高线厂工艺操作要点Word文档下载推荐.docx
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28
7
RG/QF-06-1-10
H08A/H08MnA轧制操作要点
33
RG/QF-06-1-11
φ6.5规格ER50-6轧制操作要点
38
9
RG/QF-06-1-12
φ5.5规格ER50-6/ER50-G-1/ER70S-6轧制操作要点
43
10
RG/QF-06-1-13
45#优质碳素钢轧制操作要点
48
11
RG/QF-06-1-14
50#优质碳素钢轧制操作要点
53
12
RG/QF-06-1-15
60#/65#优质碳素钢轧制操作要点
58
RG/QF-06-1-16
φ6.5规格70#/SWRH72A/SWRH72B优质碳素钢轧制操作要点
63
14
RG/QF-06-1-17
φ5.5规格70#/SWRH72A/SWRH72B/C72DA优质碳素钢轧制操作要点
68
15
RG/QF-06-1-18
30Si2Mn轧制操作要点
73
16
RG/QF-06-1-19
10B21/22A轧制操作要点
78
17
RG/QF-06-1-20
35K轧制操作要点
83
RG/QF-06-1-21
ML08Al轧制操作要点
88
19
RG/QF-06-1-22
LZ50轧制操作要点
93
编号:
(30MnSi钢种8/10/12/14规格)轧制操作要点
一、加热区:
1.热工制度:
1.1开轧温度:
990±
20℃,各段炉温控制均衡、稳定,加热时间90分钟。
1.2炉温控制
冷坯炉温控制(℃)
热坯炉温控制(℃)
均热段
二加热
一加热
1090
980
950
±
20
注:
炉压控制在(5-40)Pa,残氧量控制在(3-5)%。
1.3受异常因素影响时炉温的调整原则和方法:
1.3.1当煤气压力与热值产生波动时,调整原则为炉温、炉压、残氧量符合1.2要求,燃料燃烧要充分。
方法为根据仪表显示的炉温、炉压数据调整煤气、空气调节阀的开口度,通过观察火焰颜色,判断燃料是否完全燃烧,进而调整空燃比。
1.3.2当轧线发生事故紧急停机时,及时与主控台联系,获知停轧时间,根据停轧时间执行停轧降温制度。
停轧时间(分钟)
一加热段(℃)
二加热段(℃)
均热段(℃)
开轧前升温时间
30
——
-50
-30
开轧前10分钟开始升温
30~60
-100
-50
开轧前20分钟开始升温
60~120
熄火
-150
-80
开轧前30分钟开始升温
120~180
-250
开轧前50开始升温
180~240
开轧前1小时开始升温
2.入炉前钢坯质量检查标准及要求
2.1外形尺寸
2.1.1连铸坯标准尺寸为160*160*12000mm,横截面四边长度相等,四个角均为90度,端部切斜≤12mm,鼓肚≤4mm。
2.1.2连铸坯弯曲度每米不得大于20mm,总弯曲度不得大于总长度的2%,不得有明显的扭转。
2.2重量
2.2.1连铸坯理论重量为2334Kg,重量偏差不得大于理论重量的3‰。
2.3表面质量
2.3.1连铸坯表面不得有目视可见的重接、翻皮、结疤、夹杂。
2.3.2连铸坯不得有深度大于1mm的裂纹。
2.3.3连铸坯不得有深度或高度大于2mm的划痕、压痕、气孔、皱纹、冷溅、凹坑、凸块、横向震痕。
2.3.4连铸坯不得有缩孔、皮下气泡、裂纹。
3.操作要求及注意事项:
3.1严格执行煤气安全操作规程。
3.2严格执行操作“三勤”(勤观察,勤调整,勤联系)。
3.2严格执行加热温度制度、停轧降温制度。
3.4根据煤气压力合理控制空燃比,保证煤气的完全燃烧。
3.5保持微正压烧钢,炉膛压力控制在0~40Pa之间。
3.6为保证设备安全,加热炉所有冷却水入口温度小于32℃,出口温度不大于45℃,压力≥0.3Mpa。
3.7空气、煤气预热温度可达1千度左右,炉前空气、煤气压力≥3.5KPa,烟气排放温度<
200℃。
二、轧机区
1.料形控制
1.1料形工艺参数:
机组
粗轧
中轧
预精轧
精轧
机组末架次料形
mm
77.0
0.5
35.5
0.3
Φ8
Φ10
Φ12
Φ14
按照成品技术条件控制
19.6
19.0
22.0
0.2
1.2料形控制原则及注意事项:
料型严禁超出公差范围,相邻架次料型公差控制要均匀,粗中轧、预精轧尽量按照轧制时间进行压料,料型一次性调整范围不能太大,粗轧不超过0.5mm,中轧不超过0.3mm,预精轧不超过0.2mm。
调整成品尺寸时只能调整精轧机第一架和成品架次。
2.成品允许最大速度(m/s)
规格
速度(m/s)
76.0
50.0
35.0
29.0
换产品规格时提速原则:
在没有设备问题受限的情况下,换完规格即按照上表速度生产。
3.张力及活套控制要求
3.1.机组及机组间张力控制要求:
粗中轧机组间按照微张力轧制,张力值尽量减小,以咬入后轧件轻微波动为宜,预精轧活套严格按照规定的套高值设定,活套调节量小于3%。
3.2活套投用数量、位置及参数:
活套
活套高度mm
已拆
75
170
70
85
110
185
4.控轧控冷制度:
温度控制点
℃
水箱
水箱控制参数或原则
头部不冷段长度(m)
尾部不冷段长度(m)
入精轧机温度
930±
1#水箱
1#水箱依据入精轧机温度调节,经轧后水箱在保证吐丝温度的情况下优先选用2#、3#水箱,保证轧后快冷。
入模块轧机温度
-
2-4#水箱
吐丝温度
880±
5#水箱
精轧机机间冷却
开/关
5.辅助设备控制参数:
1#飞剪头部超前系数
45%
2#飞剪头部超前系数
10%
1#飞剪头部剪切长度
160mm
2#飞剪头部剪切长度
300mm
1#飞剪尾部超前系数
2#飞剪尾部滞后系数
17%
1#飞剪尾部剪切长度
2#飞剪尾部剪切长度
450mm
3#飞剪头部超前系数
1.1%
夹送辊速度超前系数
4%
3#飞剪头部剪切长度
600~700mm
夹送辊电流限幅
碎断剪超前系数
夹送辊夹持压力
0.4MPa
吐丝机速度超前系数
2.0%-3.0%
夹送辊辊缝(闭/开)
3.5/5.5
布卷器(RPM)
无
夹送辊夹送模式
夹尾
6.成品技术条件:
允许偏差
不圆度
表面质量要求
抗拉强度
断面收缩率
脱碳层
0.25
≤0.4
无折叠、压痕、结疤
600~730
≥40
≤1.5%D
≤0.48
7.换辊、孔及导卫控制要点:
7.1严格按照规定的轧制吨位更换轧槽,原则上轧槽过钢量不得大于规定过钢量,轧槽表面出现明显龟裂,掉块现象时可提前更换。
7.1.1粗轧、中轧、预精轧
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
8#
9#
16000
15000
14000
4000
5000
2500
10#
11#
12#
13#
14#
15#
16#
17#
18#
4500
2000
3500
3000
7.1.2精轧
成品架
成品前架
倒数第三、第四架
其余架次
800
1500
7.2更换轧辊、轧槽时要仔细检查孔型形状,发现错辊现象必须进行调整。
7.3更换轧辊、轧槽时仔细检查轧机冷却水管是否通畅。
7.4更换导卫时要合理调整导卫开口度、导卫与轧辊间的距离以及与孔型的对中度。
8.半成品及成品检查控制要点:
8.1半成品尺寸用卡钳在线测量,控制每架次的料型高度,使其在规定范围之内。
8.2对中间料表面质量要勤观察,发现表面存在结疤、耳子等现象时要及时停车检查、处理。
8.3每隔1小时取一次1#剪、2#剪、3#剪的尾部进行测量,精确控制关键架次的料型尺寸。
8.4成品看样工必须逐支对表面质量、外形尺寸进行检查、测量,出现问题及时通知主控台停轧。
9.轧区日常巡检重点内容及要求:
8.1检查各架次轧槽表面,出现严重龟裂或掉块现象及时停车更换。
8.2检查各架次轧辊冷却水管,保证冷却水压力、流量并能正确的喷到轧槽上。
8.3检查轧件运行稳定情况,轧件波动幅度过大有堆钢趋势时及时通知主控台调整速度。
8.4检查滚动导卫运行情况,发现导轮卡死、倒钢等现象时及时通知主控台停轧。
三、精整区
1.风冷线控制参数
规格参数
风机
保温罩
φ8
250
300
350
400
450
550
全关
全开
φ10
φ12
500
650
φ14
2.风冷线操作控制要点
2.1严格按照控制参数表执行工艺操作
2.2严格执行筒内集卷操作,生产φ14规格时,集卷筒要安装定位钢筋,保证卷型。
3.盘条包装、吊运控制要点
3.1打包压力分规格进行控制,保证钢卷运输中不发生散卷现象。
打包压力(吨)
30~32
32~34
35~38
3.2生产φ14规格时要打双道打包线。
3.3磁盘吊包扎薄铁皮,防止尖锐部位擦伤盘条。
4.此钢种禁止中间取样,特殊情况中间剪断的要在断口处刷黄色油漆并挂标识牌。
修剪头尾时要将头尾耳子和表面结疤的部分修剪掉。
部门:
高速线材厂
日期:
2012.01.01
制定:
于朋彬审核:
余坤洋批准:
毕建伟
(HRB400钢种8/10/12/14规格)轧制操作要点
1000±
1100
开轧前50分钟开始升温
600-700mm
屈服强度
≥560
≥415
420
470
520
600
680
690
700
720
750
开1/2/3/5
3.2生产螺纹钢要求所有规格都要打双道打包线。
3.3磁盘吊包扎薄铁皮,防止尖锐部位擦伤表面。
毕建伟
(Q195钢种6.5/8/10/12/14/16规格)轧制操作要点
方法为根据仪表显示的炉温、炉压数据调整煤气、空气
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