隧道进口边坡加固施工方案.docx
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隧道进口边坡加固施工方案.docx
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隧道进口边坡加固施工方案
XX隧道兰州端洞口
滑坡及处理方案
编制:
审核:
20--
XX隧道进口边坡加固施工方案
1编制依据
1.1XX隧道设计说明
(一)~(五)图号:
兰渝施隧I-39-02~06
1.2XX隧道兰州端洞口桩板式挡土墙正面图及预应力锚索横断面布置图
图号:
兰渝施隧I-39-13
1.3XX隧道兰州端洞口预应力锚索结构及装配详图图号:
兰渝施隧I-39-14
1.4XX隧道兰州端洞口预应力锚索面板结构详图图号:
兰渝施隧I-39-15
1.5XX隧道兰州端洞口挂网喷射混凝土护坡设计图图号:
兰渝施隧I-39-16~17
1.6XX隧道兰州端洞口桩板式挡土墙桩结构设计图图号:
兰渝施隧I-39-18
1.7XX隧道兰州端洞口桩板式挡土墙桩井护壁详图一~三图号:
兰渝施隧I-39-19~22
1.8《预应力锚索施工规范》
2工程概况
XX隧道位于甘肃省武都县境内,为兰渝铁路兰州至广元段的一个双线隧道。
隧道于白龙江右岸XX村北侧(DIK320+200)山坡进洞。
隧道进口右侧靠山,左侧临沟。
洞口不良地质:
滑塌变形体
(1)成因:
内因:
炭质千枚岩为极软岩,层间结合差,表层风化严重,风化层较厚,且卸荷节理发育,岩体向NW方向凌空面倾倒、折断,形成顺层不利结构面。
外因:
施工中开挖便道,修筑平台,破坏以前稳定坡脚,使斜坡下边缘全部形成凌空面,影响斜坡稳定性,形成工程滑坡。
(2)特征:
滑塌变形体后缘成圈椅状,前缘凌空。
长80m,宽60m,厚度10~15m,主轴方向N7°E。
滑坡体前缘部分,为风化顺层炭质千枚岩,由于卸荷,导致岩体蠕变,折断,形成顺层不利结构面,在前缘突然凌空,卸荷剧加的情况下,发生滑移的趋势,导致滑坡体后缘部分发育裂缝,裂缝总体走向N60~70°W,与滑坡主轴方向垂直,为滑塌变形体拉裂缝。
3工程措施
(1)于线路中心左侧37m、右侧44m范围内的横坡设桩板式路堑挡土墙。
桩长为20m,桩截面采用1.5×2.0m矩形截面,桩中心间距6m,桩体采用C30钢筋混凝土浇筑。
具体位置详见平面图。
(2)桩顶以下4.0m范围内桩与桩之间设C30钢筋混凝土挡土板,板长4.4m,板高0.5m,板厚0.3m。
挡土板后设0.3m厚的砂夹卵石反滤层。
(3)桩在开挖过程中,桩顶以下4.0m范围内采用C20级钢筋混凝土护壁,厚度0.2m;桩顶以下4~20m范围内采用C20级素混凝土护壁,厚度0.3m。
地面以下0.5m范围设0.5m厚锁口。
为保证工程之美观,安装挡土板之前应拆除桩前护壁,美化桩正面。
(4)挡土板截面尺寸、钢筋布置及桩、板搭接详见桩、挡土板结构设计图和桩板搭接图。
(5)桩板墙以上边坡采用预应力锚索加固。
第一排锚索打在距桩顶施工高程以上2m处。
(6)锚索按矩形排列,其垂直间距为3.0m,水平间距为3.0m。
钻孔孔径为150mm,每孔锚索采用6根Φ15.2钢绞线,其最大张拉吨位为108.8t,锁定吨位为118.8t。
(7)隧道周围锚索距隧道边界距离不小于1.0m,隧道周围两排锚索间距应适当加密。
(8)锚具采用OVM15-7型,钻孔与水平面的下夹角为15度,采用钢绞线强度级别为1860MPa。
(9)锚索孔注浆材料采用M35水泥砂浆。
(10)面板为预制C30钢筋混凝土十字型板。
(11)预应力锚索边坡坡面挂机编低镀锌双纽铁丝网,铁丝网用Φ20螺纹钢短锚杆固定,锚杆长度为2.0m,间距2.0m,喷射混凝土护坡采用机械喷射。
(12)喷射混凝土护坡每隔15m设一道伸缩缝,缝内填塞沥青麻筋。
(13)喷射混凝土护坡每隔2m上下左右交错设置泄水孔,孔径0.1m。
4施工准备
4.1施工用风
由1台20m3和1台10m3电动空压机供风,供风能力30m3/min,满足施工需要。
4.2施工用电
施工用电均采用就近搭接。
4.3注浆系统
注浆系统及混凝土拌和系统拟分别布置于XX隧道边坡上,用钢管搭设约6㎡,高1m平台,采用ZL-400制浆机制浆,制浆平台上设储量为3T的临时水泥库,防雨采用彩条布,注浆采用3SNS灌浆机。
4.4混凝土搅拌系统
桩板式挡土墙开挖时护壁浇筑所需混凝土拟采用350搅拌机搅拌,桩身和挡板混凝土拟采用11#搅拌站搅拌。
4.5钢绞线、钢筋加工
预应力锚索所需钢绞线和桩板式挡土墙所需钢筋加工拟采用就近场地进行加工。
4.6资源投入计划
4.6.1人力资源投入
施工高峰期的人力资源投入如下表:
主要人员配置表
序号
部门
单位
数量
备注
1
管理人员
人
1
2
技术员
人
1
3
质检员
人
1
4
安全员
人
1
5
造孔人员
人
15
6
锚杆钻机造孔、灌浆人员
人
8
7
砼十字面板混凝土施工人员
人
8
8
制锚、下锚以及张拉人员
人
8
9
钢筋加工人员
人
4
10
砼喷射人员
人
10
11
机、电运转及修理人员
人
3
合计
60
4.6.2主要设备资源投入
主要施工机械设备配置表
名称
规格
数量
性能
空压机
23m?
1
良好
空压机
19m?
1
良好
移动式空压机
10m?
1
良好
搅拌机
JS1200
1
良好
搅拌机
350
1
良好
钻机
YQ100CΦ150
3
良好
制浆机
ZL-400
1
良好
灌浆泵
3SNSQ=100L/min=10Mpa
1
良好
双层搅拌桶
400L
1
良好
电动油泵
ZB4-500SP=50Mpa
2
良好
千斤顶
YCW15001500KN
2
良好
电焊机
BKX500
2
良好
钢筋切割机
40
2
良好
振动棒
3
良好
风枪
TY-28
2
良好
砼喷射机
岩锋T500
1
良好
砼罐车
9m3
1
良好
载重汽车
5t
1
良好
合计
5预应力锚索施工
5.1主要施工程序及工程量
预应力锚固工序繁多,技术要求严格,为确保工程施工质量,必须严格按施工程序施工,每道工序完成经验收合格后方可进入下一道工序施工,其施工程序如下:
准备工作→测量放线→工作平台搭设→钻孔→制锚索→下锚索→注浆→砼十字面板安装→安装锚具→张拉试验。
其主要工程量如下:
分项工程
项目名称
单位
数量
锚索安装
钻孔
m
10251.6
锚索安装
m
65406
灌浆管
M
10137
螺纹套管
M
6317
锚具
套
382
灌浆
M35砂浆
m3
165.248
砼十字型面板安装
C30砼
m3
141.34
钢筋
T
2.736
5.2锚索主要施工方法
5.2.1施工主材
5.2.1.1钢绞线
采用符合《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003和ASTMA416-98的标准的1860MPa,高强度低松弛无粘结φ15.24mm钢绞线。
5.2.1.2钢筋
采用业主提供符合国家有关标准钢筋。
5.2.1.3水泥
采用祁连山牌普硅P.O42.5水泥。
5.2.1.4锚具
采用OVM15-7锚具。
5.2.1.5施工主材进场抽检项目
钢绞线力学性能试验;
锚具硬度及张拉机具率定试验;
水泥安定性试验;
钢筋拉伸试验;
C35砼十字面板及C30封锚砼配合比试验;
M35水泥砂浆配合比试验。
5.2.2脚手架搭设
5.2.2.1脚手架材料
1)脚手架杆件采用外径48mm、壁厚3.5mm的焊接钢管,其力学性能应符合国家现行标准《碳素结构钢》GBT700中Q235A钢的规定,用于立杆、大横杆、斜杆的钢管长度为4-6米,小横杆、拉结杆2.1-2.3米,使用的钢管不得有弯曲、变形、开焊、裂纹等缺陷,并涂防锈漆作防腐处理,不合格的钢管决不允许使用。
2)扣件使用生产厂家合格的产品,并持有产品合格证,扣件锻铸铁的技术性能符合《钢管脚手架》GB15831-1995规定的要求,对使用的扣件要全数进行检查,不得有气孔、砂眼、裂纹、滑丝等缺陷。
扣件与钢管的贴合面要严格整形,保证与钢管扣紧的接触良好,扣件夹紧钢管时,开口处的最小距离不小于5mm,扣件的活动部位转动灵活,旋转扣件的两旋转面间隙要小于1mm,扣件螺栓的拧紧力距达60N*M时扣件不得破坏。
3)脚手板采用50mm厚落叶松,宽度为300mm,凡是腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透疥者不得使用,使用的脚手板两端8cm用8号铅丝箍绕3圈。
4)安全网:
密目网和小孔安全网无破损,腐蚀,符合国标GB5725-1997《安全网》和GB16909-1997《密目式安全立网》强制性标准。
5.2.2.2施工措施
结合锚索分布情况、实际施工特点,搭设落地式、全高半封闭的扣件式承重施工排架。
此架为一架两用,既用于锚索施工,同时兼作安全防护。
1)脚手架要求座落在坚实的基础上,首先进行搭设场地的平整、夯实工作,岩壁上的立柱管脚设置锚筋,锚筋规格Φ25钢筋,L=1.0m,入岩0.7m,钢管与锚筋套接式焊接牢固,排架要求扣件可靠,螺丝紧固,宽度满足施工需要。
2)排架钢管密度为1.5m×1.3m×1.8m(间距×排距×步距),临空侧一排设剪刀撑,每4跨设置一道斜撑。
剪刀撑随架子的搭设高度不断增高及时加设,并且要连续设置到顶、不留间隙,斜撑底部要落在垫板上。
3)立杆接头必须采用对接扣件对接,对接扣件交错布置,两个相邻立柱接头,在高度方向错开的距离不应小于500mm;各接头与中心节点的距离不应大于步距的1/3。
4)纵向水平杆设置在横向水平杆之下,并以直角扣件扣紧于立杆上,水平杆连接采用对接扣件,接头交错布置不应设在同步同跨内,相邻接头水平距离不应小于500mm。
5)横向水平杆采用1.6米标准杆,两端采用直角扣件固定在纵向水平杆上,外侧伸出150mm以上。
6)剪刀撑:
A.在脚手架外侧设置连续式剪刀撑,水平宽度四跨,垂直宽度为四步与水平夹角在45°~60°之间,自下而上连续设置,剪刀撑的搭接长度不得小于1米,并用不少于2个转向扣件固定。
B.剪刀撑斜杆接头采用搭接扣件连接,与脚手架连接于小横杆上,用直角扣件连接,两斜杆交叉点用旋转扣件连接。
7)之字型斜道:
A.斜道附着于外架手架,杆件与外架独立,斜道宽度1.8米,坡度采用1:
3,拐头处设置平台,宽1.8米。
B.斜道两侧设置栏杆及挡脚板,栏杆高度上杆距地1.2米,下杆0.6米,挡脚板高度200mm。
C.斜道板采用5cm厚木板,上250~300mm设置防滑条。
8)排架搭设完成后,在施工部位满铺木跳板形成操作平台,不得有空隙,与坡面之间的距离不应大于20cm,木跳板须与排架用铁丝绑扎牢固,平台四周设置安全可靠的防护栏杆,并立挂安全网、设置爬梯。
9)排水措施:
在距脚手架外排立杆外0.5米处,设置一排水沟,排水沟坡度为3-5‰。
下雨过后要对脚手架架体基础进行全面检查,严禁脚手架基底积水下沉。
5.2.2.3脚手架搭设注意事项
1)垫板,底座应准确地放在定位线上,垫块、板必须铺放平稳,不得悬空。
2)搭设立柱时,外径不同的钢管严禁混用,相邻立柱的对接扣件不得在同一高度,错开距离应符合构造要求。
3)开始搭设立柱时,应每隔6跨放置一根抛撑,直至连接件安装稳定后,方可根据情况拆除。
4)当搭至有连接件的构造层时,搭设完该处的立柱,纵向水平杆,横向水平杆后,应立即设置连接杆,应内外架一起拉。
5)封闭式脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈,用直角扣件与内、外角柱固定。
6)当脚手架操作高出连接件两步时,应采取临时稳定措施,直到连接件搭设完后,方可不拆除。
7)剪刀撑,横向支撑应随立柱,纵向水平杆等同步搭设,剪刀撑,横向支撑等扣件的中心线距主节点的距离不应大于150mm。
8)对接扣件的开口应朝上或朝内,各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。
9)铺设脚手架时,应满铺,铺稳,靠坡面一侧离坡面距离不应大于150mm,脚手板的探头应采用直径3.2mm的镀锌铁丝固定在支撑杆上,在拐角斜道平口处的脚手板,应与横向水平杆可靠连接,以防止滑动。
10)栏杆设在外排立柱的内侧,上栏杆上皮高度1.2m,中栏杆居中设置,挡脚板高度不应小于180mm。
施工层设两道防护栏杆,保证施工人员的安全。
11)脚手架距地200mm处设一道扫地杆,以保持脚手架底部的整体性,底部的立杆间隔采用不同长度的钢管,将相邻立杆的对接接头位于不同高度上,使立杆受荷的截面错开。
12)在搭设脚手架时,同时要作好脚手架的接地,接地用三根250×5角钢,L=1500mm,埋入地下,再用一根40×4扁钢引出与脚手架连接。
13)六级及六级以上大风和雾、雨天,不得进行脚手架上的高处作业。
5.2.3钻孔
5.2.3.1钻机及孔径
支架式潜孔钻,孔径150mm;
5.2.3.2钻进工艺及参数
①钻进压力:
开孔时,使钎头紧贴岩面低压冲击,平稳缓缓推进即可;正常钻进时Pf=2~4KN。
②转速:
开孔转速n=0;正常钻进转速n≤90r.p.m。
③风量:
Q风=9~12m3/min。
5.2.3.3钻孔前准备工作
钻孔前应对钻孔机具进行全面检查,定期维修,包括钻机机械部分和液压部分,以保证钻孔时,钻机正常工作、无异常事故的发生,提高钻机使用寿命,从而加强钻进效率。
在使用前,应对冲击器进行润滑,以减少磨擦、防腐蚀和间隙的密封。
5.2.3.4钻机定位
1)确定钻机工作高度:
应根据设计孔口高程、倾角计算钻机实际工作高度,做为钻孔垫层高度参考依据;
2)方位角确定:
利用钻机前部准心和动力头上部准心是否与测量放样方位线重合以确定钻机方位及钻机移动依据;
3)倾角控制:
可用地质罗盘仪测量,水平尺校核,结合钻机微调螺杆调节;
4)加固钻机:
为保证钻孔时钻机稳固,保证钻孔精确,可在坡面打风钻孔,埋设锚筋或钢管,利用钻机支撑架加固钻孔。
原则上应保证钻机不发生轴向及横向位移,使钻机压力均匀分散于坡面。
5.2.3.5钻进过程控制
开孔时要严格控制钻机开孔误差,对冲击器和钻头应有一个支撑和限制,以达到设计控制点。
由于钻杆自身重量及钻具由多根钻杆连接而成,钻孔时会对精度有很大影响。
因此为提高钻孔精度,钻孔过程中,加强钻具的导向作用,根据以往钻孔经验,在钻杆薄弱环节钻杆与钻杆之间安装孔道扶正器进行孔道纠偏。
并随时检测钻进过程中孔斜误差。
5.2.3.6钻进过程中应注意的问题
为保证钻孔过程中塌孔、卡钻的及时处理,勤提动钻具可以保证正常钻进而不至于埋钻。
对于钻孔底部仍残留的较大颗粒的岩粉,尤其在冲击器上部的岩粉或石渣,须采取边提钻、边回转、边送风等措施进行清除。
钻孔完毕,应用高压风清孔。
5.2.3.7钻孔基本要求
钻孔过程中应做好钻孔原始记录,包括返风、返岩粉情况、地质情况。
钻孔完毕后应对其进行收集、整理,做好分析孔道质量依据。
锚孔钻进过程中,若出现不回风、塌孔、卡钻现象或因地质条件复杂,节理裂隙发育,岩石破碎等情况,应进行孔道固结灌浆处理。
5.2.4锚索制安
5.2.4.1钢绞线下料:
钢绞线切断采用砂轮切割机,要求切口整齐无散头现象,下料长度为L=锚固段长度L1+孔内自由段长度L2+锚墩长度L3+锚具及传感器长度L4+张拉千斤顶长度L5+必要的安全外露长度L6,其中:
锚固段长度L1=10m
孔内自由段长度L2=孔深—锚固段长度L1;
锚墩厚度L3=设计砼十字面板厚度70cm;
锚索锚具及传感器长度L4=20cm;
张拉千斤顶长度L5=50cm;
必要的安全外露长度L6≥30cm;
锚索在锚索加工场内统一下料,进场后钢绞线存放在专用储存库内,垫高(离地至少20cm)并覆盖,以防潮防尘,并登记每卷钢绞线的编号。
5.2.4.2锚索编号:
为Mi,j。
①M代表锚索。
②i为行号,由低高程向高高程按自然序列递增,i=1,2,3,…。
③j为列号,对应于i行,面对边坡,由左侧向右侧按自然序列递增,j=1,2,3,…。
钢绞线的出厂牌号保存归档,同时必须附有相关材质明书;钢绞线开盘前必须固定牢固后才能将外包装拆除,然后再从中间抽芯放线;开盘后,端头如果出现散头应将散头切除。
钢绞线下料在专用的下料生产线上完成。
在放线过程中应特别注意安全,避免钢绞线弹力伤人。
5.2.4.3锚索制作
锚索各种附件经检查满足要求后,方可进入现场编制,进、回浆管定长下料,并做不同标记,注浆管用红色油漆在两头及中间标识出来。
编束时先将钢绞线在编束储料架上顺次平铺,然后将扩展环、紧箍环按施工详图所示尺寸与数量穿好,再开始编帘扎束。
在现场严格按照施工详图编索,锚索结构见附图。
制作程序分为:
1)将钢绞线顺直排列在平台上,保持每级钢绞线长度一致。
2)锚固段钢绞线清洗。
A、剥离聚乙烯塑料套。
B、散开钢绞线去除各股钢绞线表层保护油脂。
C、对剥皮段进行清洗,先用锯末进行去油,再用洗衣粉进行清洗,最后用清水清洗并擦干,直至手感无油腻且表面光亮,用手捏摸要有涩滞感,清洗结束后还原钢绞线为初始形态。
3)顺直装置注浆管,锚固段锚索端部距孔底为30cm,灌浆管深入锚固段,在灌浆管端部以上0.5和1m处制作斜向剖口,防止端部堵塞无法灌浆,距离导向尖锥0~20cm。
4)捆扎:
为使锚索处于锚孔中心,要求锚固段每隔0.5m设置间隔安装扩展环和紧箍环;张拉段沿轴线方向上每隔2.0m安设一个扩展环,经过扩展环的每根钢绞线均须用2.6mm铁丝绑扎牢固。
5)用2.6mm铁丝在紧箍环两侧将其绑扎牢固,以免紧箍环移动。
锚索安装时保证钢绞线与灌浆管平行,并不出现交叉现象。
锚索尾端按照钢绞线排列编帘,尾端2.5米范围内不得绑扎扩展环环。
6)导向尖锥按要求制作,并与锚索端头牢固可靠连接,可用铁丝与锚索端头牢固连接或用环氧水泥胶结。
7)对钢绞线表面检查,发现破损处采用防水胶布绑扎处理。
8)锚索制成并经检验合格后,进行编号挂牌。
合格锚索整齐、平顺地存放在距地面20cm以上的间距1.0m~1.5m(锚固段间距1m,张拉段间距1.5m)的支架或垫木上,不叠压存放,并用彩条布覆盖进行临时防护。
5.2.4.4下锚
锚索验收合格后采用人工安装。
穿索前要再次核对锚索各检查项目,穿束期间应有专人协调指挥,行走速度应均匀平稳缓慢。
1)下锚方式:
编锚验收后,人工推入。
2)下锚措施:
预应力锚索编锚验收后,人工扛抬至排架上的操作平台上,锚索外露部分作临时包裹加以保护。
下锚前,应仔细检查锚索编号是否与锚孔号相符,并再次检查锚索长度是否与所要下锚孔深相符。
应防止锚体扭曲、压弯。
往孔内推送锚索,操作人员要协调一致、动作均匀,为防止锚索体在孔内弯曲,可选取一根钢绞线作为标记并对应孔口定位标记,确保整束锚索定位推入。
另外,为了防止锚索体在孔内弯曲,锚索下完后检查钢绞线的外露长度,并用锚索总长减去外露长度是否与孔深相同,就可以判断锚索在孔内是否弯曲。
5.2.5锚索灌浆
5.2.5.1浆液及材料
锚固浆液为M35水泥砂浆。
1)水泥:
新鲜祁连山普通硅酸盐水泥。
水泥强度等级不得低于P.O42.5。
2)水:
符合拌制水工混凝土用水。
3)外加剂:
按设计要求,在水泥浆液中掺加的速凝剂和其它外加剂不得含有对锚索产生腐蚀作用的成分。
5.2.5.2制浆
1)设备:
ZJ-400、100/3.5搅拌机。
2)使用ZJ-400、100/3.5搅拌机搅拌,按配合比先将计量好的水加入搅拌机中,再将袋装水泥倒入搅拌机中,搅拌均匀。
搅拌机搅拌时间不少于3min。
制浆时,按规定配比称量材料,控制称量误差小于5%。
水泥等固相材料采用重量称量法。
3)将制备好的浆液通过输浆系统输送到灌浆工作面。
5.2.5.3预应力锚索注浆
1)注浆方式
采用全孔一次性注浆工艺。
2)锚索注浆前,检查制浆设备、灌浆泵是否正常;检查送浆及注浆管路是否畅通无阻,确保灌浆过程顺利,避免因中断情况影响锚索注浆质量。
3)注浆施工
①采用3SNS泵灌注。
②灌注前先压入压缩空气,检查管道畅通情况。
③全孔一次性孔内无阻塞注浆,压力0.4Mpa,直至孔口返出浆液浓度与注入的浆液浓度相同时为止。
④内锚段及张拉段在钻孔过程中如果发现岩石不完整,采用固结灌浆方式处理,先采用水灰比1:
1起灌,再采用水灰比0.5:
1续灌,进浆压力0.3~0.5Mpa,结束标准为小于5L/min持续灌注10min,若灌入量大,可以采取间歇、浓浆、待凝、掺加速凝剂等方法处理。
5.2.5.5注浆浆液取样试验
为检查注浆浆液质量并给锚索张拉提供依据,注浆时对每一批预应力锚索的灌浆浆液取样做抗压强度试验。
5.2.5.6锚索注浆设备清洗
1)制浆结束后,立即清洗干净制浆机、送浆管路等,以免浆液沉积堵塞。
2)注浆结束后,立即清洗干净注浆设备、管路等。
5.2.6混凝土十字型面板浇筑
砼十字型面板预制可在钻孔过程中兼顾同时进行。
在立模前先清理预制场地,使其表面清洁,然后按图施工安装孔口管,埋设骨架钢筋,架立模板后浇筑砼。
砼十字型面板采用C30砼。
砼浇筑视生产情况采用强制式搅拌机机械拌合,人工入仓,φ50插入式振捣器振捣密实,收仓后要及时养护,注意拆模时间要适宜。
5.2.7锚索张拉锚固
5.2.7.1机具的率定
张拉设备的标定:
为保护张拉控制力的准确性,在张拉作业前需对张拉设备系统(包括千斤顶、油管、压力表等)进行“油压值—张拉力”对应关系的率定,并经监理工程师批准后方可使用。
采用整体张拉千斤顶YCW1500型千斤顶和ZB4-500S型电动油泵配套进行锚索张拉,单根预紧采用YDC1500型千斤顶。
使用前,张拉机具须进行配套率定。
对每批进厂的锚板、夹片、限位板等进行外观检测,锚板、夹片夹持受力部位要求清洁,尺寸准确,不得有明显的机械损伤,避免应力集中;每批进厂的锚具都应有厂家的出厂证明书(须归档保管)。
5.2.7.2张拉前具备的条件
a、钢绞线材质抽样检查合格;
b、张拉前各工序阶段验收合格;
c、锚夹具合格证及抽样检验;
d、张拉机具已配套标定并出具标定证明文件;
e、内锚段灌浆、垫座砼强度均达到设计要求值;
5.2.7.3锚索张拉操作
a、安装锚板、夹片、限位板、千斤顶及工具锚。
安装前锚板上的锥形孔及夹片表面应保持清洁,为便于卸下工具锚,工具夹片可涂抹少量润滑剂。
工具锚板上孔的排列位置需与前端工作锚的孔位一致,不允许在千斤顶的穿心孔中钢绞线发生交叉现象。
b、锚索正式张拉前,先对每股钢绞线施加5.9KN的张拉荷载进行预张拉,以使锚索各钢绞线受力均匀、完全平直,并将该荷载锁定在锚板上,再将所有锚索一起张拉至安装荷载。
张拉控制以拉力为主,辅以伸长值校核,张拉时按以下分级进行,并进行及时准确的记录。
张拉应力对应值:
锚索吨位s/20s/4s/23s/4s1.1s
708KN35.4KN139KN354KN531KN708KN778.8KN
注:
表中s/20与预紧应力一致,即单根5.9KN。
循环张拉:
①第一级张拉:
s/20→s/4(稳定5min)。
②第二级张拉:
s/4→s/2(稳定5min)。
③第三级张拉:
s/2→3s/4(稳定5min)。
④第四级张拉:
3s/4→s(稳定5min)。
⑤第
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