安丘特大桥施组新Word文档下载推荐.docx
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实体墩
C30混凝土
1288.6
空心台
483.3
顶帽
C30钢筋混凝土
969.2
支撑垫石
C50钢筋混凝土
250.7
台顶
108.4
托盘
2053.5
台后挡板
25.9
拆除污工
清除既有路基土方、砼、片石
62551.3
三、编制依据
3.1依据改建铁路胶济客运专线工程安丘双线特大桥施工图纸,铁二院胶客施桥—I—3—9。
3.2依据国家和铁道部颁发的现行施工规范、规程和验收标准。
3.2.1《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号)。
3.2.2《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213—2005)。
3.2.3《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TBJ10424—2003、J283—2004)。
3.2.4《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)。
3.3依据客专公司下发的指导性施工组织设计及我集团公司编制的标段实施性施工组织设计。
3.4依据我局现场施工调查的实际情况。
3.5依据我局上场的人员、设备,以及成熟的管理经验和施工所采取的技术方案、措施。
四、编制原则
4.1精心组织,加大质量投入,确保工程达优良标准。
4.2合理安排施工作业面和工序,配置施工生产所需资源,以精良配套的设备实行机械化作业,确保工程按期或提前完成。
4.3加强现场管理和协调,确保安全生产,特别是既有线安全防护问题,做为方案编制和实际施工控制的重点。
4.4文明施工,合理安排现场设施,做好环境保护。
五、工程重点
5.1本桥在D4KK142+700处跨越既有货运双线铁路,其中第37#门式墩位于既有废弃线路两侧,第29#、30#墩位于目前正在使用的专用线线路两侧,同时该桥部分桩基占压既有线路,因此施工过程中需封锁拆除部分线路,并采取相应临时过渡措施,施工中加强安全防护。
另外本桥还有多处跨越通行公路及农用机耕道路,因此安全防护是施工控制的重点之一。
5.2本桥37#墩采用C50预应力混凝土,帽梁预应力钢束张拉是本桥施工控制的重点之一。
5.3本桥基础占压安丘——岞山区间上下行正线,同时跨过既有专用线,因此在施工时确保线路畅通,组织好施工过渡是施工控制的重点之一。
第二部分施工组织部署
一、项目组织机构
本桥由指挥部十一工区桥梁施工队具体组织施工,根据工程内容和主要工程数量情况,设三个专业施工班组进行流水作业,分别是桩基班组、承台和墩台身班组、附属工程班组。
具体组织管理机构见图。
二、施工进度计划安排
本桥计划2007年4月16日开工,2007年8月28日线下工程竣工,2007年10月26日开始架梁,桥梁附属及轨道工程2007年11月15日开始,全部施工内容于2008年1月8日完成,总计施工工期共计267天。
全部工程分三个阶段组织:
第一阶段为施工准备阶段:
2007年4月16日至2007年4月27日共12天。
主要工作内容:
人员、设备进场;
电力、水源、通讯引入;
施工便道、拌和站、生产用房、工棚、材料库等临时设施修建;
施工场地平整;
完成图纸审核、技术交底、现场复测等技术准备工作;
原材料检验、试验、采购进场。
第二阶段为主体工程施工阶段:
2007年4月28日至2007年8月28日共122天。
钻孔灌注桩施工、承台及桥墩(台)施工。
第三阶段为梁部工程施工及附属工程施工和整修、环境维护阶段,2007年8月2日至2008年1月8日共159天。
架梁及桥面系施工,轨道工程施工,附属工程施工,环保修整和完善。
施工形象进度及细化进度安排见附图。
三、施工平面布置及临时设施方案
3.1施工临时设施解决方案
3.1.1临时建筑
十一工区生活驻地设在黄旗堡,驻地内设工地试验室,在D4KK142+200处道路旁征用临时用地17亩,建生产能力50m3/h混凝土拌合站一座,拌合站内设材料库房及钢筋加工棚。
3.1.2临时道路
对连接生活生产区与施工场地的既有道路进行整修,主要运输通道进行硬化处理,并在桥位一侧修筑贯通全桥的临时便道,连通各桥墩位,以满足施工需要。
经现场勘察,确定需修建混凝土硬化便道0.8km,泥结碎石便道2.4km。
3.1.3施工用电
工程用电经与黄旗堡电力局协商,在D4KK142+200处拌和站内设350KVA变压器一台,于沿线设500KVA变压器三台,沿线采用架空线路,分别在特大桥工地及各生产、生活用电处设配电箱。
生活用电用电缆从沿线最近的配电箱接出。
另设120kw、75KW发电机各1台备用。
3.1.4施工用水
施工用水就近打井取水;
生活用水用水车供给,调用运水车四辆,设贮水罐2个。
3.1.5通讯联络
施工区域内通讯网络畅通便捷,生活驻地内安装固定电话一部,并开通互联网;
主要施工管理及技术人员采用移动通信方式联络。
3.2施工平面布置
各项生产、生活临时设施按照文明施工要求布设,以尽可能减少总运输量并方便管理和施工为原则,具体布置见附图。
四、劳动力、主要材料、机具供应方案
4.1施工人员使用计划
主要管理、技术人员和特殊工种、关键岗位人员由我公司内部择优选配,持证上岗;
施工人员选用长期合作并签有用工合同的劳务工;
劳力不足部分临时由当地招用。
本工程拟投入管理及技术人员10人,关键岗位及特殊工种人员121人,普工236人,根据工程进展情况实施动态管理。
主要施工人员数量及工种分布见下表。
安丘特大桥投入施工力量计划表
序号
工种
人数
附注
1
行政管理
4
普通工为配合施工人员
2
技术人员
6
3
试验员
测量员
8
5
质检员
安全员
7
电工
普通工
236
9
电气焊工
10
钢筋工
22
11
木工
26
12
混凝土工
36
367
4.2主要材料供应
水泥、钢材、外加剂等使用客专公司指定厂家的产品,砂石料等地材根据项目部试验室试验结果择优选购。
材料运输由供应方用汽车运至我方指定场地存放。
材料进场按规定进行验收检测,合格后投入使用。
4.3主要施工机具供应
本桥施工拟投入各种机具99台(套),其中混凝土运输车等均为公司自有,电焊机等小型机具部分自有,不足部分将及时购置补充。
主要施工机具见下表。
安丘特大桥主要施工机具计划表
名称
数量
混凝土拌合站
套
生产能力50m3/h
砼运输车
台
正循环钻机
冲击钻机
20
挖掘机
QY16吊车
装载机
120KW发电机
75KW发电机
插入式振动器
32
平板振捣器
13
潜水泵
14
钢筋加工机具
含切割、焊接、弯曲机
第三部分施工方案及主要施工方法
一、施工总体方案及顺序
1、施工内容及工艺流程
1.1本桥主要施工内容包括:
钻孔灌注桩施工、承台及桥墩(台)施工、梁架设、桥面系施工。
1.2施工工艺流程为:
平整场地—测量放线—施工过渡—安全防护—桩基定位—钻孔—混凝土浇注—承台开挖—桩基检测—承台钢筋模板—承台混凝土浇筑—模板拆除—(安全防护)—墩(台)身施工—梁体架设—桥面系—竣工验收
2、总体施工方案
2.1桩基施工根据地质情况和设计桩长,采用冲击钻机成孔、钢筋笼整体吊装或分节吊装井口对接、水下灌筑混凝土方案。
2.2承台施工采用挖掘机配合人工开挖,整平基底后,安装钢筋,支立侧模,浇筑砼。
模板采用组合钢模。
2.3中低墩柱采用定型钢模一次浇筑成型,托盘及顶帽用抱箍承重支架现浇施工;
37#门式墩和桥台采用大平面竹胶模板现浇施工。
2.4施工用砼集中拌和,砼罐车运输,输送泵输送。
3、施工顺序
3.1考虑本桥墩位占压既有线及征拆工作影响,先进行34#~64#墩桩基、承台、墩台身施工,同时根据设计在D4KK140+494~D4KK142+700处修建临时便线,便线修好施工过渡完成后,再进行0#~34#墩桩基、承台、墩台身施工。
3.2施工开始自64#台向小里程方向展开,然后自34#向大里程方向同步推进;
待0#~34#可以施工时,自0#桥台向大里程方向、自33#向小里程方向同步展开;
考虑两个台及37#门式墩施工周期较长,一旦条件具备优先安排施工。
3.3根据总体进度要求,施工时合理划分施工单元,组织流水作业。
二、施工准备
2.1组织人员进场,对所有施工人员进行既有线安全培训,合格后上岗施工。
2.2组织机具进场,与人员进场同步,进场后进行检修鉴定,确保性能良好。
2.3择优选用主材、地材,编制需求计划,组织材料进场。
2.4修建各种临时设施,确保水、电、路满足施工需要。
2.5组织图纸会审,编制技术交底,进行复测放样,设计高性能耐久性混凝土配合比,完善开工报批手续。
2.6与铁路相关设备部门签订安全配合协议,并现场进行安全技术交底。
三、施工过渡方案
因0#台~26#墩占压区间正线,29#~30#墩占压6#岔后专用线,为使0#台~30#墩顺利施工,确保施工过程中线路正常运营,采取以下施工过渡方案:
1、修建DK140+494(B2DK0+000)—DK142+700(B1DK2+205.91)便线,按列车通过速度80km/h标准修建,作为以下过程的过渡工程:
(1)安丘特大桥施工时区间正线的过渡过程。
(2)客线DK140+494—DK141+521.17段线路抬坡段施工的过渡工程。
便线修建时接触网同步修建开通,确保施工过渡顺利完成。
便线施工要求和具体设计标准与设计单位沟通确定,由设计另行出图,施工时单独编制方案。
2、本桥30#墩占压安丘站6#岔后专用线,施工30#墩前对该段专用线路进行拨移;
因此在施工29#、30#墩桩基、承台和墩身时需加强安全防护,确保安全不出现任何问题。
具体拨移方案另行向监理、客专公司、路局报审。
四、主要施工方法和措施
1、钻孔桩基础施工
1.1地质构造
本桥基础全部为钻孔桩基础,桩径1.25m,桩长15.0~38.0m,桥位处地质构造为:
粉质黏土、粗砂、断层角砾、泥岩砂岩、花岗片麻岩等,地质情况复杂。
1.2桩基施工
桩基施工工艺流程如下:
1.2.1场地准备
对施工场地进行清理、整平,松软处进行夯实或换填。
合理布置机械设备、沉淀池和储浆池位置,按拟定方向和顺序组织施工。
1.2.2泥浆制备及排出系统
在钻孔过程中,需在孔中注入一定比重和浓度的泥浆(若土质良好的粘性土可使用清水)。
泥浆的主要作用,一是增大对孔壁的侧压力,并在孔壁上造成一层薄胶泥皮,阻隔含水层,保护孔壁免于坍塌;
二是悬浮钻孔中的钻渣,润滑钻头,保持钻进顺利。
泥浆性能指标可以直接反应其护壁和悬浮钻渣的能力,施工中应根据钻孔方法和地层情况变化采用性能指标不同的泥浆。
泥浆稠度视地层变化或操作要求机动掌握,泥浆太稀,排渣能力小,护壁效果差;
泥浆太稠会削弱钻头功能,降低钻进速度。
一般可参照泥浆性能指标表选用(见下表)。
泥浆性能指标表
钻孔
方法
地层
情况
泥浆性能指标
相对
密度
粘度
s
静切力
(Pa)
含砂率
(%)
胶体率
失水率ml/30min
酸碱度
(ph)
正循环
旋转
粘性土
1.05-1.25
16-22
1.0-2.5
≤4
≥95
<25
8-10
砂类土
碎石土
卵石
1.20-1.45
19-28
3-5
<15
反循环
1.02-1.06
16-20
1-2.5
>95
<20
1.00-1.10
1.10-1.15
20-35
注:
a、地下水位高时,指标取高值,反之取低值。
b、地质较好,孔径或孔深较小时,指标取低值。
c、孔壁泥皮厚度应≤3mm。
d、若当地缺乏优质粘土,不能调出合格的泥浆时,可掺用添加剂以改善泥浆性能,各种添加剂掺量按相应规定进行。
e、在不易坍塌的粘性土层中,使用反循环回转钻进时,可用清水提高水头(≥2m)维护孔壁。
f、相对密度是泥浆密度与4℃纯水密度。
泥浆可用专门的泥浆搅拌机制作,先将粘土或膨润土加水浸透,然后以拌和机拌制,贮存在泥浆池内,再用泥浆泵输入钻孔内。
泥浆泵应有足够的流量,以免影响钻进速度。
禁止直接将粘土投入到孔中利用钻机造浆,防止糊钻,影响施工进度。
造浆粘土的技术指标应符合下列要求:
胶体率不低于95%;
含砂率不高于4%;
粘度一般地层10~22s,松散地层19~28s;
比重1.1~1.3;
造浆能力不低于2.5L/kg。
钻孔过程中要注意泥浆的回收,可在施工现场合理设置储浆池、沉淀池,并用循环槽连接。
钻孔施工时泥浆循环见右侧示意图。
为保护当地的环境,泥浆未经沉淀不得直接排入河流等排水管网。
废浆和淤泥应用封闭的专用汽车运输到指定的弃土区,禁止泥浆乱倒或乱流。
1.2.3护筒的加工和埋设
(1)护筒的加工制作
护筒的作用是固定桩位,保护孔口,钻孔时起导向作用,并可人为提高孔内水位,防止孔壁坍塌。
护筒要求坚固耐用、不漏水,采用壁厚5mm的钢板卷板焊接成高2.4m的整节,顶端设高400mm,宽200mm的出浆口。
采用旋转钻机时护筒内径大于钻头直径约20cm,使用冲击钻机时护筒内径大于钻头直径约40cm。
(2)护筒埋设
护筒采用挖孔埋设,顶面高出地面0.5m。
埋设时先在桩位处开挖直径比护筒大40cm的圆孔,坑深与护筒底面平,坑底整平;
然后安放护筒,在其四周回填黏土,分层对称夯实。
护筒埋设允许偏差满足下表要求。
钻孔桩护筒埋设允许偏差
序号
护筒中心与设计桩位误差
倾斜度
备注
50mm
1%
1.2.4钻机就位和钻孔
钻机就位前将底部基础夯实并铺设枕木,防止基础下沉导致钻机倾斜。
就位时钻头中心对准设计桩位中心,偏差应小于50mm;
钻机底盘保持水平,钻杆垂直度偏差小于1%。
开始钻进前,开动泥浆泵使泥浆循环2~3min,然后将钻头缓慢放至孔底,在0~2.0m范围内缓慢钻进,根据实际的地层情况及时调整进尺速度及泥浆指标,适时捞除钻渣,并时刻注意钻杆的垂直度。
钻孔应连续进行,中途不得停止。
换钻杆时应先将钻具提离孔底,冲洗3~5分钟后。
钻进过程中防止落物入孔损坏钻头或卡钻。
钻进过程中利用钻杆长度计算孔深,接近设计终孔深度时采用有长度标记的测绳测量,达到设计标高停止钻进。
报请监理工程师进行检查,确认地质情况。
根据设计资料,本桥桩基础要经过砂层,为有效防止坍孔、埋钻,砂层钻进施工应遵守以下要求:
(1)控制钻具升降速度和适当降低回转速度。
(2)采用密度、粘度和静切力较大的泥浆。
(3)并经常清理积砂,避免细砂悬浮于泥浆中反复循环。
钻孔的允许误差见下表。
钻孔允许误差
项目
允许偏差
检验方法
护筒
顶面位置
测量检查
1%
孔位中心
严格按预先规定的顺序和经审批确定的施工方案进行施工。
中心距5米以内的桩,必须在混凝土灌注完毕24小时以后且强度达到2.5MPa时,才能开始进行后续钻孔或基坑开挖施工。
1.2.5换浆清孔
钻孔达到设计标高,经监理工程师检查与设计地质情况相符后开始清孔。
(1)清孔方法
采用换浆法,一般进行两次。
第一次清孔在终孔后,将钻头提离孔底20~30cm,空转并保持泥浆正常循环,以中速压入比重为1.1~1.25的较纯泥浆,把孔内原比重大的泥浆换出。
第二次清孔在钢筋笼和导管安好后,大泵量压入泥浆。
在清孔过程中及时捞除钻渣,并不断加入清水稀释降低泥浆的比重、粘度、含砂率。
清孔时应保证钻孔内水位高出地下水位1.5—2.0m。
清孔后泥浆坚硬颗粒的数量小于5%,但为保证安全和悬浮钻渣的能力,泥浆的各项指标不宜过低。
(2)沉渣厚度的控制
钻进过程中做好钻进记录,终孔时利用钻杆的长度仔细计算孔底标高,以及孔底到护筒的高度,并利用测绳进行复核。
清孔过程中连续量测沉渣顶面到护筒的长度,计算沉渣厚度。
(3)清孔所达到的标准
孔内排除的泥浆手摸无2~3mm的颗粒,泥浆比重不大于1.1,含砂率小于2%,黏度17~20s,柱桩沉渣厚度小于50mm,摩擦桩沉渣厚度不大于200mm。
注意严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
1.2.6钢筋笼制作、安装
(1)钢筋笼制作
钢筋笼加工应严格控制钢筋原材的质量,必须经取样复试合格后方能投入使用。
钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距必须符合设计要求。
钢筋笼统一在拌合站加工区制作。
桩长小于20m的,钢筋笼不分节;
桩长大于20m的,钢筋笼分两节制作。
在加工区主筋接长采用闪光对焊,并满足以下要求:
①两根钢筋必须对正且保持在同一平面内再进行焊接,确保焊接后钢筋同轴。
②钢筋闪光对焊接头必须进行纵向加工,即对接头处进行打磨,按规范要求打磨长度5cm,打磨后直径为钢筋直径的0.9~1.0d。
③钢筋对焊操作必须按规定取样并经试验室检测合格才能进行绑扎。
钢筋笼加工及钢筋闪光对焊检测的允许偏差分别见下表。
钢筋笼加工允许偏差表
项目
允许偏差(mm)
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100
钢筋骨架直径
主钢筋间距
加强筋间距
箍筋间距或螺旋筋间距
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
闪光对焊的检测偏差表
备注
接头处钢筋轴线
弯折角
4°
偏移
0.1d,且不大于2mm
接头表面裂纹
不允许
(2)钢筋保护层的控制
钢筋笼应完整牢固,符合图纸尺寸。
采用垫块或钢筋“耳环”保证钢筋保护层厚度,使用垫块的强度应与桩身混凝土标号相同,使用“耳环”布置间距纵向不大于2米,同一截面不少于三个。
(3)钢筋笼安装
钢筋笼经检验合格后采用加长运输车送至桩位处,用汽车吊吊装就位。
吊装时用十字吊架进行多点吊装,防止钢筋笼变形。
分节吊装的,先将第一节钢筋笼吊放入孔,横穿钢管将其固定于孔口,再将第二节吊起与其对接焊牢。
焊接采用单面搭接焊,焊接长度不小于10d。
钢筋笼就位后用弯钩短钢筋将其挂在孔口的钢管上,焊接固定,防止下沉、移动或灌注混凝土时上浮。
钢筋笼安装时间不能太长;
吊放入孔时要缓慢进行,保持垂直就位,防止刮碰孔壁造成孔壁坍塌。
钢筋笼安装允许误差见下表。
钢筋笼安装允许误差表
平面位置偏差
底面高程偏差
≤100mm
+100mm
1.2.7混凝土灌注
桩基混凝土由拌合站集中拌制,用混凝土输送车运至现场,泵送灌筑。
采用导管法水下灌注,一次性连续灌注到位。
(1)灌注机具
本桥钻孔桩孔径1.25m,在灌注混凝土时使用Φ300的导管。
导管使用前进行气密性试验,合格后方可投入使用。
安装导管时,底口距孔底控制在25~40cm之内。
导管连接要直,密封性好,不漏气,不漏水,配以适当短节。
导管之间要放置密封圈,分节上紧,并详细记录管节长度和安装顺序,防止拔错导管,导致断桩、夹泥或导管埋深过小。
(2)混凝土配制
钻孔桩施工对水下混凝土各项技术指标要求较高,施工前应确定拌制混凝土使用的水泥、集料、水、外掺剂和配合比,拌合、运输和混凝土强度、工作性能必须满足设计和施工规范要求,施工现场注意做好混凝土现场验收工作。
混凝土应符合下列指标:
坍落度控制在180-220mm之内;
最小胶凝材料用量不少于300kg/m3;
含砂率40-45%,采用中粗砂;
粗骨料最大粒径小于31.5mm,且不能超过导管直径的1/6或钢筋间距的1/4。
根据设计要求,本桥桩基混凝土采用高性能耐久性混凝土,具体配合比由试验室试配并报监理工程师审批。
(3)灌注实施
灌注水下混凝土各项准备工作应迅速进行,以防塌孔和泥浆沉淀过厚。
施工环节必须紧凑,检查必须仔细。
混凝土灌注要均匀连续不断,严格控制和易性。
灌筑时注意以下几点:
①成孔和清孔后应进行质量检查,包括孔深、孔径、孔的垂直度、沉渣厚度等。
灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下口距孔底的距离、孔深、泥浆沉淀厚度、孔壁有无坍塌现象等,如不符合要求,应处理后方可浇灌。
②计算一次连续灌注混凝土的容量,混凝土首次灌注应满足使导管一次埋入混凝土表面以下800mm。
首批混凝土的隔水措施采用活门法,先拌制0.1~0.2m3水泥砂浆,置于隔水栓上部,然后向漏斗内泵入混凝土,混凝土量满足要求后,打开隔水栓,将首批混凝土灌入孔中。
③混凝土灌注应连续进行,注意观察管内混凝土下降和孔口返水情况,及时测量孔内混凝土面高度,计算并进行导管拆除,确保导管保持1~3m埋深。
④灌注时导管内混凝土不满,导管上段有空气时,后续混凝土应缓慢灌入,防止导管内形成高压气囊。
⑤混凝土面到达钢筋笼时应防止钢筋笼上浮。
一是孔口固定,可用钢管垂直地卡压住钢筋,钢管点焊在孔口上,但须注意位置的垂直,否
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