，即使蜂鸣器响也不要急于卸料，稍等片刻等煤量充足时（80~130吨）再开启定量仓卸料闸门，向列车车皮中放料。

准确的将装车溜槽对准车皮并保证煤不会洒到车外是操作员的最重要任务之一，需要操作员仔细观察车皮的行进位置和车皮高度通过装车溜槽操作手柄适时调整溜槽高度，这个过程需要通过多次的实际操作积累经验。

计算机管理员，要聚精会神的观察好的计算机画面的各种参数，根据缓冲仓煤位随时调整起停给煤机状态，保证连续装车进度，并及时提醒操作装车的同事何时起车、停车或者等候，核对车号、吨数是否与实际列车节拍吻合。

四、装车站运行维护要点

运行中需检查项目

1．巡检液压泵站的油路管道，在8米主液压站和15米远程阀台上巡视，确保无漏油和喷油现象。

向控制室汇报“液压正常”或“液压故障”指令，控制室根据汇报决定启动或者暂停液压电机、溜槽、仓闸门等动力设备。

启动油泵后再巡视一遍，如有问题立即就地停止油泵。

2．巡检自动润滑系统的油路管道。

3．巡检M106皮带，检查堵塞、拉绳、跑偏等情况，向控制室汇报“M106正常”或“M106皮带故障”指令，控制室根据汇报决定启动或者暂停M106皮带。

4．巡检给煤机，检查得电、就地或远程等情况，向控制室汇报“给煤机正常”或“给煤机故障”指令，控制室根据汇报决定是否启动或者暂停给煤机。

系统启车顺序：

松开急停→切换控制方式到自动→打开电机1，稍作预热→下放溜槽→控制室启动M106皮带电机→启动给煤机→确保计算机监控画面已经正常启动并且完成调入列车→等缓冲仓煤量达到120吨以上（至少够两节车皮使用）→按启车按钮→缓冲仓开始自动往定量仓配料装车→定量仓达到指定重量,比如70吨→卸料提示灯亮并且蜂鸣器响→此时在列车皮到位的前提下可以正式按钮卸料。

系统停车顺序：

在计算机上停止全部给煤机→停止M106皮带电机→在操作台上停止装载系统→停止液压电机→抬起溜槽→拍下急停→打开打印机→在计算机中按生产查询按钮→查找所装车次或单位→微调页面下边距→打印报表→退出监控画面→关闭计算机→关闭UPS电源。

系统常见的问题以及处理办法

1.给煤机无法启动或异常停止

原因分析:

皮带没有启动，或装车站缓冲仓料位高，或者现场配电故障（过载、断电）。

2.M106皮带电机机无法启动

原因分析:

皮带保护动作。

3.溜槽、闸门等动力设备无法启动或者关闭。

原因分析:

液压电机没有启动，溜槽插销没有拔下，另外检查操作台急停有没有松开。

4.撒煤或者车皮煤面不平整

原因分析:

车速过快，重量虚报，溜槽时高时低。

5.定量仓煤量与额定重量出现偏差

原因分析:

缓冲仓煤位过低，水流过大。

6.装车过程中定量仓空，但是缓冲仓不往定量仓落煤

处理办法:

确认标载合适，在操作台上按装载系统“停止”,然后再按装载系统“启动”按钮。

7.装车过程中定量仓不往火车卸煤

处理办法:

在操作台上，把运行方式切换到手动，卸完煤之后再打到自动方式然后再按装载系统“启动”按钮,继续正常装车。

装车站点检巡检项目表

设备名称

标准

电机

1、各固定螺栓是否松动。

2、散热器、轴承是否正常

3、机体及各轴承温度是否超过80℃

4：

运行电流是否正常

5、电机运转时是否无异音

6、电机有无振动

液压油位

1、工作油位是否正常（30-35℃）；

2、非工作油位是否正常（35-38℃）。

伸缩溜槽

1、液压管是否有漏油现象，液压管支架是否牢固。

2、行走开关是否正常。

3、定位滑轮是否正常。

4、底部螺丝是否有断、松、缺现象。

5、紧急提升开关是否正常，提升行走液压缸是否正常，行走滑道是否由障碍物，溜槽挡料皮子是否完好。

6、溜槽内是否有异物、粘料、衬板是否有开焊或翘起、缺螺栓等现象；

液压系统

1、液压泵、循环泵、主液压阀门、主回油阀、卸压阀、氮气阀、各仪表指示器是否正常；

2、管道、接头、阀件有无泄漏；

3、油缸、管线固定件是否坚固；

4、阀件动作情况、截止阀的开启和关闭位置是否正确；

5、油温（≤50℃）。

称重系统

1、荷载传感器悬挂是否正常；

2、称重仓是否有粘料、接地现象。

闸门

闸门轴、闸门摇臂、限位、闸门是否有粘料、开焊现象。

自动润滑系统

1、是否按期润滑（使用2#锂基脂，每20天启动润滑系统对管线一和管线二两次）；

2、润滑油路是否畅通；

3、管道在无泄露。

料位计、操作台

1、料位计显示是否正常，操作台、二次仪表，各种指示是否正常，各指示灯显示是否正常；

2、手柄、操作台是否灵敏，转换开关启停按钮是否正常。

电源、仪表、指示灯

检查UPS电源、PLL电源、网络分支器指示是否正常。

打印机、显示器

检查计算机鼠标、显示器、主机、打印机是否正常。

二次仪表

检查二次仪表显示是否正常。

程控程序

检查程控调度系统是否正常，每部用户是否能正常通话。

控制操作系统

1、检查给料系统、控制系统、装车程序；

2、检查选择装车仓情况。

除尘系统

1、吸尘风机运转是否正常，联轴器三角带（B2240/4条）是否正常，油箱油位是否正常、润滑点良好；

2、管路是否有漏气现象；

3、反吹抖袋风机运行情况是否良好；

4、螺旋输送器电机及减速机运行情况是否良好；

5、卸