原材料检测和问题解决精品Word格式.docx

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顺丁胶

氯丁胶、溴丁基

国产助剂（硫化促进剂、软化剂、粘合剂、钴盐、有机硅混合料、防焦剂）

半年

丁基胶、

液体顺丁胶

胎圈钢丝、锦纶、尼龙帘帆布、聚酯帘线

再生胶、胶粉

三个月

软化剂、溶剂

硫化剂

氧化锌、氧化镁、DTDM

补强剂、

填充剂

炭黑、白炭黑

硫磺、酚醛树脂、不溶性硫磺、进口硫化剂

其它补强剂、填充剂

喷涂剂（脱模剂）、隔离剂

钢丝帘线

四个月

7.8采购进厂用于试验的原材料也必须严格按照保质期的要求使用。

第二节．原材料外观包装及其它要求

1天然标准胶10#和20#

1.1标志

等级标志条颜色为：

10#褐色，20#红色

1.2胶块重：

33.3kg或35kg。

1.3每一胶块外的聚乙烯膜及标志条的熔点不大于115℃。

1.4胶块中不允许有杂物，如木屑、金属、纤维和砂石等。

1.5胶块不允许发霉、带水，不允许有未干透的生胶。

1.6因非橡胶成分腐烂引起有臭味的胶块不能接收。

1.7标准胶外包装箱完好，若因特殊原因外包装箱破损，内部胶块外层塑料包装应完好。

2合成橡胶

2.1外观要求

2.2胶外包装应完好无破损，胶块表面干燥，不得有水迹，无木屑等可见杂质。

2.3单位胶块重量允许偏差±

2%。

2.4每一胶包外用聚乙烯膜及标志条的熔点不大于115℃。

2.5外包装必须清楚地标明所装合成橡胶的品种和制造日期。

3炭黑

3.1外观包装

3.2原料必须有合适的包装

3.3每个包装应在明显的部位注明：

a供应厂商名

b原材料的商品名称

c包装的净重

d等级标志

3.4外包装变形或严重破损的不能验收。

3.5原料不许含有杂物，如木屑、金属、纤维等。

3.6原料不得结块、潮湿；

4.化工辅料

4.1原材料应有合适的包装.

4.2每个包装应标明

a供应厂名称

b供应厂的原材料的商品名称

c包装的净重

d物理形态

4.3原料不许含有杂物，外观颜色应均匀一致。

4.4对于外包装内部有特殊重量要求的小包装，小包装重量应与标识重量相符，允许重量偏差±

2%（ZnO允许重量偏差±

50g）。

4.5粉状、粒状原材料不得结块；

5钢丝帘线

5.1包装标志

在每个线轴上应标明钢丝帘线结构表达式、捻向、生产工号。

在包装箱上应标明制造厂或商标、生产日期、装箱号、钢丝帘线结构表达式、长度、净重和毛重，并有明显的防潮、防撞击标志。

5.2钢丝帘线的钢丝外表面应镀有色泽均匀的黄铜镀层，且无伤痕、油污、锈斑和其它杂质。

6.胎圈用钢丝

6.1钢丝线盘应缠绕整齐，不应散乱或交叉，当将钢丝盘打开时，钢丝不得成“∞”形。

6.2工字轮收线钢丝盘中允许有焊接接头存在。

但每盘钢丝中的接头不得超过二个，接头处的强度不得低于最小抗拉强度的50%，焊接点要对正磨光。

6.3钢丝表面镀层应均匀一致，不得有目测可见没有镀层之处，不得有锈蚀和油污。

7锦纶、尼龙帘帆布、聚酯帘线

7.1标志

7.2每卷帘布附有标签两张，分别粘贴于木堵头上。

7.3标签内容包括名称、品种、规格、匹长、等级、生产日期等。

7.4包装要求

7.4.1帘布以卷为单位进行包装，木辊应干燥并包裹聚乙烯薄膜一层。

7.4.2帘布由内向外按下列顺序包装：

第一层防潮纸及瓦楞纸堵头

第二层黑塑料布，两头用橡皮圈扎紧

第三层瓦楞纸

第四层聚丙烯布，用带子收口扎牢，两头用木堵头加固，最后用铁皮打包。

7.5聚酯帘线、尼龙帘布经纬线排列要均匀一致，不能有油污、颜色不匀的现象。

8原材料在检验、批量试用阶段、使用过程中出现杂物或其它质量缺陷，影响产品质量，且经品质部、技术部分析确认为厂家责任的，对该批原材料作退货处理，同时要求厂家限期整改，对连续两批出现上述问题的厂家暂停供货。

第三节原材料分批

1仓储保管员负责按本规定中的分批原则将入库原材料分批存放。

2橡胶类

2.1进口橡胶同一供货单位（或同一胶园）、同一品种、等级及生产批号同为一月之内的，每到港（站）一次为一批（可以分几次汽运到厂）。

否则按不同批次处理，下同。

2.2国产合成橡胶由厂家直接供货，同一产地、品种、生产批号同为一周之内的，一周之内到达的产品为一批。

2.3丁基再生胶及其它再生胶,同一产地、品种、生产批号，一天之内到货为一批。

3炭黑类

3.1由厂家直接供货的炭黑，同一厂牌、品种、型号、生产批号的为一批。

对使用厂外仓库中转的厂家，同一厂牌、品种、型号、生产批号的为一批。

每一批尽量不少于20吨。

4帘子布、钢丝帘线、钢丝

4.1帘子布、钢丝、钢丝帘线由厂家直接供货，同一厂牌、品种、规格、生产批号的为一批。

4.2进口帘子布、钢丝、钢丝帘线，同一厂牌、品种、型号、生产批号为一月之内的，每到港（站）一次的为一批。

5配合剂、填充剂

5.1国产配合剂、填充剂直接由厂家供货的，同一厂牌、品种、型号、生产批号,一天之内到货的为一批。

5.2进口配合剂、填充剂，同一厂牌、品种、型号、生产批号同为一周之内的，每到港（站）一次为一批。

5.3对于用量较少的配合剂、填充剂，同一厂牌、品种、生产批号同为一周之内的，每到货一次为一批。

6油类

6.1各种油类，同一厂牌、品种、生产批号，每到货一次为一批。

7成型胶囊、硫化胶囊

7.1同一厂牌、品种、生产批号同为一月之内的，每到货一次为一批。

8特殊原材料

8.1贵重原材料如：

钴盐、有机硅混合料、防焦剂CTP、间苯二酚等同一厂牌、品种、型号、生产批号，每到厂一次为一批。

8.2B类物质，同一厂牌、品种、规格时，国产材料一周内采购到货的产品为一个批次；

进口材料同一厂牌、品种时，每到岸（港）一次的产品为一个批次。

第四节原材料取样规定

1生胶

1.1天然橡胶、合成胶、再生胶，以批为单位，每批取6箱各一块共6块采样，采样时于每块的非表面部分取胶约300g，取胶总量不少于2kg。

1.2送样单上注明产地、来源、名称、批次、等级、生产时间、取样时间，是否急用等。

2炭黑及其它补强剂类

2.1以批为单位，每批数量100袋以下者抽取3袋，100袋以上者抽取6袋，从每袋中平均采样；

太空包取样为10包以下取3包，10包以上取5包，以上共采集试样约1kg。

（对使用槽车运输的炭黑由品质部原材料取样人员根据批次到仓库待检区取样、外观检查。

）

2.2采样可选用B法，即把炭黑袋放平，把要割开取样的部位清除干净，割一个十字形开口，用取样勺（为不锈钢有柄的小勺）取足规定的数量后，用适合的材料和方法封闭取样口。

2.3也可拆开炭黑的缝合口取样，采样后缝合好。

2.4取样后将全部试样混合均匀，盛于合适的包装袋中，送样单上注明产地、名称、批次、生产时间、取样时间。

3助剂类

3.1非补强剂的助剂类（含活性剂、硫化剂、促进剂、防老剂、粘合剂、软化剂等）以批为单位，每批数量50件以下取3件，每批数量50～100件取5件，每批100件以上取7件，用取样器平均采取有代表性的非表层样品，总重量约0.3kg，将选取的样品混合均匀，液体试样装于清洁的容器中，粉粒状样品装于合适的包装袋中，标明产地、名称、等级、批号、生产日期、取样时间后送验。

4聚酯帘线、尼龙帘线

4.1帘线取样以批为单位，每批取一件，取样前戴好清洁手套，在帘布上取整幅帘布约1米，试样用黑塑料袋密封好，送料单上注明帘线的产地、规格、数量、批次、生产时间、采样时间。

5.1以批为单位，每批取样数按以下规定：

批进货数量（箱）取样件数每件取样轴数

1-2全部6

3-526

6-1036

＞1056

5.2钢丝帘线由仓库进入车间锭子房后，在锭子房内停放至少24小时后方可开箱取样。

5.3随箱所附带的小样，只用于镀层化验和物理项目的检验，粘合力试验所用钢丝帘线必须开箱取大样。

5.4所取钢丝帘线试样缠绕直径不能小于200mm，每轴帘线取样不能超过3米。

5.5取样时要戴清洁手套，残余扭转、散头长度及平直度检验由取样人员在锭子房中直接检测，并将检测结果注在送验单上。

5.6送验单上注明产地、名称、规格、数量、批次、生产时间、取样时间及残余扭转及平直度情况。

5.7取样后，取样人员应将所取样的钢丝帘线箱尽量包装好，做粘合力试验的送样袋中要放入干燥剂，并以宽胶带密封以防受潮。

5.8钢丝帘线做粘合力试验所用胶料，由质检取样人员每月取一次合格胶料送到实验室。

由实验室做对比试验确认胶料合格后进行试验。

6胎圈钢丝

6.1胎圈钢丝检验以批为单位，由仓储保管员任取一箱（2盘）送往使用车间，并拴上试验扉子，扉子上填写名称、产地、批次、到厂日期等内容。

6.2钢丝在使用车间停放24小时后才可开箱装到法兰盘上取样，随箱附带的小样，只用于镀层化验和物理项目的检验，粘合力试验所用钢丝必须开箱取大样。

6.3每批钢丝取两盘，每盘取5米左右，钢丝要装入塑料袋中密封，填好送料单送中心试验室检测。

送验单上注明产地、名称、规格、数量、批次、生产时间、取样时间及平直度情况。

6.4钢丝做粘合力试验所用胶料，由质检取样人员每1个月取一次合格胶料送到实验室。

7对于B类物资,暂对聚乙烯塑料垫布、硫磺配合用塑料袋进行入厂检测控制。

7.1粉末状、液体状物资每批抽取一个样品，采用与7.3.1助剂类相同的方式取样送验;

7.2聚乙烯塑料垫布按不同厚度取样，0.09mm规格取宽度为900mm或950mm或330mm、长度为1m的一个样品;

0.07mm规格取宽度为650mm、长度为1m的一个样品送验判定。

7.3硫磺配合用塑料袋，每批随机抽取一个样品；

8取样注意事项

8.1各类材料取样时，必须保证产品和试样不被污染。

8.2仲裁试样按有关国家标准或行业标准执行。

8原材料的检验

8.1原材料的检验包括化学、物理性能检验，针对每批原材料进行。

8.2原材料到厂后，由仓储保管员通知品质部对原材料名称、产地、规格、生产日期、包装等项进行验收，验收合格后按“6原材料分批”、“7原材料取样”等有关规定进行取样，填写送验单。

送验单上注明原材料产地（来源）、名称、批次、等级、生产时间、取样时间、是否急用等。

8.3由实验室完成检测并出具试验报告和判定质量结果,由品质部复核。

原材料的检测标准执行《原材料检验标准》。

8.4原材料检测报告报至各相关部门后，由品质部负责下达原材料使用跟踪卡。

8.5超过存放保质期的原材料需先由品质部取样抽查检验，由技术部提出处理意见报分管领导审批，下发原材料超期处理通知后方可处理。

第二章密炼及快检

1.切胶

1.1胶块应竖向进料，横向切胶，切成的生胶块,每块重量不超过12kg,切好后按等级堆放。

1.2天然胶切块前，必须将胶表面的泥、沙、木屑等杂物清除干净。

1.3切合成胶前,应除去包装,与生胶接触的薄膜可保留,但当薄膜厚度超过0.076mm或混炼温度低于93℃时,必须在混炼前将胶表层薄膜剥离。

1.4切胶机必须单人操作，禁止两人或两人以上人员同机操作。

1.5切好的合成胶不应堆积过多,应当班使用完毕，以防粘结.

2烘胶

2.1烘好的天然胶无夹生，无冻斑，无杂物，切开后内部温度不低于20℃，外层胶内部温度不得高于60℃。

2.2生胶烘过后，要求内外烘透，无夹心现象。

2.3生胶无发霉、带水、杂物等现象。

2.4烘胶房内的环境温度不得超出70℃。

2.5工艺条件

2.5.1天然橡胶烘胶条件：

6--10月份：

不需烘胶；

11--5月份：

烘胶房室温60--70℃，烘胶24--72小时。

2.5.2合成橡胶烘胶条件：

6--11月份：

12--5月份：

烘胶房室温60--70℃，烘胶24--36小时。

2.6生胶进入烘胶房之前要拆除外包装，重新垛放于规定的铁桌上，胶块之间要留出足够的间隙。

清理好胶块上的杂物。

2.7生胶进入烘胶房后要按序定置摆放，注明存入生胶名称、时间、数量等。

胶垛与暖气管道之间要至少保留20cm的间隙。

2.8出胶时要遵照“先入先出”的原则。

2.9定期观测，保持好室内温度；

定期观察并测量生胶温度。

3油料

3.1芳烃油采用槽车运输，直接进入大储罐。

进入大储罐之前油温不得低于50℃。

3.2油料的各项质量指标合格，水分含量不得超过0.1%。

3.3芳烃油大储罐采用蒸汽保温，大储罐的环境温度应保持在80℃以上。

3.4日用罐中油料的温度：

芳烃油70—80℃。

3.5输油泵压力：

芳烃油不低于3.5bar。

3.6各生产线油料保温箱温度设置：

5—10月，室温；

11—4月，65--70℃。

3.7芳烃油从槽车往大储罐倒前应将输送管及大储罐加油口周围清干净，防止带入杂质。

4炭黑

4.1炭黑全部采用湿法造粒，各项质量指标合格，不受潮、无杂质、无结块现象。

4.2炭黑采用槽车或太空包运输，禁止使用袋装炭黑。

4.3用太空包盛放的炭黑必须分类整齐垛放，而且正确、醒目的标识其批次、检验状态。

4.4对混有杂质及潮湿的炭黑严禁输送到大储罐中，一经发现及时联系主管人员处理。

4.5对于太空包包装的炭黑，按照先入先出的原则，在尽可能短的时间内输入到大储罐内，输送到大储罐前的存放时间不能超过两周，以防存放时间过长受潮。

4.6操作人员首先将炭黑批次与加盖合格章的化验报告或相关的技术通知进行核对，并通知主管人员确认，然后与主控室进行联系，经双方确认无误并接到主控室的指令后方可启动输送系统，将炭黑输入到规定的大储罐。

4.6发生设备故障或管路堵塞时，及时联系有关人员解决。

5小料、胶片停放时间

5.1对于光热极为敏感的硼酰化钴、间苯二酚甲醛树脂及亲水性的材料（CTP；

MgO；

间苯二酚；

间苯二酚-80；

造粒HMT；

酚醛树脂与促H混合物），配料时方可开启原包装，按照计划用量投料使用。

配料后如有剩余应及时密封避光保存，从配好料到投入密炼机时间不应超过2小时，一般小药结存存放时间不能超过三天。

5.2胶片停放时间

胶类

母炼胶/再炼胶

终炼胶或终炼回车胶

内衬层内层SA008胶料

母炼或再炼的段间可连续生产；

再炼到终炼的段间最短停放8小时。

最短：

12小时;

最长：

7天。

丁基胶囊胶

母/再炼的段间可连续生产；

28天；

其它胶料

段间最短停放4小时，再炼到终炼的段间最短停放8小时，最长15天。

4小时;

10天

胶片厚度控制

≤15mm

6---8mm

6秤具校验标准

手动秤具系统

自动秤具系统

每天校正

一次

每周校正

（静态精度）

小粉料电子秤

±

10g

小粉料秤

胶块或胶片秤

300g

炭黑秤

200g

油料秤

50g

7配料（称量）质量要求

称量类型

材料名称

允许公差

自动小料秤

5kg以下小料

自动炭黑秤

炭黑

5kg以上小料

20g

自动油料秤

操作油

半自动/手工小料秤

1kg以下促进剂和硫化剂

5g

皮带秤

单个生胶包

1--4kg促进剂和硫化剂

生胶总重量

4kg以上促进剂和硫化剂

40g

返回胶片

2kg以下其他粉状配合剂

2--6kg其他粉状配合剂

6kg以上其他粉状配合剂

8.隔离剂配制

8.1配好的隔离剂溶液混合均匀，无沉降现象。

8.2配好的隔离剂溶液为弱碱性，PH值保持在8－10。

8.3隔离剂溶液加入粉末隔离剂的比例为2-4%。

8.4保持溶液温度在60－70℃左右。

9.炼胶质量控制点

过程名称

生产

设备

质量控制点

测量技术

控制方式

取样点

反应计划

称量

电子秤

手动配料单料

实际称量读数

记录

配料处

异常时隔离、调整、分析、处理

手动批料总重

自动秤

自动配料单料

察看微机自动记录

自动配料批料总重

X-R图

炭黑称量

微机记录

油料称量

生胶称量

称量读数或微机记录

上辅机

胶片称量

再炼胶称量

返回胶掺用量

混炼

密炼机转速

母炼胶

电脑设定

转速仪表

调整至工艺规定

再炼胶

终炼胶

洗机要求

生产含丁基胶胶料前后

察看生产现场或记录

密炼机

生产含卤化丁基胶胶料后

清理上顶栓积胶后

设备经大修之后或设备故障超过8小时后

上顶栓压力

高、中、低及浮动压力

压力表

密炼机仪表

排胶温度

1．母/再炼排胶温度；

2．终炼胶排胶温度。

测温计

下辅机

隔离剂

总固物浓度

化学检验

收片温度

1．母/再炼胶收片温度；

2．终炼胶收片温度。

厚度

母/再炼胶及终炼胶

直尺

配方/工艺核查

1．现生产配方及工艺；

2．试验配方及工艺；

3．准确性及其时效性。

目测

工艺室

控制室

段与段停放时间

正常及试验胶料生产

计时器与记录结合

胶料存放区

终炼胶有效/存放期

用料品种核实

生产所用各材料品种及规格或型号

生产现场

物料衡算

损耗率

实物称量

生产线

胶料质量检验

快检

ML/MH/t90

硫变仪

比重/门尼粘度/焦烧

比重天平，粘度计

物性

硬度

硬度计

趋势图

拉伸强度/扯断伸长率/定伸应力/撕裂强度

拉力试验机

终炼胶存放区

比重

天平

其它

炭黑分散度

炭黑分散仪

磨耗

磨耗机

钢丝抽出/H抽出

10胶料快检

10.1胶料快检项目

项目

胶料类型

门尼粘度

焦烧

备注

ML1+4100℃

185℃

195℃

138℃

胎面胶

●

○

胎侧胶

胎面底胶

胎圈护胶

三角胶

胎体帘布胶

冠带层胶

胎圈钢丝胶

内衬层内层胶

内衬层外层胶

带束层胶

（其它）

胶囊胶