结构施工方案文档格式.docx
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3.10《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
3.11《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-96
3.12《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003
3.13《混凝土质量控制标准》GB50164-92
3.14《建筑施工高处作业安全技术规程》JGJ80-91
3.15《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
3.16《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-91
3.17《建筑施工安全检查评分标准》JGJ59-99
3.18《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93
3.19《建筑施工扣件式钢管脚手架技术规范》JGJ130-2001
3.20《简明施工手册》
3.21《集控楼上部结构施工图》14-F0691S-T0233(3)、T0206
4.施工应具备的条件
4.1基础工程施工完毕,经验收合格。
施工现场场地平整,临时道路畅通,水源、电源引至使用地点,经测试后满足施工要求。
4.2测量控制网,经甲方、监理等验收合格。
4.3对进场的所有施工人员进行了三级安全教育,特殊工种作业人员已经经过培训合格,持证上岗。
4.4施工原材料根据材料计划准备充足,同时完成必要的复试和检验。
4.5施工机具、设备、架模工具等根据施工组织设计的要求进场,其性能、数量、质量满足施工需要。
4.6施工图纸已进行图纸会审交底,不存在各项施工问题。
4.7钢筋加工厂、木工棚具备使用条件,混凝土集中搅拌站具备生产能力,并经计量检测合格。
5.施工主要机具及材料
5.1施工机具
序号
施工机具名称
数量
备注
1
HZNT60搅拌机
1台
3
钢筋调直机
3台
4
钢筋切断机
5
钢筋对焊机
6
钢筋弯钩机
7
平板运输车
1辆
8
混凝土罐车
3辆
9
混凝土泵车
10
25t汽车吊
11
电锯
2台
12
电刨(压刨)(平刨)
13
电焊机
14
手电钻
15
振捣器
10台
16
经伟仪
17
水平仪
5.2施工主要材料需用表
施工材料名称
规格
钢架管
φ48x3.5
35t
2
水泥
P.S42.5
50t
砂
中砂
170t
碎石
5-31.5
250t
方木
50x100
7.5m3
钢筋
6-28mm
50t
对拉螺栓
M12
1000个
圆钉
100mm、75mm
0.5t
密封条
δ=3mm
3000m
绑丝
22#
电焊条
E43
0.1t
塑料布
2卷
竹胶板
δ=12mm
300m2
岩棉被
δ=50mm
1000m2
6.主要施工方法及步骤
因本工程施工工作面较小,故水平方向整体施工不分段。
垂直运输采用一台25t.m汽车吊。
6.1施工主要工序:
场地平整→搭外脚手架及室内满堂红脚手架→柱钢筋绑扎→支柱模板→支梁、板模板→梁板预埋件安装→梁、板钢筋绑扎→梁板柱砼浇筑→砌筑工程→门窗框安装→内外墙抹灰→水落管安装→楼地面施工→屋面工程→内外墙刷涂料→门窗扇、玻璃、油漆→室外散水坡道
6.2钢筋制作和绑扎
6.2.1钢筋加工制作在钢筋加工厂中统一集中加工,并由专业人员加工制作。
所有的各种规格钢筋在加工前应具备材质和复试合格报告。
加工前按照施工图纸、设计变更、设计交底、工程联系单、设计变更核定单、图纸会审等资料进行钢筋用量统计,并形成《钢筋配料单》,在编制配料单时要将资料搜集齐全,防止配错料。
6.2.2在加工时,严格按照《钢筋配料单》要求的规格,数量,外形尺寸加工,并分类堆放,挂牌标识,标识牌注明规格型号和使用部位,执行领用料制度,防止错用钢筋。
6.2.3HPB235级钢筋末端应做180°
弯钩,其弯弧内直径不小于钢筋直径的2.5倍,平直部分的长度不小于钢筋直径的3倍。
箍筋的末端做135°
弯钩,平直部分的长度为钢筋直径的10倍。
采用冷拉调直时,HPB235级钢冷拉率不宜大于4%。
6.2.4梁、柱钢筋接头采用直螺纹接头,接头的位置设置在受力最小处。
设置在同一构件内的接头应相互错开。
在同一连接区段内,纵向受力钢筋的接头面积应符合下列规定:
在受拉区不宜大于50%;
接头不宜设置在框架梁端、柱端的箍筋加密区,当无法避开时,不应大于50%。
6.2.5成型的钢筋经加工厂检验合格后,用平板运输车运至施工现场。
在运输过程中不要使钢筋悬空和伸出运输车外侧500mm以上,以防止钢筋变形和发生交通事故。
6.2.6柱钢筋绑扎时,应先搭好脚手架,并在柱筋的底部、中部和顶部用架管将立筋卡住防止立筋倾斜。
然后用粉笔画出各种箍筋的位置线,最后按画线位置布置绑扎。
楼板和梁的钢筋绑扎时,必须先搭好脚手架,并且梁板底模已支好并验收合格后再绑扎。
绑扎前先用粉笔在模板上画出钢筋位置线,按线布筋绑扎。
楼板上下层钢筋之间应加钢筋马镫,马镫采用φ10钢筋制作,间距不应大于1.0m,以保持上下两层钢筋的间距和防止钢筋变形。
6.2.7直径12mm以下钢筋的交叉点采用22#铅丝绑扎,直径12mm以上钢筋的交叉点采用20#铅丝绑扎。
梁和柱的箍筋和受力钢筋垂直设置,箍筋弯钩叠合处,沿受力钢筋方向错开设置。
6.2.8为保证钢筋保护层的厚度,在梁的侧面和底面、柱的侧面放置水泥砂浆垫块,当保护层厚度小于20mm时为30×
30mm,当保护层厚度大于20mm时为50×
50mm,垫块采用1:
1水泥砂浆预制,位于垂直方向的垫块可事先在垫块内埋设20#铁丝。
6.2.9钢筋绑扎完毕后,必须经过四级验收,合格后方可进行下道工序施工。
6.2.10钢筋施工进行质量跟踪管理,建立钢筋跟踪台帐,确保每一个部位的钢筋有可追溯性。
6.3模板制做和安装
6.3.1为提高砼的外观工艺质量,模板采用复合多层板制作,厚度δ=12mm。
板肋采用50×
100mm木方,间距300mm。
使用φ48×
3.5钢架管和M12对拉螺栓进行模板的加固。
6.3.2模板加工前,要根据图纸设计配板,按配板的尺寸和数量进行加工。
旧模板安装前,将模板表面清理干净并涂刷隔离剂。
6.3.3柱模板安装:
柱模板安装前弹出柱的中心线,柱模底用水泥砂浆找平,使各柱模板底边均在一个标高上,保证模板的垂直,减少与地面的缝隙,模板与模板之间贴δ=3mm双面胶海绵胶条保证模板拼缝严密,防止漏浆。
模板整体找直、吊垂直后,与四周的脚手架连接加固。
柱模板加固采用双架管做柱箍,用M12对拉螺栓加固,间距600mm。
每个柱箍用3M12对拉螺栓加固(见下图)。
模板的整体稳定靠和承重架子的连接来保证。
柱模板计算:
a.模板侧压力计算:
F=0.22γct0β1β2v1/2
F=γcH
γc取25kN/m3;
砼入模温度取T=15℃,则t0=200/(T+15)=6.7;
β1取1.2;
β2取1.15;
v取2.0m/h
则由F=0.22×
25×
6.7×
1.2×
1.15×
2.01/2=72kN/m2
F=25×
5.8=145kN/m2
取二者中的较小值,故最大侧压力为72kN/m2。
b.柱箍计算:
采用双架管做柱箍,取柱箍间距600mm
按抗弯强度计算:
q=F·
l1=72×
0.6=43.2kN/m
按二跨等跨连续梁计算
Mmax=0.125q·
l22=0.125×
43.2×
(0.8/2+0.112)2=1.42kN·
m
σmax=M/W=1.42×
106/11.74×
103=121N/mm2∠215N/mm2满足要求。
按挠度计算:
ωmax=0.521q·
l24/100EI
=0.521×
(0.8/2+0.112)4×
1012/(100×
2.1×
105×
28.17×
104)
=0.26mm∠[ω]=3mm满足要求
对拉螺栓计算:
P=F·
A/3=72×
0.8×
0.6/3=11.52kN
采用M12对拉螺栓,其允许拉应力为12.9kN>11.52kN
满足要求
6.3.4梁、板模板安装:
柱模板安装完毕后,安装梁、板模板。
板底板采用满堂红脚手架做支撑,立杆间距1200mm,大横杆步距1500mm,支撑顶部大横杆上铺100×
100mm方木间距750mm,作为底模外楞,然后铺50×
100mm方木间距300mm,作为底模内楞,最后铺多层板。
梁底支撑钢架管横距为800mm,纵距为1000mm,步距1500mm。
梁底小横杆间距为400mm。
上下层架管支柱位置应对准,以便于荷载传递,防止产生附加荷载。
多层板与方木的连接采用L=75mm铁钉,方木与方木的连接采用L=100mm铁钉。
模板拼缝处用玻璃胶密封后用砂纸打磨平整,贴透明胶带,防止漏浆、消除拼缝处的高低差。
梁侧模采用M12对拉螺栓和钢架管加固。
梁板底模要拉线调直必须按施工规范要求起拱,起拱度为2L/1000。
梁钢筋绑扎完毕,铁件安装完毕经验收合格后封侧模,并将模板内垃圾清理干净。
(1)梁模板计算:
梁的最大截面为350×
900mm,跨度8.8m,梁底标高按4.9m考虑。
梁底模计算:
底板承受荷载
模板自重力0.35×
(0.35+0.9×
2)×
1.0=0.753kN/m
混凝土自重力25×
0.35×
0.9=7.9kN/m
钢筋重力0.6kN/m
振动荷载2×
0.35=0.7kN/m
总竖向荷载0.753+7.9+0.6+0.7=10kN/m
梁底楞木为2根50×
100mm的方木。
梁底小楞间距取400mm,按多跨等跨连续梁计算:
则
Mmax=KMql2=0.107×
10÷
2×
0.42=0.09kN·
W=bh2/6=50×
1002/6=8.3×
104mm3
σ=M/W=0.09×
106/8.3×
104=1.1N/mm2∠fm=13N/mm2满足要求
I=bh3/12=50×
1003/12=4.2×
106mm4
ωmax=0.632q·
l4/100EI=0.632×
0.44×
9×
103×
4.2×
106)=0.023∠[ω]=3mm满足要求
●梁侧模计算:
0.9=22.5kN/m2
取二者中的较小值,故最大侧压力为22.5kN/m2。
b.按强度计算:
将侧压力化为线布荷载q=22.5×
0.9=20.25kN/m
立挡间距为300mm,模板厚δ=12mm。
M=0.107ql2=0.107×
20.25×
0.32=0.2kN·
W=900×
122/6=21600mm3
σ=M/W=0.2×
106/21600=9.3N/mm2∠fm=13N/mm2满足要求
c.按刚度计算:
0.34×
1.584×
105)
=0.73∠[ω]=3mm满足要求
d.钢架管支撑计算:
侧模用φ48×
3.5钢架管做支撑进行加固,钢架管横向间距700mm。
A=22.5×
0.9×
0.7/2=7.1kN<8kN(扣件抗滑力)
●梁顶撑计算:
梁顶撑采用φ48×
3.5钢架管,立杆沿梁横向间距1000mm,沿梁纵向间距800mm,大小横杆步距1500mm。
a.梁底小横杆验算:
小横杆间距0.4m,按两个集中荷载计算N1=N2=10×
0.4/2=2kN
a=(1.0-0.35-0.112×
2)/2=0.213m
Mmax=N·
a=2.0×
0.213=0.426kN·
σmax=Mmax/W=0.426×
106/5.08×
103=84∠f=215N/mm2
ωmax=(N·
a/24EI)×
(3l2-4a2)=0.426×
106÷
24÷
(2.1×
12.19×
104)×
(3×
10002-4×
2132)=1.95mm∠[ω]=3mm满足要求
b.立杆验算
1)强度验算
架管重[5.7+(1+0.8)×
5]×
3.84×
9.8+(5.7÷
1.5+1)×
13.2=685N
N=10×
0.8/2+0.685=4.685kN
N/A=4.685×
103/4.89×
102=9.58N/mm2∠f=215N/mm2满足要求
2)稳定性验算
i=15.2mmλ=l/i=1500/15.2=98.68查表得ψ=0.648
N/(ψA)=4.685×
103/(0.648×
4.89×
102)=14.8N/mm2∠f=215N/mm2
●板模板支撑计算:
板支模采用满堂红脚手架纵横间距1200mm,步距1500mm。
模板的自重力0.35kN/m2
架管的自重力[1.2×
(5.7/1.5+1)×
2+5.7]×
9.8+(5.7/1.5+1)×
13.2×
2=0.832kN/m2
100×
100mm木楞间距0.75m1.5×
0.1×
600×
9.8/1000=0.088kN/m2
新浇砼自重力2.5kN/m2
振捣荷载2.0kN/m2
合计5.77kN/m2
每根立杆承受的荷载为5.77×
1.2=8.31kN
N/A=8.31×
102=17N/mm2∠f=215N/mm2满足要求
i=15.2mmλ=l/i=1500/15.2=98.968查表得ψ=0.648
N/(ψA)=8.31×
102)=26.23N/mm2∠f=215N/mm2
满足要求。
6.3.5模板拆除
模板拆除时,应在梁板砼强度达到设计强度的100%的以后拆除。
拆除的模板,应分类码数整齐,配件集中存放,并清除残渣。
拆除时应遵循“先支后拆,后支先拆”的原则。
模板采用人工上下传递,防止对楼板产生冲击荷载。
拆下的模板架管应及时运走防止形成集中荷载。
6.4砼分项工程
6.4.1砼配合比由试验室配制,配合比应考虑利于泵送,砼的流动度和凝聚性要好,泌水小。
施工配合比应根据砂石实际含水量进行修正砂石的用量。
水泥、砂、石、外加剂须经过复试检查合格后方可使用。
搅拌站严格按配合比进行搅拌。
水泥、砂、石、有跟踪台帐。
6.4.2在砼浇筑前,对模板内的杂物和钢筋上的油污进行清理干净,对模板的缝隙堵严情况进行检查,并浇水湿润,但不得有积水。
砼由搅拌站集中搅拌,砼运输车运至现场,砼泵车布料入模。
泵送砼前用水泥砂浆湿润泵和泵管内壁,泵送砼要连续进行,泵的受料斗内有足够的砼,砼倾落的自由高度不得超过2m。
泵送完毕及时清理泵和泵管。
6.4.3砼振捣采用插入式振捣棒,棒的插入间距为30-40cm,快插慢拔,振捣上层砼时,振捣棒插入下层砼不小于5cm,每一振点的振捣延续时间,应使砼表面呈现浮浆和不再沉落且无大量气泡冒出为止为准。
应特别注意边角部位的振捣,保证内实外光。
振捣棒不能直接碰撞钢筋和模板。
在砼浇筑过程中,经常检查模板和支撑情况,看是否有变形和位移发生。
砼振捣是保证砼质量的重要环节,操作人员应经过培训合格,并持证上岗。
严格按照操作规程施工,不得漏振,也不得过振,杜绝砼的蜂窝、麻面的产生。
为了防止砼烂根,在浇筑柱砼前先在柱底面浇筑100mm厚水泥砂浆。
浇筑柱砼时必须严格控制浇筑速度不大于2m/h,以防出现胀模现象,并且浇筑时采用循环方式浇筑,即在第一根柱内浇筑1.0m高砼后立即转到下一根柱,循环往复进行直到柱砼浇筑完毕。
板砼浇筑完毕后应反复抹平压面,彻底消除表面干缩裂缝。
施工缝应留在受剪力小的部位。
柱施工缝留在楼板上表面;
楼梯施工缝留在踏步的1/3处;
本工程梁板柱同时浇筑除楼板上表面外不留施工缝。
如由于特殊原因必须留时,应留在次梁跨度的1/3处。
下次浇筑砼前必须将施工缝处砼凿毛并清理干净。
6.4.4在混凝土生产和浇筑过程中,随时测定坍落度,发现问题及时调整。
每次浇筑或每浇筑100m3砼,做一组砼抗压试块,以备检验标养28d强度,另外做同条件试块两组,以备拆模回填时使用,留设2组结构实体检验试块。
试块应在入模处取样制作。
砼浇筑完毕后,12h内开始进行养护。
夏季用施工采用塑料布覆盖,并浇水养护,养护时间不少于7昼夜。
6.5预埋件安装
6.5.1预埋件加工
预埋件在铁件加工厂集中加工,加工完毕后必须将焊渣清理干净,埋件边缘打磨平整,扁钢和角钢埋件因焊接引起的变形较大,焊接完后必须调直、调平。
6.5.2预埋件安装
预埋件应位置准确、平整、牢固,为防止梁侧的埋件偏移和保证埋件紧贴模板,在埋件边缘钻φ10mm的孔,用M8×
40mm的螺栓将埋件和模板联结在一起。
6.6脚手架搭设
集控楼脚手架外脚手架高度为23m,宽度为30.8m,长度为35.7m。
6.6.1脚手架构造及安装要求
a.根据工程要求,决定采用双排脚手架,其构造为立杆,大横杆、小横杆、剪力撑、连接墙、水平斜拉杆、扣件、护拦和脚手板。
b.安装要求
(1)立杆:
横距为1.1m,纵距为1.5m,相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内,与相邻大横杆的距离不宜大于步距的三分之一。
立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧,不得隔步设置或遗漏。
(2)大横杆:
步距为1.5m,上下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中,与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。
(3)小横杆:
贴近立杆布置(对于双立杆,则设于双立杆之间)搭与大横杆之上并用直角扣件扣紧在相邻立杆之间根据需要加设1根或2根。
在任何情况下,均不得拆除贴近立杆的小横杆。
(4)剪刀撑:
设在脚手架两端每隔12-15m设一道。
剪力撑应联系3-4根立杆,斜杆与地面夹角为45°
剪力撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外,在其中间应增加2-4个扣结点。
(5)连墙杆:
每层都要设置,垂直距离不大于4m。
连墙杆一般应设置在框架梁或楼板附近,其水平距离为4.5-6.0m即3-4根立杆设一点。
(6)护拦和挡脚板:
再铺脚手板的操作层上必须设护拦和挡脚板,栏杆高度0.8m-1.6m之间。
6.6.2脚手架搭设顺序
摆放扫地杆—逐根树立立杆,随即与扫地杆扣紧—装扫地小横杆并与立杆或扫地杆扣紧—安第一步大横杆(与各立杆扣紧)—安第一步小横杆—第二步大横杆—第二步小横杆—加设临时斜撑杆(上端与第二步大横杆扣紧,在装设两道连墙杆后可拆除)—第三、四步大横杆和小横杆—连墙杆—接立杆—加设剪力撑—铺脚手板
6.6.3上下人通道设于西侧,踏步宽度为1m。
6.6.4拆除脚手架
a.划出工作区标志,禁止行人入内。
b.严格遵守拆除顺序由上而下,后绑者先拆,先绑者后拆,一般是先拆栏杆、脚手板、剪力撑,而后拆小横杆、大横杆、立杆等。
c.拆除施工时,要由工长统一指挥,动作协调,拆除架管时尤其是站立有人的横杆时,必须相互告知,防止工作人员坠落。
d.材料工具要用滑轮和绳索运送,不得乱扔,防止砸伤施工人员。
6.6.5脚手架搭设注意事项
a.枕木必须铺放平稳,不得悬空,安放适应拉尺放线定位。
立杆搭设时用线坠挂线找直,横杆拉水平线找平。
b.严格按照规定的构造方案和尺寸进行搭设。
c.注意杆件的搭设顺序
d.及时与结构拉接或采用临时支顶,以确保搭设过程的安全
e.拧紧扣件(拧紧程度要适当)
f.有变形的杆件和不合格的扣件(有裂纹、尺寸不合适、扣接不紧)不能使用。
g.搭设工人必须佩挂安全带
h.随时校正杆件垂直和水平偏差,避免偏差过大。
7.质量目标及质量标准
7.1工程质量目标
分项工程合格率100%,全面达到国家和电力行业颁发的标准,确保机组高水平达标投产。
7.2主体工程质量标准
7.2.1钢筋的品种、规格、数量、间距位置符合设计要求,钢筋表面洁净、无锈蚀、油污,机械性能符合施工规范规定,绑扎无缺扣、松扣现象。
主筋间距偏差±
10mm,主筋保护层偏差±
3mm。
7.2.2模板加固牢固可靠,内部干净无杂物。
轴线偏差≤3mm,垂直度≤6mm,模板接缝宽度≤1.5mm,相邻板面高差≤2mm,截面尺寸偏差≤10mm。
7.2.3混凝土强度符合设计要求,表面平整光滑,无蜂窝、麻面、漏筋、孔洞等缺陷。
8.质量保证措施
8.1砼工程质量保证措施
8.1.1消灭露筋、蜂窝、孔洞、加渣、疏松、裂缝、表面麻面、缺棱掉角、表面沾污及埋件不平等施工质量通病。
8.1.2为保证砼外观工艺质量,采用竹胶板施工工艺。
8.1.3严格按照砼的配合比进行砼的生产,当施工条件不良时应及时与试验室、搅拌站商定调整措施。
砼搅拌前,应测定砂、石含水率年并根据测试结果调整材料用量,确定施工配合比。
8.1.4砼级配所需各
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