隧道CDCRD作业指导书文档格式.docx

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㈡、⑴在滞后于①部一段距离后，挖掘机开挖②部，人工整修表

面。

⑵导坑周边部分初喷4cm厚混凝土。

⑶接长型钢钢架和I18临时钢架，并设锁脚锚杆（管）。

⑷钻设径向锚杆并铺设钢筋网片，复喷混凝土至设计厚度。

㈢、在滞后于②部一段距离后，挖掘机开挖③部，人工整修表面，

施作导坑周边初期支护，步骤及工序同①。

㈣、在滞后于③部一段距离后，挖掘机开挖④部，人工整修表面，

施作导坑周边初期支护，步骤及工序同②。

㈤、⑴在滞后于④部一段距离后，挖掘机开挖⑤部。

⑵接长

I18

临时钢架至隧底，底部垫槽钢。

㈥、⑴根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，拆除

I18临

时钢架。

⑵利用仰拱栈桥灌筑Ⅵ部边墙基础与仰拱。

㈦、利用仰拱栈桥灌筑仰拱填充Ⅶ部至设计高度。

㈧、利用衬砌模板台车一次性灌注Ⅷ部衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

4.2.3CD法施工控制要点

⑴上导坑①、③部的开挖循环进尺控制为1榀钢架间距（0.6m），下导坑②、④部的开挖可依据地质情况适当加大，但必须满足规范及相关规定。

⑵导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。

⑶钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固。

4.3交叉中隔壁法（CRD法）

CRD法是在软弱围岩大跨径浅埋隧道中，先开挖隧道一侧的一或二部分，施作部分中隔壁和横隔板，再开挖隧道另一侧的一或二部分，完成横隔板施工的施工方法，主要应用于Ⅴ级软弱围岩浅埋地段的施工。

4.3.1CRD法施工工艺流程

CRD法施工工艺流程见图3。

4.3.2CRD法施工工序说明

CRD法施工工序见图4。

㈠、⑴利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁Ф50小导管及导

坑侧壁Ф22水平锚杆超前支护。

⑵机械开挖①部，人工配合整修。

⑶必要时喷5cm厚混凝土封闭掌子面。

⑷施作①部导坑周边的初期

支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架立型钢钢架和I18临时钢

架，并设锁脚锚杆（管），安设I18横撑。

⑸安装径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

㈡、在滞后于①部一段距离后，机械开挖②部，人工配合整修，必要时喷5cm厚混凝土封闭掌子面，导坑周边部分初喷4cm厚混凝土，接长型

钢钢架和I18临时钢架，安装锁脚锚杆（管），安设I18横撑，钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

㈢、在滞后于②部一段距离后，机械开挖③部，人工配合整修，并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同①。

㈣、在滞后于③部一段距离后，机械开挖④部，人工配合整修，并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同②。

㈤、⑴在滞后于④部一段距离后，机械开挖⑤部，人工配合整修。

⑵隧底周边部分初喷4cm厚混凝土。

⑶接长Ⅰ18临时钢架，复喷混凝土至设计厚度。

⑷拆除下部横撑，安设型钢钢架仰拱单元，使之封闭成环。

时钢架及上部临时横撑。

⑵利用仰拱栈桥灌筑Ⅵ部边墙基础与仰拱混

凝土。

㈦、灌筑仰拱填充Ⅶ部至设计高度。

㈧、利用衬砌模板台车一次性灌注Ⅷ部衬砌（拱墙衬砌一次施

作）。

4.3.3CRD法施工控制要点

⑴、为确保施工安全，上导坑①、③部的开挖循环进尺控制为1榀钢架间距（0.6m），下部②、④部的开挖可依据地质情况适当加大，⑤部仰拱一次开挖长度依据监控量测结果、地质情况综合确定，一般不宜大于6m。

⑵、中间支护系统的拆除中间支护系统的拆除时间应考虑其对后续工序的影响，通过围岩监控量测进行确定。

当围岩变形达到设计允许的范围之内，并在严格考证拆除的安全性之后，方可拆除。

同时要注意后续作业的及时跟进。

如围岩稳定条件满足设计要求，临时支撑可在仰拱混凝土浇筑前一次性拆除，一次拆除长度依据仰拱浇筑长度确定（一般为4～6m）。

中隔壁混凝土拆除时，要防止对初期支护系统形成大的振动和扰动。

可采用风镐由上至下逐榀拆除钢支撑之间的喷射混凝土，以及临时支护与初期支护连接部位附着在钢架上的喷射混凝土，临时钢构件采用气焊烧断。

4.4三台阶临时仰拱法

三台阶临时仰拱法是在软弱大跨度隧道中，分三个台阶对隧道进行开挖、并在开挖中台阶及下台阶后加设临时仰拱的一种开挖方法，主要主要应用于Ⅴ级围岩浅埋硬质岩地段。

4.4.1三台阶临时仰拱法施工工艺

三台阶临时仰拱法施工工艺流程见图5。

4.4.2三台阶临时仰拱法施工工序说明

三台阶临时仰拱法施工工序见图6。

⑴、在上一循环的超前支护下，弱爆破开挖①部→施作①部周边

的初期支护：

初喷混凝土，铺钢筋网，架立钢架（设锁脚锚杆或锚管），钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度。

⑵、弱爆破开挖②—1部→施作②—1部初期支护：

初喷混凝土，铺钢筋网，架立钢架（设锁脚锚管或锚杆），钻设径向锚杆，复喷混

凝土至设计厚度；

→施作临时仰拱：

架设临时横撑A，铺设钢筋网，并喷混凝土封闭临时仰拱。

⑶、同②—1部施工工序，开挖及支护②—2。

⑷、弱爆破开挖③—1部→施作③—1部边墙初期支护，即初喷

混凝土，铺钢筋网，架立钢架（设锁脚锚管或锚杆），钻设径向锚杆，复喷混凝土至设计厚度。

⑸、同③—1部施工工序，开挖及支护③—2。

⑹、弱爆破开挖④—1部→施作④—1部仰拱初期支护，即初喷

混凝土，铺钢筋网，架立钢架，复喷混凝土至设计厚度。

⑺、灌筑○Ⅴ部仰拱与边墙基础；

待仰拱混凝土初凝后，灌筑仰拱填充○Ⅵ部至设计高度。

⑻、根据监控量测分析，确定二次衬砌施作时机，拆除临时横撑

→铺设环+纵向透水盲沟，防水板+土工布→利用衬砌模板台车一次性

灌筑○Ⅶ部（拱墙）衬砌。

图5三台阶临时仰拱法施工工艺流程图

图

序

工

施

法

拱

仰

时

临

阶

台

三

6

4.4.3三台阶临时仰拱法施工控制要点

⑴、隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、早封闭、勤量测”的原

则。

⑵、钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固，工序变化处之钢架应设锁脚锚管或锚杆，以确保钢架基础稳定，下台阶安全，防止塌方。

⑶、复合式衬砌段在施工时，须按有关规范及参考图的要求，进行监控量测，根据监控量测的结果进行分析，确定灌筑二次衬砌的时机及调整支护参数，必要时可喷混凝土封闭掌子面。

⑷、工18横撑连接处或与钢架连接处均设钢垫板（24×

20×

1.6cm）。

⑸、当岩体极破碎自稳性较差，必要时可采取喷混凝土封闭掌子面或预留核心土的方法施工。

⑹、若边墙钢架发生明显内移，必要时可架设临时横撑B；

若拱顶钢架发生明显下沉，必要时可参照CRD法增加临时竖撑，并进行系统支护补强，以确保施工安全。

⑺、应确保仰拱至开挖面距离不大于35m，以保证及时封闭成环。

4.5弧形导坑预留核心土法

先开挖上部导坑成环形，并进行初期支护，再分部开挖剩余部分的施工方法。

主要应用于Ⅴ级围岩、岩质较好地段的施工。

4.5.1隧道弧形导坑预留核心土法

工艺流程见图7,施工工序见图8。

岩石隧道弧形导坑预留核心土施工工序说明:

弧形导坑预留核心土法，将开挖断面分为上、中、下及底部四个

部分逐级掘进施工。

上部宜超前中部3～5m，中部超前下部3～5m，

下部超前底部10m左右。

为方便机械作业，上部开挖高度控制在4.5m

左右，中部台阶高度也控制在4.5m左右，下部台阶控制在3.5m左右。

⑴开挖前拱部施作φ42或φ50超前小导管对拟开挖岩体进行注

浆预加固，待浆液达到一定强度后，采用小型挖掘机开挖，预留一定

厚度由人工持风镐修边到位。

⑵每一台阶开挖完成后，及时喷射4cm厚微纤维混凝土对围岩

进行封闭，设立型钢钢架及锁脚锚杆，施作系统锚杆，最后铺设钢筋

网，分层复喷微纤维混凝土到设计厚度，必要时各台阶设临时仰拱加

强支护，完成一个开挖循环。

4.5.2弧形导坑预留核心土法

工艺流程见图9，施工工序见图10。

弧形导坑预留核心土施工工序说明：

㈠、⑴利用上一循环架立的钢架施作隧道侧壁Ф50小导管。

⑶施作①部初期支护和临时支护，即初喷4cm厚混凝土，架立钢架和Ⅰ18临时竖撑。

⑷钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

㈡、⑴机械开挖②部，人工配合整修。

⑵初喷4cm厚混凝土。

⑶接长型钢钢架，并设锁脚锚杆。

⑶钻设径向锚杆后复喷混凝土至设计厚度。

㈢、⑴在滞后于②部一段距离后，机械开挖③部，人工配合整修。

⑵初喷4cm厚混凝土。

⑶接长型钢钢架，钢架基础垫设槽钢并设锁脚锚杆。

㈣、开挖④部，并施作导坑周边的初期支护，步骤及工序同②。

步骤及工序同③。

㈥、⑴根据监控量测结果分析，待初期支护收敛后，逐步拆除I18

临时竖撑。

⑵开挖⑥部。

㈦、在滞后于⑥部一段距离后，机械开挖⑦部，人工配合整修。

㈧、开挖隧底剩余部分⑧部。

㈨、利用仰拱栈桥灌筑Ⅸ部边墙基础与仰拱及Ⅹ隧底填充混凝土

（仰拱与填充应分次施作。

㈩、利用衬砌模板台车一次性灌注Ⅺ部衬砌（拱墙衬砌一次施

5综合超前地质预测预报

本标段线隧道地质情况较为复杂，存在浅埋、软弱地层、破碎带

等不良地质，需结合施工地质工作予以查明。

为此，要求针对本线隧道的具体情况，开展综合超前地质预测预报，成立专业的超前地质预报室，由总工程师负责，配置物探、水文、地质、试验专业工程师并配备先进的预测、预报设备和仪器，并将综合超前地质预测预报纳入施工工序。

尤其是隧道存在破碎带时，必须提前做好超前地质预报工作，确保隧道安全通过。

针对隧道具体的工程特点，采用地貌、地质调查与地质推理相结合的方法，进行定性预测。

具体采取的措施有：

对开挖全过程进行综合预测、预报，方法有地质素描法（常规地质法）、超前钻孔、炮眼加深、地质雷达中短期预报、TSP长期预测预报、红外线探水法预报等。

施工中应该将几种预报手段综合运用，取长补短，相互补充和印

证。

综合监测结果，及时提出对不良地质的处理措施，以降低施工风险，确保工程质量和运营安全。

超前地质预报若发现前方地质情况与设计不符时要及时通知设计单位到现场核实，以便及时采取有效的设计变更方案。

①常规地质法

常规地质法适用于为近期开挖、支护提供预报。

开挖面围岩级别、岩性、围岩风化变质情况、节理裂隙、产状、地下水等情况进行观察和测定后，绘制地质素描图，通过开挖后利用罗盘仪、地质锤、放大

镜、皮尺等简单工具对开对洞内围岩地质特征变化分析来推测开挖面前方的地质情况，据以指导施工。

②超前水平钻孔（炮眼加深）

采用超前水平钻机钻进过程中钻速和钻碴的变化对开挖面前方

较短距离内的地质情况进行判断，为提高其预报的准确度，与地质素描配套使用。

通过超前钻探取芯测定含水率为主要手段确定下一步施工方案。

对富水隧道应及时探明地下水的储量及分布，探水的方法主要采用钻探法。

③地质雷达

为提高地质预报的准确性，除采用常规地质法和陆地声纳以进行地质预报外，同时利用地质雷达进行地质超前预报，其探测范围在40m范围内，是一种非破坏型的探测技术，具有抗电磁干扰能力强，

分辨率高，可现场直接提供实时剖面记录图，图象清晰直观。

地质雷达主要应用于探测隐伏断层、破碎带，探测地下岩溶、洞

穴，探测地层划分。

6爆破施工

隧道的爆破作业，应采用光面爆破或预裂爆破。

爆破作业应根据

工程地质条件、开挖断面、开挖方法、循环进尺和爆炸材料进行钻爆

设计。

钻爆设计应根据爆破效果不断优化爆破参数。

钻爆设计的内容包括炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼）的布置、

深度、斜率和数目，爆破器材、装药量和装药结构，起爆方法和爆破

顺序，钻眼机具和钻眼要求等。

钻爆设计土应包括炮眼布置图、周边眼装药结构图、钻爆参数表、主要经济指标和必要的说明。

爆破参数应通过试验确定。

当无试验条件时，可参照表1、表2选用。

表1光面爆破参数

周边眼抵抗

装药集中度q

岩石类别

周边眼间距

线

相对距离

E（cm）

E/W

（kg/m）

W（cm）

极硬岩

50～60

55～75

0.8

～0.85

0.25～0.30

硬岩

40～50

0.15～0.25

软质岩

35～45

45～60

0.75～0.8

0.07～0.12

表2预裂爆破参数

至内排崩落眼间距

（cm）

40

0.3～0.4

0.2～0.25

35～40

35

注：

1.表中所列参数适用于炮眼深度1.0～4.0m,炮眼直径40～

50mm,药卷直径20～25mm。

2当断面较小或围岩软弱、破碎或对曲线、折线开挖成形要求较高时，周边眼间距E应取较小值。

3周边眼抵抗线W值在一般情况下均应大于周边眼间距E值。

软岩在取较小E值时，W值应适当增大。

4E/W：

软岩取小值，硬岩及断面小时取大值。

5表列装药集中度q为2号岩石硝铵炸药，选用其它类型炸药时，应修正。

周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置，保证开挖断面符合设计要求，硬岩开眼位置在轮廓线上，软岩可向内偏5～10cm。

底板和仰拱底面采用预留光爆层爆破，Ⅲ级围岩段的中心水沟应与隧底光爆层同时爆破成形。

辅助眼交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间，力求爆破出的石块块度适合装碴需要。

周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼加深10～20cm。

当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。

炸药可选用岩石硝铵炸药和乳化炸药。

7劳力、机械设备的配置

人员、机械设备应结合隧道开挖方法、工期要求进行合理配置。

配套的生产能力应为均衡施工能力的1.2～1.5倍。

隧道单口施工，根据开挖方法配置1台大型挖掘机或2台小型挖

掘机平行作业，另备1～2台装载机进行装碴施工，大型自卸汽车不宜少于4辆，20m3/min空压机一般不应少于3台。

根据客运专线隧道大断面的特点，每工班开挖作业人员不宜少于

20人。

8质量要求

8.1验收规范

《高速铁路隧道工程施工质量验收标准》TB10753-2010

8.2分项验收标准

8.2.1主控项目

●隧道开挖断面的中线和高程必须符合设计要求。

检验数量：

施工单位每一开挖循环检查一次；

监理单位按施

工单位检查数量的10%平行检验。

检验方法：

采用仪器测量。

●隧道开挖应严格控制欠挖。

当围岩完整、石质坚硬时，岩石个

别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌应小于5cm。

拱脚和墙

脚以上１ｍ内断面严禁欠挖。

施工单位、监理单位每一开挖循环检查一次。

施工单位采用自动断面仪测量等仪器测量周边轮廓断

面，绘断面图与设计断面核对；

监理单位见证测量，现场核对开挖断

●洞身开挖中，应在每一次开挖后及时观察、描述开挖面地层的层理、节理、裂隙结构状况、岩体的软硬程度、出水量大小等，核对设计地质情况，判断围岩稳定性。

施工、监理单位每一开挖循环检查一次。

施工单位进行工程地质观察和描述；

监理单位见证检

查。

●光面爆破或预裂爆破钻眼前，应根据钻爆设计图准确标出炮眼位置，钻孔时应按钻爆设计要求严格控制炮眼的间距、深度和角度。

掏槽眼的眼口间距和深度允许偏差为5cm。

周边眼的间距允许偏差为

5cm，外插角应符合钻爆设计要求，眼底不应超出开挖轮廓线15cm。

施工单位每一开挖循环检查全部掏槽眼和10个周边

眼；

监理单位按施工单位检查数量的20%见证检查。

检查方法：

测量。

●隧底开挖轮廓和底部高程应符合设计要求。

隧底范围石质坚硬

时，岩石个别突出部分（每1m2不大于0.1m2）侵入衬砌应小于5cm。

施工单位用仪器测量底部高程，绘断面图与设计断面

核对；

监理单位见证测量，核对开挖断面。

●隧底开挖后应及时核对隧底地质情况。

当需要进行加固处理时，

应符合设计要求。

施工单位、监理单位每处检查一次。

施工单位进行地质描述；

监理单位见证检查。

8.2.2一般项目

●光面爆破或预裂爆破的炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于80%，

中硬岩不应小于60%，并在开挖轮廓面上均匀分布。

施工单位每一开挖循环检查一次。

对照钻爆设计资料，观察、计数检验炮眼痕迹保存率。

●水沟开挖位置、基底高程应符合设计要求，靠边墙的水沟应与

边墙基础同时开挖、一次成型。

观察、仪器测量。

9安全、质量控制措施

⑴加强对技术及施工人员的培训，提高全体参建人员的安全、质量意识。

⑵坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则组织施工。

⑶严格按照设计文件规定的开挖方法进行施工，否则应按照变更程序申请改变施工方案。

⑷在隧道开挖前，对隧道地表中线附近范围进行勘察，对地表冲沟、深井、滑塌、地表附着物等不良地质情况进行统计，并按里程桩号逐一登记、拍照，尤其是隧道下穿高速公路、管线等大型构筑物地段，施工中应加强监控量测工作，严格按设计方案施工，确保隧道安全、顺利通过。

⑸每循环进行测量放样，严格控制超欠挖。

定期对测量控制点进行检查、复核，避免由于隧底下沉、上鼓、不均匀变形及人工或机械碰撞等原因对控制点的损害。

⑹边墙、仰拱或底板等的地基承载力必须满足设计要求。

软弱地基处理方法和施工质量应符合设计要求。

隧底开挖前应进行施工工艺设计。

⑺开挖后应按设计要求的量测项目及频率进行围岩量测，及时反馈量测信息。

⑻隧道开挖中，应在每次开挖后及时观察、描述围岩裂隙结构状况、岩体软硬程度、出水量大小，核对设计情况，判断围岩的稳定性。

⑼土质隧道在开挖过程中，尽量减少挖掘机对隧道边沿的开挖，应采用人工风镐对隧道周边进行修整，减少对围岩的扰动，避免侧壁或拱顶掉块现象。

拱脚、墙角应预留30cm人工开挖，严禁超挖。

土质隧道拱墙脚严禁被水浸泡。

开挖完毕后，应尽早对围岩进行支护封闭，减少围岩暴露的时间。

⑽制定安全施工应急预案，日常做好应急物资储备。

⑾洞口工程施工，宜避开雨季和严寒季节。

⑿洞口施工前，应先检查边、仰坡以上山坡稳定情况，清除悬石，处理危石，施工期间实施不间断监测和防护。

⒀施工应做好洞顶、洞门及洞口防排水系统。

洞门及