钢筋作业指导书文档格式.docx
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3.编制依据
(1)《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》(铁科技[2004]120号)
(2)《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号)、
(铁建设[2007]159号文局部修订——20070816)
(3)《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)、
(铁建设[2007]140号文局部修改第6条——200700720)、
(4)《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)
(5)《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)
(6)《铁路混凝土与砌体工程施工施工规范》(TB10210-2001J118-2001)
(7)《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》(TB10424-2003J283-2004)
(8)《钢筋焊接接头试验方法标准》(JGJ/T27-2001J140-2001)
(9)《铁路混凝土工程施工技术指南》(TZ210-2005)
(10)《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》(TZ213-2005)
(11)《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支T梁技术条件》(TB/T3043-2005)
(12)《钢筋混凝土用钢第1部分:
热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2008)
(13)《钢筋混凝土用钢第2部分:
热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)
(14)《铁路桥涵工程质量验收标准》(TB10415-2003J286-2004)
(15)《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线)》(通桥(2008)2322A-Ⅱ)
(16)《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线)》(通桥(2008)2322A-Ⅴ)
(17)其他相关《铁路工程建设通用参考图》
(18)《新建西安至宝鸡铁路客运专线杨凌南至宝鸡段施工图》
4.钢筋材质检验和库存
钢筋到达现场后,由物设部检查产品质量合格证、附件清单和有关材质报告单或检查报告,并进行外观检查。
然后由物设部开具原材检验委托单给试验室。
试验室根据以上规范对原材进行机械性能检测和可焊性检测,并将检测结果书面报告形式反馈给物设部。
物设部再根据检测结果对以上钢材进行处理:
检测合格的予以库存,检验不合格的清理出场,并执行《不合格品处理程序》。
热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋的检验应符合下列规定:
(1)钢筋应按批进行检查和验收,每批钢筋由同一牌号、同一炉罐号、同一尺寸的钢筋组成。
每批重量通常不大于60t。
超过60t的部分,每增加40t(或不足40t的余数),增加1个拉伸试验试样和1个弯曲试验试样。
(2)允许由同一牌号、同一冶炼方法、同一浇注方法的不同炉罐号组成混合批。
各炉罐号含碳量之差不大于0.02%,含锰量之差不大于0.15%。
混合批的重量不大于60t。
(3)每批钢筋的检验项目、取样方法和试验方法按规范《钢筋混凝土用钢第1部分:
热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2008)和《钢筋混凝土用钢第2部分:
热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)规定执行。
(4)表面质量:
钢筋应无有害的表面缺陷。
试样可使用钢丝刷清理,当清理后的重量、尺寸、横截面积和拉伸性能满足规范要求时,锈皮、表面不平整或氧化铁皮不作为拒收的理由。
否则认为以上缺陷为有害的。
(5)当试样中有1个试验项目不符合要求时,应另取2倍数量的试件对不合格项目做第2次试验。
当仍有1根试件不合格时,则该批钢筋应判为不合格。
(6)钢筋机械接头的检验应符合《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107)的规定。
(7)钢筋原材全部堆放在钢筋加工房的原材堆放区,必须采用架空堆放。
按照进场顺序,分品种、规格、厂家等进行分堆堆放,并做好原材料标示标牌。
5.钢筋加工工艺及技术要求
钢筋在运输、贮存过程中,应防止锈蚀、污染和避免压弯。
装卸钢筋时不得从高处抛掷。
钢筋(含加工完毕待安装的钢筋)应按厂名、级别、规格分批架空堆置在仓库内,并分类设立标牌。
钢筋使用应执行先进场先使用制度。
钢筋使用要随开捆随使用,作好开捆钢筋的防护工作。
5.1工艺流程
配料设计——调直、除锈——下料——弯制——焊接——检验——库存标志。
5.2配置
(1)人员:
从事钢筋加工和焊接的操作人员必须经考试合格,持证上岗。
配备钢筋工共150人。
(2)设备:
调直机GT-12、GX13各1台;
切筋机GQ40共10台;
弯曲机CW50共1台、CW40共14台;
对焊机VN1-125共2台、VN1-100共2台;
电焊机BX1-500共7台、BX1-400共11台、BX1-315共3台;
钢筋成型机GJ-18共1台、GJ-16共3台;
10t龙门吊MDH10-15-8共2台,45t龙门吊MGHZ50/10-35-16共4台;
砂轮切割机Y100L-2共4台。
(3)工装:
钢筋下料模具2套、底腹板钢筋绑扎台座4架、顶板钢筋绑扎台座4架、定位网模具4套、钢筋吊装架2套。
5.3钢筋配料
依据《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线)》(通桥(2008)2322A-Ⅱ)、《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁(双线)》(跨度23.5m)(通桥(2008)2322A-Ⅴ),分别计算钢筋下料长度和根数,并结合现场钢筋实际标长和余料,设计合理的配料方法以减少余料和浪费,由施工员填写配料单通知单,通知钢筋班组进行下料。
(1)钢筋下料长度计算
直钢筋下料长度=设计图纸标示长度;
弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度-弯曲调整值+弯钩长度;
箍筋下料长度=箍筋周长-箍筋调整值+弯钩长度;
上述钢筋如需搭接,必须增加钢筋搭接长度;
如需对焊,必须增加烧失量、顶锻留量。
(2)弯曲调整值
弯曲调整值,根据理论推算并结合实践经验,列于表5.3-1:
钢筋弯曲调整值。
钢筋弯曲调整值表5.3-1
钢筋弯曲角度
30°
45°
60°
90°
135°
钢筋弯曲调整值
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
注:
d为钢筋直径。
(3)弯钩增加长度
钢筋的弯钩形式有三种:
半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。
钢筋弯钩增加长度:
半圆弯钩为6.25d,直角弯钩为3.5d,斜弯钩为4.9d。
(4)箍筋调整值
箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整之和或差,根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。
详见表5.3-2。
箍筋调整值表5.3-2
箍筋量度方法
箍筋直径(mm)
4~5
6
8
10~12
量外包尺寸
40
50
60
70
量内包尺寸
80
100
120
150~170
(5)配料计算的注意事项
在设计图纸中,钢筋配置的细节问题没有注明时,按构造要求处理;
配料计算时,要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。
5.4钢筋的除锈
5.4.1加工方法
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。
大量除锈,可通过钢筋冷拉或钢筋调直机调直过程中完成;
少量的除锈,采用电动除锈机和用钢丝刷完成。
5.4.2注意事项及质量要求
如除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点等,已伤蚀截面时,应降级使用或剔除不用,带有蜂窝状锈迹钢筋,不得使用。
5.5钢筋的调直
5.5.1加工方法
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。
钢筋调直采用卷扬机拉直和用调直机调直。
直径Φ12mm及其以上的钢筋和Ⅱ级及其以上级别的钢筋必须采用调直机进行调直。
5.5.2质量要求及注意事项
用卷扬机拉直钢筋时,应注意控制冷拉率:
Ⅰ级钢筋不得大于2%。
钢筋调直质量标准:
调直后的钢筋应平直、无局部曲折。
外观表面不得有裂纹、缩颈、死弯及重皮现象,表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋表面无油渍、漆污。
钢筋调直注意事项:
(1)要经常检查调直设备是否正常,经常维修使之处于完好状态。
(2)工作状态时,严禁在调直线两端站人,跨越或触动正在调直的钢筋。
(3)要建立健全岗位责任制。
调直设备要专人负责,各种机具发现异常要停机检修,严禁机械带故障工作。
(4)非机械操作人员严禁开启机械。
5.6钢筋下料
工艺流程:
备料——划线(固定挡板)——切断——码放。
(1)备料:
根据配料通知单,取用相应的钢筋。
核对下料钢筋的品种、规格、数量、尺寸;
将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配,先备长料,后备短料,以尽量减少接头。
不同规格的钢筋不宜同时切断料。
(2)划线:
固定挡板制作胎具控制下料尺寸,核对下料模具控制尺寸。
应避免用短尺量长料,防止产生累计误差,应在工作台上标出尺寸、刻度,并设置控制断料尺寸用的挡板。
(3)断料:
调直后的盘条钢筋(长束钢筋)采用砂轮切割机进行断料,其余钢筋采用钢筋切断机断料。
钢筋切断机的刀片,刀口要密合,螺丝要紧固,对直径≤20mm的钢筋刀片重叠1~2mm,对直径>
20mm以上的钢筋须留5mm的间隙;
在切断过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除;
如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入,及时向梁场试验室反映,查明情况;
(4)钢筋下料时应尽量去掉钢材外观有缺陷的地方;
钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象;
钢筋的长度应力求准确,其允许偏差±
5mm。
(5)已下料的钢筋半成品,应码放整齐,并防止锈蚀、污染和避免压弯;
同时按厂名、规格和半成品钢筋编号分类设立标牌,悬挂在明显的位置。
(6)钢筋下料质量标准
①下料槽钢切口并加横挡板,固定于台架上控制下料长度,切断机下料。
②钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象。
③钢筋下料尺寸准确,受力钢筋顺长度方向允许误差±
④各种料要分类堆放整齐并挂标识牌。
(7)钢筋下料的安全操作注意事项
①切断机正常运转之后,方可切料。
按下停止键后严禁送料。
②下料之中,防止钢筋末端摆动或钢筋蹦起伤人,切短料时,手离刀口距离大于150mm。
③刀片已开始向前运行,不得向刀口送料,避免措手不及而不能保证尺寸和发生事故。
④用短钢筋截料时,不得用手直接送料,要用钳子夹住操作。
⑤禁止裁切机械性能规定范围外的钢料。
⑥机身的铁屑要及时清除干净。
5.7钢筋弯曲
(1)在平台上按1:
1的比例放大样。
(2)按图弯制所需钢筋,并抽样复核各部尺寸,超出误差及时修正。
(3)弯筋根数一次超过3根,要用卡具卡死以保证尺寸准确。
(4)钢筋弯曲机一次弯制的根数,对于直径大于20mm钢筋不宜多于1根、直径16mm钢筋不宜多于2根、直径14mm钢筋不宜多于3根、直径12mm钢筋不宜多于4根、直径10mm钢筋不宜多于5根、直径8mm钢筋不宜多于6根。
(5)划线工作:
对称图型可从中向两边划,不对称的钢筋也可以从一端划,有出入时应予以调整。
(6)图纸所标注尺寸,系指钢筋满外尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者,其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起;
(7)钢筋弯制过程中,如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时反映,找出原因正确处理。
(8)螺旋筋制作
用φ8钢筋通过绕筒制作,绕制要一次成型,不要中间放松。
螺旋筋规格型号见表5.7-1。
螺旋筋规格型号表表5.7-1
序号
N57
N58
N60
N61
N62
N63
绕筒外径mm
φ170
φ150
φ190
φ250
圈数
6.5
13.5
5
10
14
绕后螺旋筋高度cm
330
750
200
540
420
700
使用部位
腹板通气
底板泄水
吊装孔
通讯孔
顶底泄水
静载孔
数量(32m/24m)
24/16
4/4
16/12
8/8
8/6
4
加工完成后,应堆放整齐,并防止锈蚀、污染和避免压弯;
标牌要严格校核,必须准确无误。
(9)钢筋弯曲成型质量标准
①钢筋弯曲构造设计无要求时,按规范规定的构造尺寸。
见表5.7-2。
②弯起位置误差为±
20mm;
箍筋内边距离尺寸误差为±
3mm。
③各类钢筋大样尺寸抽查偏离轴线±
4mm。
④形状正确、平面上没有翘曲不平现象。
钢筋弯曲构造尺寸表5.7-2
弯曲部位
弯曲类型
钢筋种类
弯曲直径
平直部分长度
备注
末端
弯钩
180°
HPB235
≥2.5d
≥3d
d
为钢筋直径
≥5d、抗震≥10d
HRB335
≥5d
中间弯钩
以下
≥10d
≥12d
⑤钢筋弯起点处不得有裂纹,为此Ⅱ级及以上钢筋不能弯过头之后再弯过来。
⑥弯好钢筋要分类堆放整齐并挂标识牌。
(10)钢筋弯曲成型的安全操作注意事项:
①变换弯筋机工作盘方向时,要从正转--停――倒转,或反之,不准许正转变换反转,或反转变为正转。
②更换工作面上的各种轴及部件,必须停机,不许工作状态中更换、加油、清扫、以策安全。
③弯筋机电源必须接地。
不准直接接通倒顺开关,应接在空气闸刀上控制。
④根据钢筋直径的大小、难易、自行调整弯筋机的转速。
5.8钢筋焊接
热轧光圆钢筋和热轧带肋钢筋的焊接基本都采用闪光对焊工艺,在无法采用闪光对焊工艺的条件下采用手工电弧焊工艺。
在开工正式焊接之前,参与施焊的焊工必须进行现场条件下的焊接工艺试验,并经试验合格后,方可正式生产。
每批钢筋在首次焊接前,应按炉批号做钢筋可焊性试验,试验合格后,方可使用。
5.8.1闪光对悍
闪光对焊在钢筋加工房内进行。
(1)当钢筋直径较小、牌号较低,在表5.8-1范围内可采用“连续闪光焊”;
当超过表中规定,且断面平整时采用“预热闪光焊”;
其余采用“闪光——预热闪光焊”。
连续闪光焊钢筋上限直径表5.8-1
焊机容量KV.A
钢筋牌号
钢筋直径mm
160(150)
20
22
18
80(75)
16
(2)连续闪光对焊:
先闭合一次电路使两钢筋面轻微接触,出现闪光后慢慢移动把柄,使钢筋面仍轻微保持接触形成连续闪光。
闪到一定长度且端头将近熔点时,就以一定的压力迅速进行顶锻。
(3)闪光对焊应根据现场实际情况选择合适的调伸长度、烧化量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。
当气温低于-5℃时,应采用预热闪光焊或闪光——预热闪光焊。
并增加调伸长度,采用较低变压器级数,增加预热次数和间歇时间。
(4)带肋钢筋采用闪光对焊时,应将纵肋对纵肋安放和焊接。
(5)在对焊过程中应随时观察电源电压的波动情况。
但电压下降在5%~8%时应提高变压器技术,当电压下降在超过8%时不得进行焊接。
5.8.2手工电弧焊
手工电弧焊包括帮条焊、搭接焊和穿孔塞焊等3中形式。
(1)钢筋电弧焊所采用的焊条必须有产品合格证,质量符合《碳钢焊条》(GB/T5117)。
其型号应根据设计确定。
设计无规定时,除HRB335钢筋在穿孔塞焊时选用E5003型焊条外,均选用E4303型焊条。
(2)焊接时,引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行,不得烧伤主筋,严禁在其他部位随意引弧。
焊接地线与钢筋应接触紧密。
(3)焊接过程中必须及时清渣。
焊缝表面应光滑,焊缝应饱满、平缓。
(4)一般情况下采用搭接焊,少采用帮条焊。
采用搭接焊时,尽可能采用双面搭接焊;
采用帮条焊时,尽可能采用双面帮条双面焊。
双面焊时搭接长度或帮条长度大于4d(HPB235)或5d(HRB335),单面焊时长度加倍。
(5)帮条焊两主筋端面之间的间隙为2~5mm,应先用四点定位焊固定,施焊划弧应在帮条内侧开始,将弧坑填满。
多层施焊第一层焊接电流宜稍大,以增加熔化深度。
每完一层,应立即清渣,搭接焊应先将钢筋预弯,使两钢筋的轴线位于同一直线上,用两点定位焊固定,施焊要求同帮条焊。
5.8.3质量标准
①钢筋接头的外观质量全部检查。
②焊接接头的力学性能检验以同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200个接头为一批,不足200个的也按一批计。
每批抽检一次。
③每批闪光对焊接头中随机抽检6个接头,其中3个做拉伸试验,3个做弯曲试验。
每批电弧焊接头接头中随机抽检3个接头做拉伸试验。
如其中一个不合格,要加倍取样,如还有不合格试件,此批为不合格品。
④外观质量
闪光焊接头处不得有横向裂纹,与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。
接头处的弯折角度不得大于3°
。
接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,且不得大于2mm。
电弧焊接头焊缝表面应平整,不得有凹陷或焊瘤;
焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹;
在长2d焊缝表面上的气孔、夹渣不得超过2个、面积不超过6mm2。
咬边深度不超过0.5mm。
5.8.4钢筋接头必须设置在承受应力较小处,并符合以下规定:
①“同一截面”内,闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区不得超过50%,在轴心受拉构件中不得超过25%,在受压区可不受限制。
②钢筋接头必须避开钢筋弯曲处,距起弯点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
③在同一根钢筋上要少设接头,“同一截面”内,同一钢筋上不得超过一个接头。
两焊(连)接接头在钢筋直径35倍范围且不大于500mm以内,两绑扎接头在1.3倍搭接长度且不大于500mm以内,均视为“同一截面”。
5.8.5焊接要求及注意事项
①对焊操作人员应在实际操作前进行培训,取得相应资格后,才能施焊。
②每批钢筋焊接前,应先按上述工艺操作要求选定焊接参数,按实际条件进行试焊,并检验接头外观质量及力学性能。
仅在试焊质量合格和焊接工艺(参数)确定后,方可成批焊接。
③对焊前应清除钢筋端头约150mm范围内的铁锈、污泥等,以免在夹具和钢筋间因接触不良而引起“打火”。
此外,如钢筋端头有弯曲,应予调直或切除。
④当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时,应按要求制作对焊试件进行试验,合格后才能成批焊接。
⑤焊接参数应根据钢种特性、气温高低、实际电压、焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
⑥夹紧钢筋时,应使两钢筋端面的凸出部分接触,以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。
⑦焊接完毕后,应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具,平稳的取出钢筋,以免引起接头弯曲。
⑧焊接场地设有防风、防雨措施,以免接头区骤然冷却,发生脆断。
当气温较低时,接头部位可适当用保温材料予以保温。
5.8.6钢筋对焊的安全操作注意事项
①根据钢筋直径的大小,适当调整对焊机的电流大小。
且检查电源接法对否,循环水是否通畅。
②对焊前应清除钢筋端头150mm内的铁锈,污染物,防止打火烧伤钢筋,如端头有弯曲应调直或切除。
③对焊工更换,钢筋规格或品种变动,应制作2组试件进行抗拉及抗弯试验,合格后才能成批焊接。
④焊接参数应根据钢种、规格、气温、实际电压、焊机性能等具体情况自行修正。
⑤夹紧钢筋时,要使钢筋端面凸出部分相接触,以保证均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线垂直。
⑥焊好之后的钢筋,不要立即松开夹具,要等焊口由红变黑之后平稳取下,以防接头弯曲,并趁热打掉焊口周围毛剌。
⑦焊好的钢筋要放在干燥的地面上,防止焊口接触水发生脆裂,气温低时要有保温材料保护。
5.8.7综合接地系统钢筋连接采用单面搭接焊,根据设计要求,焊缝长度不小于20cm,焊缝厚度不小于4mm。
已采用对焊的钢筋用于综合接地时,焊接部位要进行帮条补焊,对焊接头两侧焊缝长度都不小于20cm。
5.9定位网加工
定位网采用φ12mm光圆钢筋加工,在专用的模具上焊接。
模具采用角钢焊接而成,严格按照定位网坐标加工,钢筋位置采用角钢上锯槽控制。
定位网分两部分加工,腹板定位网及底板定位网分别焊接加工,绑扎前底板定位网按编号与同编号腹板定位网对应焊接成整体。
定位网加工均采用搭接双面焊,焊接牢固,成形后的网片不得扭曲变形。
定位网加工成形后,按图纸编号挂牌标明并堆放。
各定位网在有孔道的网格下部钢筋上用红漆涂刷标识。
定位网加工允许误差:
(1)腹板定位网角度偏差:
≤2mm;
(2)腹板标高允许偏差:
+2,-1mm;
(3)定位网网格尺寸允许偏差:
±
1mm(定位网网格比胶管直径大4mm)。
6.钢筋安装工艺及技术要求
6.1钢筋绑扎
钢筋绑扎在胎模具上进行。
考虑内模安装,将箱梁钢筋绑扎分阶段进行,即:
腹板与底板一同绑扎,顶板钢筋另行绑扎,待内模拼装后,在制梁台座上将顶板钢筋与腹板底板钢筋拼装绑扎及焊接。
梁场配备箱梁底、腹板钢筋绑扎胎模具4套和顶板钢筋绑扎胎模具4套。
6.1.1箱梁底、腹板钢筋绑扎
底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制:
纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求,在角钢竖直面的肢上割槽,将钢筋正好卡在槽里,以保证钢筋的位置。
为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差,在胎模具的两外侧底边分别焊∠60×
6mm角钢,用其竖直肢作支挡,在绑扎时,将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背,即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。
腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制:
为保证腹板箍筋横梁方向的倾斜度及顺梁长方向的垂直度。
在腹板两侧设计轻型角钢,在紧贴腹板一侧的角钢上按设计位置切出槽口。
钢筋绑扎前将角钢按腹板设计角度连接固定,绑扎时将钢筋对应放入缺口内,即可保证钢筋位置正确。
支座板及防落梁预埋钢板模具按照梁体支座板及防落梁预埋钢板设计位置安装在底、腹板钢筋绑扎胎模具上。
绑扎底、腹板钢筋时,将支座板、防落梁预埋钢板安装于模具上,固定牢固。
6.1.2箱梁顶板钢筋绑扎
根据桥面钢筋的截面形状,在绑扎胎模的底部加焊了400mm至800mm长短不等的φ48×
3.5钢支腿,使作业平面正好在900mm左右,既满足了设计要求,又方便了操作,胎模横向和纵向通长方向支腿间分别采用∠60×
6mm角钢钢焊接,
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