钢结构加工制作方案.docx
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钢结构加工制作方案.docx
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钢结构加工制作方案
钢结构加工制作方案
钢结构制作主要包括圆钢管柱、箱型钢柱、H型钢梁等构件,材质为Q345B、Q345D、Q235B。
主要规格为φ1600×25、φ1600×22、矩600X600X25X25、矩600X600X18X18、矩600X600X30X30、矩300X300X16X16、H1200X600X16X25、H1200X450X12X18等。
1.钢结构加工工艺
1.1.制作工艺要求
项目
制作实照
工艺要点
材料进场验收
钢材的规格、尺寸、材质、产地、炉批号是否与实物的标识相符;标识是否清晰。
钢板的长度、宽度、厚度、不平度等是否在标准规定的允许偏差范围内;钢材表面锈蚀,麻点或划痕等缺陷,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2。
钢板
矫平
为了消除钢板的轧制应力及切割热变形,钢板采用专用的钢板矫平机进行矫平。
钢板平整度控制1mm/m2以内。
必要时部分采用火焰矫正。
放样
号料
对复杂节点及节点连接件进行1:
1放样,放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸;
放样工作完成后,对所放大样和样板进行检验。
号料时长度和宽度方向必须留焊接、切割收缩量。
接料
接料前,先将坡口两侧30-50mm范围内铁锈及污物毛刺等清除干净;
接料焊缝采用埋弧自动焊,引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm,材质与板厚和坡口形式应与焊件相同,焊接完毕用气割切掉并修整平直。
下料
对于板材采用数控火焰切割机进行切割;
零件采用数控切割机进行切割。
制孔
高强螺栓节点板钻孔,在平面数控钻床上进行,H型钢端部采用三维数控钻床钻孔,安装螺栓孔采用摇臂钻或磁力钻与节点板套钻钻孔;
对于制孔难度较大的构件,可在预装时套钻制孔,以确保高强螺栓连接的精度。
组装
在组装平台上放出组装大样并经检验合格,确定组装基准;装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度,避免使用大锤敲打和强制装配;经检查合格后方可进行下道工序;
组装前,将焊缝区域的油锈及其它污物除净,腹板除锈宽度一般为20~30mm,盖板除锈宽度不小于腹板板厚加上40~50mm;
组装首先在盖板上将腹板的位置划出,组装时严格控制90°,用90°量具检查,腹板与翼缘板间隙≤1.0mm。
腹板的中心偏移为2mm。
焊接
焊接前将坡口及坡口两侧的疏散物、氧化皮、油锈及其它杂物清理干净;
焊前采用电加热和火焰加热两种方式进行预热;
焊接方法采用CO2气体保护焊打底,埋弧自动焊填充和盖面;
焊后立即采用岩棉进行覆盖保温。
矫正
焊接H型钢构件的矫正采用在H型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正,采用弯曲矫直机进行挠度变形的矫正。
端铣
对于钢管柱、箱形柱、H形柱等重要构件的端部,均采用端铣机进行加工;
端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线,对于柱子,每节预留焊接收缩余量;调平端铣平台,保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。
除锈涂装
钢构件出厂前进行喷砂除锈,表面喷砂处理达到Sa2.5等级;
构件表面在涂底漆前,应彻底清除毛刺、油污、冰层、积水(即保证表面干燥)积雪及泥土杂物等;
涂层厚度满足设计要求,厚度测量用漆膜测厚仪测量涂层的厚度。
1.2.钢管柱制作工艺
制作工艺流程
制作流程照片
制作工艺要点
第一步:
两侧预压圆弧
制作压模并安装,两端部压头,至少压三次,先在钢板端部150mm范围内压一次,然后在300mm范围内重压二次,以减小钢板的弹性,防止头部失圆,压制后用样板检验。
第二步:
成形
将压好头的钢板吊入三辊轧车后,必须用靠模式拉线进行调整,以保证钢板端部与轧辊成一直线,防止卷管后产生错边;然后按要求徐徐轧制,直至卷制结束。
第三步:
钢管纵焊缝焊接
管体内外侧均采用自动埋弧焊进行焊接,先焊内侧后焊外侧面。
焊前预热温度100—150℃,加热时需随时用测温仪和温控仪测量控制加热温度,不得太高。
第四步:
环缝焊接
相邻管节拼装校正圆度,纵缝应相互错开大于300mm,拼接后在所有管体上弹出十字母线,先焊管体内侧焊缝,外侧清根后再焊管体外侧焊缝。
第五步:
端部铣平
圆管检测合格后进行端铣,未经检测、矫正合格的箱体不得进行端铣,端铣时圆管应卡紧、固定,避免加工时发生窜动,并且保证圆管端面与刀盘平行。
第六步:
外形尺寸检查
严格按照规范对构件进行复测。
第七步组装牛腿
按照深化图纸组装牛腿、连接板等零部件。
1.3.焊接H型加工
制作工艺流程
制作照片
制作工艺要点
第一步:
下料
钢板拼接校正后,采用数控切割机进行零件板切割下料,主焊缝需要全部熔透时,采用刨边机加工坡口。
第二步:
组立
在H型钢组立机上组装成H型钢,主焊缝电焊牢固。
第三步:
焊接
采用自动埋弧焊焊接主焊缝,焊接必须按照工艺要求进行,保证主焊缝的焊接质量。
第四步:
矫正
采用H型钢矫平机对H型钢翼缘进行矫平,可采用加热方法对主焊缝的焊接变形进行校正,同时对主焊缝进行消氢处理。
第五步:
组装
按照深化设计图组装牛腿和加劲板等零件。
1.4.箱形加工工艺
制作工艺流程
制作照片
制作工艺要点
第一步:
装配下面板、弹出隔板位置线
从下端坡口处开始划线;然后划隔板组装线的位置,隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打上样冲点。
第二步:
装配隔板
保证隔板的垂直度以及电渣焊衬垫板与下面板的间隙,装好后即行焊接,然后依次向两侧装焊。
第三步:
装配两侧腹板、焊接
隔板定位合格后,组装箱体腹板,组装时将腹板与翼缘板下端对齐,并用千斤顶和夹具将腹板与下翼缘板和隔板顶紧靠牢。
第四步:
装配上面板、箱体隔板电渣焊
组装时用外力将上面板与腹板及隔板顶紧靠牢,点焊固定,检测合格后转入电渣焊工序。
中间不宜中断。
焊接结束后割除多余焊缝与母材平整一致。
第五步:
断面铣平
箱体检测合格后进行端铣,未经检测、矫正合格的箱体不得进行端铣。
端铣时箱体应卡紧、固定,避免加工时发生窜动,并且保证箱体端面与刀盘平行。
第六步:
外形尺寸检查
严格按照规范对构件进行复测。
1.5.桁架预拼装
(1)根据图示几何尺寸和规定的高度,在平整的平台上弹出实样,然后根据实样制作胎架并固定定位挡板。
(2)复核大样及胎架尺寸,长度允许偏差≤4.0mm;高度允许偏差≤3.0mm;对角线允许偏差≤5.0mm;节距允许偏差≤2.0mm。
(3)在大样上按照先主杆再腹杆的顺序摆放杆件,先固定主杆,使各杆的中心线与划线的中心对齐,然后再固定各腹杆。
(4)主杆与各节点汇交点的偏差e≤3.0mm,符合要求后点粘临时固定。
(5)检查各项几何尺寸符合设计后,按设计图纸的编号对各杆件进行标识,并用钢印打出重心交点,标识要标注在不影响安装、焊接、且明显部位,最后解体并按杆件类别打包出厂。
2.构件防腐涂装
内容
要求
除锈工艺
(1)构件表面的除锈方法和除锈等级及其质量要求应符合ISO8510-1的有关规定。
(2)除锈方法为抛丸或喷砂,属非常彻底的喷射处理,除锈后表面的氧化皮、锈及污物应清除到仅剩有轻微的点状和条状痕迹的程度。
(3)除锈前应将构件表面的毛刺、水分、杂物和焊疤等清除干净。
(4)除锈达到标准后必须将构件表面清扫或用压缩空气吹净,进行中间质量检查验收,合格后运至涂漆现场涂刷油漆。
涂装工艺
(1)各类底漆、中涂漆及面漆应具有良好底配套性,包括性能配套、硬件配套、烘干湿度配套等。
(2)涂装施工环境的湿度,一般应在相对湿度以不大于85%的条件下施工为宜。
(3)涂装时,环境温度宜在5-38℃之间,选择最佳时间进行涂装。
(4)涂漆间隔时间对涂层质量有很大的影响,因此间隔时间须控制适当,以增强涂层间的附着力和涂层的综合防护性能。
(5)涂装前的遮蔽对施工时可能会影响到禁止涂漆的部位,在施工前应进行遮蔽保护。
面积较大的部位,可贴纸并用胶带贴牢,面积较小的部位,可全部用胶带贴上。
(6)涂漆后的漆膜外应均匀、平整、丰满而有光泽,不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。
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